隧道施工检查表全Word文档下载推荐.docx

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采用湿喷工艺；

湿喷机

受喷面要求

清除开挖面和待喷面的松动岩块及拱脚、墙脚处的岩屑等杂物，并应设置控制喷层厚度的标志；

目测、尺量

微纤维

每立方砼掺量0.9kg

拌和站计量控制

取样及强度检测

标号：

C25；

采用大板切割法制取；

当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。

试验室专人负责

厚度和表面平整度

1、平均厚度大于设计厚度。

黄土Vb35cm；

黄土Ⅳa27cm；

岩石V级28cm；

岩石Ⅳb25cm；

岩石Ⅳa25cm\仰拱10cm；

岩石Ⅲa12cm；

岩石Ⅱa5cm。

2、检查点数的80%及以上大于设计厚度。

3、最小厚度不小于设计厚度2/3。

控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度

表面平整度

表面平整度的允许偏差为100mm。

2m靠尺检查

初喷

立拱架前，先初喷3~5cm

观察，检查施工记录

养护

喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d

冬季温控

作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°

C

温度计测温

其它要求

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露

锚杆

主洞锚杆：

黄土Vb

部位：

边墙；

长度：

3.5m；

螺纹φ22；

间距1.2m×

1.0m；

锚杆孔位偏差、孔深度偏差符合规范要求。

砂浆锚杆、药包锚杆工艺符合规范要求，砂浆饱满。

尺量、现场控制

黄土Ⅳa

拱部；

2.5m；

1.2m；

砂浆锚杆、药包锚杆、中空锚杆工艺符合规范要求，砂浆饱满。

岩石Vb

4.0m；

中空φ22；

岩石Va

1.1m；

岩石Ⅳb

岩石Ⅳa

岩石Ⅲa

3.0m；

1.5m；

岩石Ⅱa

间距随机；

斜井锚杆：

错车道Ⅲ级

2.0m；

V级

拱墙；

间距1.0m×

Ⅳ级

Ⅲ级

锚杆安装允许偏差

1、锚杆孔的孔径应符合设计要求。

2、锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。

3、锚杆孔距允许偏差为±

15cm。

4、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应位于孔的中心。

现场尺量

1、锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴；

2、锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀

观察、尺量

钢筋网

安装要求

安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。

钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。

对照设计图要求检查

周边搭接

1、搭接长度应为１～２个网孔，允许偏差为±

50mm。

2、先安装的钢筋网应预留１～２个网孔。

网格及直径

1、IV类以下为20cm×

20cm，IV类以上为25cm×

25cm；

2、直径：

黄土及岩石V类为为φ8；

岩石IV类以上为φ6；

钢拱架

主洞设计：

I25a；

拱墙、仰拱间距60cm；

锁脚锚管12根，L=4m，联系筋45根，直径22，间距1m

I20a；

拱墙、仰拱间距80cm；

锁脚锚管12根，L=4m，联系筋44根，直径22，间距1m

I18a；

拱墙间距100cm；

锁脚锚管12根，L=4m，联系筋30根，直径22，间距1m

钢架制作

1、采取冷弯法，要有试拼平台，按设计图纸要求尺寸加工；

2、钢材品种和规格必须符合设计要求；

3、各节长度不应大于4m；

4、连接板上钻孔的位置应符合图纸要求；

5、钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接；

6、钢架周边拼装允许偏差为±

3cm，平面翘曲应小于2cm。

1、钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴；

2、相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。

3、钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm，表面覆盖层厚度不得小于3cm。

4、间距±

100mm；

横向±

50mm；

高程±

垂直度±

2o；

保护层厚度-5mm

5、榀间间距偏允许偏差±

10榀间距偏允许偏差±

测量、观察、尺量

锁脚锚管

数量、位置、长度、方向、角度、锚管直径等均应符合图纸要求

联系筋

数量、间距、直径、焊接等均应符合设计要求；

大拱脚、连接板、垫板

加工、制作、安装均应符合设计图纸要求规格、数量、尺寸、位置；

超前小导管

拱部140°

范围内设置φ42mm超前小导管（不注浆），小导管长4m，t=3.5mm，环向间距30cm；

超前小导管配合钢架使用，每1.8m（3榀）施做一环，其纵向搭接长度不小于1.0m。

范围内设置φ42mm超前小导管（不注浆），小导管长3.5m，t=3.5mm，环向间距30cm；

超前小导管配合钢架使用，每1.6m（2榀）施做一环，其纵向搭接长度不小于1.0m。

黄土Va

部140°

范围内设置!

42mm超前小导管（不注浆），小导管长4m，t=3.5mm，环向间距30cm；

Vb型复合

范围内设置φ42mm超前小导管，小导管长3.5m，t=3.5mm，环向间距30cm；

Va型复合

Ⅳa型复合

拱部120°

范围内设置φ42mm超前小导管，小导管长3.5m，t=3.5mm，环向间距40cm；

超前小导管配合钢架使用，每2m（2榀）施做一环，其纵向搭接长度不小于1.0m。

Ⅳb型复合

单车道Ⅴ级围岩模筑衬砌

范围内设置φ42mm超前小导管，小导管长3.5m，t=3.5mm，环向间距3根/m；

超前小导管配合工字钢16型钢钢架使用，钢架间距1.0m；

每2.0m（2榀）施做一环，其纵向搭接长度不小于1.5m。

1、方向角允许2°

；

孔口距±

50mm；

孔深+50mm；

2、纵向搭接长度应符合设计要求

管棚

洞口大管棚

范围内设置φ108大管棚超前支护，管棚长40m，环向间距30cm；

洞内大管棚

洞内中管棚：

黄土V

范围内设置φ89中管棚超前支护，每排长度10m，纵向水平搭接长度不小于3m，环向间距30cm;

Vb型复合

1、方向角允许1o；

所用钢管力学性能符合设计要求；

钢管的品种和规格必须符合设计要求；

注浆浆液的配合比应符合设计要求；

注浆压力应符合设计要求

检测、读表、试验

二次衬砌

一般规定

步长规定

软弱围岩及不良地质地段二衬应及时施作，二衬距掌子面距离：

IV级围岩不得大于90m、V、VI级不大于70m;

砼拌制

1、衬砌混凝土必须采用强制式搅拌机搅拌，高频机械振捣，搅拌时间不应小于3min；

2、掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

3、原材料称量应采用自动计量装置，衡器应定期检定，每次使用前应进行零点校核，保证计量准确；

拌和站、试验室控制

振捣

振捣时间宜为10～30s，避免漏振、欠振、超振。

现场控制

二衬时机

应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，特殊条件下（如松散堆积体、浅埋地段）的二次衬砌应在初期支护完成后及时施作。

围岩变形过大或初期支护变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，但二次衬砌应加强。

变形基本稳定应符合下列条件：

1、隧道周边变形速率明显趋于减缓。

2、拱脚水平收敛小于0.2mm/d，拱顶下沉收敛速度小于0.15mm/d。

3、施作二次衬砌前的累计位移值，已达极限相对位移值的80%以上。

4、初期支护表面裂隙不再继续发展。

量测资料分析

仰拱

1、应先浇筑仰拱后再进行仰拱回填，仰拱与回填应分开灌筑。

2、隧底混凝土施工前应清除基底虚碴、淤泥、积水和杂物。

3、仰拱和底板混凝土强度达到5MPa后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。

现场控制、试验成果

温度规定

当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬期施工措施；

当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。

模板

衬砌模板台车

1、衬砌模板台车、移动台架设计制造时必须以隧道设计断面为准，应考虑施工误差、贯通测量调差及预留沉落等因素。

钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

2、模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净。

现场控制、测量校验

脱模时机

二次衬砌在初期支护变形稳定前施工的，拆模时的混凝土强度应达到设计强度的100%；

在初期支护变形稳定后施工的，拆模时的混凝土强度应达到8MPa。

试验室控制

模板允许偏差

1、边墙脚平面位置及高程±

15mm；

2、起拱线高程±

10mm；

3、拱顶高程+10mm；

模板表面平整度5mm；

相邻浇筑段表面高低差±

10mm

尺量、水准、靠尺、塞尺

预留孔洞允许偏差

1、预留孔洞中心线位置10mm；

2、预埋件中心线位置3mm

尺量

钢筋

安装和保护层厚度的允许偏差

1、双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距±

5mm；

2、同一排中受力钢筋水平间距：

拱部±

10mm、边墙±

20mm；

3、分布钢筋间距±

4、钢筋保护层厚度+10mm\-5mm；

钢筋接头

1、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

2、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于50%。

3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。

4、在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

注：

两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求，当设计无要求时，不少于4个/m2。

混凝土

配合比

混凝土应按批准的配合比拌制，各种材料应满足规定；

隧道明洞与洞门混凝土掺HE高效抗裂防水剂，掺量为水泥用量的8%。

取样

每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次。

每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。

现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次。

每次取样应至少留置一组试件。

同条件养护

同条件养护抗压强度试件的取样、养护方式和留置数量，隧道衬砌每200m应采用同条件养护试件检测结构实体强度1次。

衬砌的厚度

隧道衬砌的厚度严禁小于设计厚度。

测量开挖轮廓与模板间的净距；

衬砌完成后且回填注浆前采用无损检测法检测

混凝土养护

应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护10d~21d

施工缝

1、施工缝的留设位置和处理应符合设计和施工技术方案的要求；

2、纵向施工缝应进行凿毛处理，并在浇筑前铺25~30mm同级或提高一个标号的砂浆，止水带和止水条涂刷水泥净浆或砼界面剂后及时浇筑；

环向施工缝应浆砼表面浮浆和杂物清除，止水带和止水条涂刷水泥净浆或砼界面剂后及时浇筑。

外形尺寸允许偏差

1、边墙平面位置±

2、拱部高程+30mm；

3、边墙、拱部表面平整度15mm

尺量、水准、靠尺或全站仪断面检查

混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

目测

预埋件

预埋注浆管

预埋注浆管采用φ50㎜PVC管，沿拱顶轴线布设，间距约3m

测量放点

接触网槽道

见下

防水和排水

防水

防水板、土工布、热熔垫圈

1、防水板和无纺布必须分开施作。

防水层应超前二衬施工1~2个衬砌长度，并应确保不得损伤。

2、防水层铺设前应先对初期支护喷射砼表面进行处理，喷射砼为钢纤维砼时，表面应补喷水泥砂浆保护层；

切除锚杆头和钢筋露头，凹坑深宽比应控制在1/6～1/10以内，确保喷射砼表面平整，无尖锐棱角。

3、防水板EVA的厚度不小于1.5mm，无纺布400ｇ/ｍ2。

4、防水层铺设范围及铺挂方式应符合设计要求。

铺设时防水板应留有一定的余量，挂吊点设置的数量应合理。

采用专用射钉将无纺布固定在喷射砼上，专用热熔衬垫及射钉按梅花布置，拱部间距按0.5～0.8ｍ，边墙0.8～1.0ｍ。

用手动电热熔器加热，使防水板焊接在固定无防布的专用热熔衬垫上。

5、防水板必须进行双焊缝焊接，焊接应牢固，不得有渗漏，防水板的搭接宽度不应小于15cm，允许偏差为-10mm。

防水板焊缝无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象。

防水板采用自动双缝热熔焊机，按预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm。

无纺布幅间搭接宽度不小于5cm。

6、防水板搭接缝与施工缝错开距离不应小于1~2m，允许偏差为－5cm。

7、防水板焊缝检测先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.25Mpa，保持15分钟，允许压力下降10%。

如达到要求，说明完成粘合，否则须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直到完成粘合。

二衬砼施作时必须保护防水层，不得损坏防水板（如钢筋焊接要有阻燃材料，架立筋要有垫块）。

8、如发现防水板有破损，必须及时修补。

先取一小块防水板剪成圆角，除尽防水板上灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔接器熔接。

熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。

焊缝宽度、搭接采用尺量，焊缝质量施工单位采用双焊缝间充气检查

止水（带、条）

1、纵向施工缝设置中埋式钢边橡胶止水带，环向施工缝设置中埋式止水带、橡胶止水条，间距按8～12m一道设计。

2、止水带对称安装，先浇块和外露各占1/2宽度，并处于砼结构中心位置，偏差不应大于3cm。

采用自制止水卡固定可靠。

止条条安装应在端模上预留止水条安装槽，深度为1/2止水条，下段浇筑前进行安装，安装前先在槽内涂抹一层氯丁胶结剂，确保止水条与槽底密贴。

3、止水带接头搭接20cm以上，采用热硫化粘结。

止水条搭接，可将止水条切成对口三角形，打毛后，用氯丁胶结剂粘结。

排水

中心排水沟

1、中心水管为φ60cm三级预制管，接头采用企口形式，并按图纸要求封闭，检查井每隔30m设置一个，双侧水沟通过φ100PVC管与检查井联通。

2、中心水管安装位置符合图纸要求，中心水沟平面位置允许偏差为±

20mm，高程允许偏差为±

3、检查井位置准确：

断面尺寸允许偏差±

20mm,平面位置（纵、横向）允许偏差±

50mm,井底高程允许偏差±

20mm。

尺量、测量

HDPE型排水盲沟

幅宽1m，间距8m设置，不允许有损坏，折断等影响排水缺陷，安装位置符合设计要求，与纵向盲管连通

软式透水管

1、在隧道两侧边墙墙脚外侧泄水孔标高处分段设置φ80的纵向透水管盲沟，环向排水板型盲沟与纵向盲沟均于与隧道侧沟连通。

2、当地下水发育时，应加密布置透水管。

3、采用采用PVC管引入侧沟。

4、软式排水管采用土工布半幅包裹，不允许有折断、堵塞等影响排水情况，安装位置准确，安装采用U型卡固定，形成闭合排水系统。

接地

1、在仰拱填充物中，道床底面下0.5m处设置接地单层接地钢筋网接地级，引至纵向接地钢筋。

仰拱钢筋及钢架应引至纵向接地钢筋。

2、接触网线两侧以0.5m为间隔，各选3根纵向结构筋作为接地钢筋；

接触网线以外按图纸间隔要求选择纵向结构筋作为接地钢筋；

在每一台车位的中部选择1根环向钢筋作为接地钢筋，引至电缆槽处纵向接地钢筋。

3、所有接地钢筋纵、环向接地钢筋应可靠焊接。

1、槽道采用HTA52/34-Q型热轧槽道，其钢材材质为S235JR（或Q235B）。

2、按设计要求位置，在台车模板上每根槽道位置上开3个定位孔，槽道应具备与隧道相同弧度；

3、在焊台上将两根槽道根据设计要求间距和供货商的焊接要求用扁钢焊接牢固成槽道组，确保槽道尺寸精度。

螺栓必须接扣。

4、整体嵌入混凝土不大于5mm；

在混凝土中倾斜不大于3mm，施工时不容许出现整体扭曲误差；

两根槽道组焊接整体浇筑后中心间距不大于4mm；

吊柱槽道垂直线路偏转不大于10mm，且只容许槽道组同时产生偏转，不允许两