高速公路沥青路面施工过程控制要点Word文档格式.docx

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6.4渗水试验-12-

6.5抗滑指标检测-12-

（二）透层、粘层、同步碎石封层-13-

1．透层-13-

1.1施工工艺-13-

1.2质量控制-14-

2．粘层-14-

2.1施工工艺-14-

2.2质量控制-15-

3．同步碎石封层-15-

3.1施工工艺-15-

3.2质量控制-16-

沥青路面施工过程控制

（一）沥青路面

1．机械配置

1.1拌和楼

4000型以上间歇式沥青混合料拌和楼，宜配有80T以上热贮料仓，有良好的打印装置，配备良好的二级除尘装置；

拌和机的计量系统、控温系统及沥青加入量系统必须通过严格的标定校核。

混合料拌和机必须配有计算机自动打印设备，能逐盘打印集料和沥青的加热温度、混合料的拌和温度、材料用量和每盘混合料的重量等。

除尘装置具有二级除尘设备，粉尘一律不准回收利用，拆除回收粉泵送装置，并定期检查及清理除尘管道和布袋，以防堵塞。

有5个以上的沥青罐，不小于1000T的储存罐，能保温储存和加热；

改性沥青应配备搅拌装置，确保改性沥青处于搅拌状态。

1.2摊铺机

采用一台抗离析大宽度全幅摊铺机全幅摊铺。

使用年限不超过2年，并配备非接触式平衡梁1套（2只）；

1.3压路机

压路机：

12T以上双钢轮带振动压路机3台，30T及以上轮胎压路机3台；

1.4运输车辆

20T以上自卸运输车15台以上，洒水车2台；

2．试验室对材料的控制要点

2.1沥青

下面层90号A级普通沥青，中、上面层SBS改性沥青，施工现场可检测常规指标：

密度、针入度、软化点、延度，针入度指数、动力粘度；

改性沥青还需做老化试验、储存稳定性等。

2.2粗集料

粗集料应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm。

2.3细集料

采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的石料机制砂或石屑，要求达到规范及设计要求。

2.4矿粉

采用强基性岩石等憎水性石料经磨细加工，原石料中的泥土杂质应清除干净，面层使用的矿粉中应掺加消石灰。

沥青混凝土拌和站除尘装置回收的粉尘不得作为填料使用。

3．沥青拌和站管理人员控制要点

3.1沥青混凝土拌和站管理

3.1.1要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的集料，不准运进拌和场。

3.1.2堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染，各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。

3.1.3集料铲运方向应与其流动方向垂直，保证铲运材料均匀，减少集料离析。

3.1.4细集料采用钢构大棚覆盖，矿粉搭建专用的通风、防湿的储存仓库，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。

3.1.5每天开工前应检测含水量，以便调节冷料进料速度或比例，并确定集料加热时间和温度，如果集料含水量过大，不得使用。

3.1.6每种进场原材料必须有明显的标志标牌，应注明材料用途、产地、规格、检测状态、检测日期。

3.1.7沥青的准备：

沥青应采用导热油加热。

普通沥青加热温度不应超过165℃，改性沥青加热温度不应超过175℃。

使用改性沥青时应先搅拌或循环拌和使其均匀后，方可使用，使用过程中应不断搅拌，避免改性沥青离析。

3.1.8对路面集料料堆和冷料仓上均设立明显的1-6号标志牌，一一对应，防止上错料，对冷料仓隔板进行加高，防止串料，影响生产效率；

3.1.9对拌和楼的溢料，由监理负责监督，清理至废料区或筛分后用于底基层，拌和楼每天完工后，有专人对拌和楼热料仓的筛片进行清理，防止筛片卡堵或破损影响沥青混合料的级配。

3.2沥青混合料的拌制

3.2.1严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。

集料温度应比沥青高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃。

3.2.2拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度；

没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。

3.2.3拌和时间由试拌确定。

必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料。

3.2.4每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。

矿料级配与生产设计标准级配的允许差值

筛孔规格

差值

mm

±

2%

≤mm

4%

≥mm

5%

3.2.5每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。

3.2.6根据运距、拌和产量配备足够的自卸汽车，要求运力必须大于拌和机产量，每台运料车载重不小于15吨，汽车底板应涂一薄层防粘剂。

3.2.7检测沥青混合料的出厂温度：

采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。

插入深度要大于150mm，在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。

普通沥青混合料150～170度，改性沥青混合料170～185度，超过195度要废弃；

3.2.8拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分“前，后，中”装料。

4施工现场控制要点

4.1运输摊铺

4.1.1沥青混凝土的施工气温不应低于10度。

4.1.2运输车到现场后要检测到场温度，普通沥青混合料不低于145度，改性沥青混合料不低于165度，沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有四辆运料车等候卸料。

4.1.3运料车应有良好的阻燃棉篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布。

4.1.4连续摊铺过程中，要经常检测摊铺温度，普通沥青混合料不低于135度，改性沥青混合料不低于160度，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

4.1.5摊铺沥青混凝土下面层前必须撒步透层和同步碎石封层，摊铺中面层和上面层前必须撒布改性乳化沥青粘层油，并且要将下承层清扫干净，保持干燥两侧路缘石上面要均匀涂抹改性乳化沥青；

4.1.6摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺，摊铺机的夯锤要根据不同的混合料厚度进行调整，确保里面的初始压实度。

4.1.7施工下面层时，采用挂导线钢丝施工，按每10m一个断面，每个断面三个点测量下承层顶面高程，根据中线和高程测量结果挂导线，导线钢丝拉力不小于100KN。

摊铺中、上面层时，采用非接触式平衡梁控制厚度。

4.1.8摊铺机施工前要提前将熨平板的温度加热到80～100度，防止温度离析。

4.1.9用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

4.1.10摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。

螺旋布料器的内混合料表面略高于螺旋布料器2/3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致。

4.1.11检测松铺厚度，摊前熨平板应预热至规定温度。

摊铺机熨平板必须拼接紧密。

4.2施工接缝的处理

4.2.1纵向施工缝。

采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。

在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹，上下层纵缝应错开15cm以上。

4.2.2横向施工缝。

全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除，继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；

碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。

4.3平整度的控制

4.3.1严格控制基层平整度

严格控制基层平整度，尤其摊铺沥青面层下的基层平整度；

保持基层的路拱坡度与面层的路拱坡度一致，若不一致，则先调整好基层的路拱坡度，然后再铺筑沥青面层。

4.3.2加强摊铺基准线控制

基准线支架间的距离一般控制在5～10m，支架的顶面高程测量应准确，并随时进行校核，钢丝绳与传感动器的距离应控制在30cm左右，钢丝拉力要足够大，防止钢丝松弛。

4.3.3配备足够的机械操作手和辅助人员、足够的运输车辆，做到人停机不停，确保摊铺机连续摊铺；

4.3.4复压时，人工用6m直尺跟踪测量，画出标记，及时处理；

4.3.5制定合理的碾压方式，压路机不在没成型的沥青路面上急转弯、急刹车、调头；

4.3.6施工缝处用3m直尺量测，将超出范围的段落切除。

5、碾压控制要点

5.1.1压路机碾压时要检测初压、复压、终压温度：

沥青种类

普通沥青

SBS改性沥青

初压开始温度

不低于130

不低于150

复压最低温度

不低于110

碾压终了表面温度

不低于85

不低于90

5.1.2压路机的组合机遍数通过试验段确定，推荐采用以下碾压方式：

中下面层碾压方式

碾压阶段

压路机数量/型号

碾压方案

碾压工序

初压

1台双钢轮压路机

前静后振1遍

全幅碾压

复压

2台胶轮压路机

搓揉碾压8遍以上，振压1遍

胶轮全幅碾压

钢轮半幅碾压

终压

1台胶轮压路机

各静压1遍

上面层碾压方式

1台双钢轮压路机前静后振1遍

2台胶轮压路机碾压6遍

2台双钢轮压路机振动2遍

各半幅碾压

1台双钢轮压路机静压1遍

1台胶轮压路机碾压1遍

5.1.3碾压速度：

压路机类型

双钢轮压路机

30-50

-

40-60

胶轮压路机

60-80

5.1.4每个碾压段落长度为30～50m，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；

碾压路线及方向不应突然改变；

压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。

压路机折回不应处在同一横断面上；

5.1.5应尽可能的在高温下碾压，相邻碾压带重叠宽度为10～20cm；

5.1.6在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上；

5.1.7要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。

对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压；

5.1.8应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液（宜采用植物油，禁止使用对沥青有溶解作用的柴油等），喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度；

5.1.9在外界气温较低时，胶轮压路机应在轮胎四周安装棉围裙，确保胶轮压路机在高温下紧跟碾压；

5.1.10压实完成12小时后及路表温度降到50度以下，方能允许施工车辆通行。

6、试验室质量检测控制要点

6.1压实度的检测

采取压实度和空隙率双重控制标准。

压实度评定以钻芯样为准，取芯后用混合料回填芯洞并予以夯实。

压实度和空隙率的计算所采用当天的马歇尔标准相对密度和最大相对理论密度，当天的马歇尔标准相对密度和理论最大相对密度与配合比设计时的标准相对密度和理论最大相对密度的偏差必须小于1%。

压实度采用双控指标，要求中下面层马歇尔标准密度的压实度不小于97%，上面层马歇尔标准密度的压实度不小于98%，，最大理论密度压实度为93%～97%，实测空隙率应在3%～7%范围内。

按规范要求频率钻取芯样。

6.2厚度的检测

6.2.1充分利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或改锥插入摊铺层测量松铺厚度；

6.2.2在钻孔检测压实度的同时测量厚度并计算平均值和代表值；

6.2.3利用每天拌合楼沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检测；

6.3平整度的检测

施工过程中可用3米直尺跟踪重点检查摊铺机停机处、接缝处等。

施工完毕后用连续式平整度仪测定平整度。

面层平整度要求连续平整度仪100m标准差的合格标准中、下面层不大于1.2，上面层不大于1.0（期望值不大于0.8）。

6.4渗水试验

渗水系数应作为常规试验进行检测，渗水系数标准为下面层不大于300ml/min，中面层不大于200ml/min，上面层不大于100ml/min（期望值不大于50ml/min）,检测频率为每车道1点/100m。

6.5抗滑指标检测

6.5.1构造深度：

上面层施工完第二天要对路面的构造深度进行检测，一般采用人工铺砂法检测，每公里检测5个点，检测结果达到0.6~1.2mm之间。

6.5.2摩擦系数：

上面层施工完第二天要对路面的摩擦系数进行检测，一般采用摩擦摆式仪，每公里检测5个点，检测结果不小于0.54。

（二）透层、粘层、同步碎石封层

1．透层

1.1施工工艺

1.1.1透层的施工时气温应不低于10度；

1.1.2透层应在水稳基层施工3小时后或养生7天后进行撒布；

1.1.3透层施工前应用森林灭火鼓风机将基层顶面黏附的杂物吹干净，且使基层顶面有一定的粗糙度；

1.1.4在洒布透层乳化沥青时，基层顶面应保持半干燥状态，以便乳化沥青更好的渗入基层；

1.1.5严防在低凹基层表面积成厚厚的油膜，若发现时要及时清除；

1.1.6透层乳化沥青宜在沥青路面施工前1～2天进行施工，如果乳化沥青只在基层表面形成一个薄层而未深入基层时，应及时调整乳化沥青的稠度或更换当前使用的材料。

1.6.7严格控制破乳时间和面层摊铺的间隙时间。

确保乳液在破乳前沥青下渗完成70%，使沥青牢固地镶嵌在基层以内，待完成破乳下渗工序，水份全部蒸发后，尽早施工同步碎石封层，施工同步碎石封层的时间最早要待24h以后，但也不易间隙太长，以不超过3d为宜。

1.1.8在已安装了路缘石和有桥梁防撞墙的路段浇洒时，应将与以上类似的构造物用塑料布覆盖，以免对其造成污染，影响美观。

1.2质量控制

1.2.1透层沥青采用PC-2型慢裂阳离子乳化沥青，使用前要对其技术指标进行检测，每2～3天检测一次乳化沥青的蒸发残留物含量（大于50%）和蒸发残留物针入度（大于100）0.1mm、延度（不小于40）；

1.2.2在现场洒布乳化沥青时要对乳化沥青的洒布量进行检测，洒布量控制在0.7～1.5L/m2；

1.2.3乳化沥青破乳后对其渗透深度进行取芯检测，渗透深度控制在5～10mm；

2．粘层

2.1施工工艺

2.1.1粘层的施工时气温应不低于10度；

2.1.2粘层施工前要将沥青路面的灰尘、杂物清除干净，保持路面干燥；

2.1.3沥青用量要符合设计图纸的要求，并应做到喷洒均匀。

起步、终止应采取措施，避免喷洒量过多，纵向和横向搭接处做到乳化沥青既不喷量过多也不漏洒。

对于局部喷量过多的段落应刮除，对于漏洒的地方应用手工补洒；

2.1.4改性乳化沥青粘层完全破乳后，应紧接铺筑沥青面层；

2.1.5浇洒粘层改性乳化沥青后，严禁除沥青混合料运输车外的其他车辆、行人通过，防止污染；

2.2质量控制

2.2.1粘层沥青采用PCR型快裂阳离子乳化沥青，使用前要对其技术指标进行检测，每2～3天检测一次乳化沥青的蒸发残留物含量（大于55%）和蒸发残留物针入度（大于50）0.1mm、延度（不小于20）；

2.2.2在现场洒布乳化沥青时要对乳化沥青的洒布量进行检测，洒布量控制在0.3～0.6L/m2；

2.2.3非现场加工的改性乳化沥青，储存罐上面要安装自动搅拌设备，防止离析；

3．同步碎石封层

3.1施工工艺

3.1.1同步碎石封层层的施工时气温应不低于15度；

3.1.2同步碎石封层层应在透层乳化沥青完全破乳后且不粘车轮时即可用智能型沥青同步碎石洒布车喷洒热沥青，同步撒布碎石；

3.1.3用同步碎石洒布车进行下封层施工，设计热沥青喷洒数量为1.0kg/m2～1.2kg/m2，同时撒布集料，碎石撒布量为铺满70～80％之间，具体热沥青及石料洒布数量通过试验确定；

3.1.4集料撒布后即用轮胎压路机均匀碾压3～4遍，每次碾压重叠1/3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。

碾压顺序由路边向路中线碾压，碾压完毕后可开放交通。

3.2质量控制

3.2.1同步碎石封层沥青采用A级90#普通道路石油沥青，使用前要对其技术指标进行检测，每2～3天检测一次沥青的三大指标针入度（大于80-100）0.1mm、延度（不小于140）、软化点（大于45℃）；

3.2.2在现场检测热沥青的用量（1～2kg/m2）和碎石的洒布量（8kg/m2左右）满铺率在65%～75％左右；

3.2.3施工结束后还要对以下指标进行检测：

项目

检查频率

质量要求或

允许误差

试验方法

渗水试验

1处/1000m2

渗水量<

5ml/min

用渗水仪，每处2点

刹车试验

1处/2000m2

（仅试铺段做刹车试验）

沥青层不破裂

7天后用BZZ—60标准汽车以50Km/h车速急刹车

外观检查

随时全面

外观均匀一致，用硬物刮开下封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象，无多余乳化沥青。