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3、工程概况

3.1工程情况简介

3.1.1建设地点：

丙烯腈扩建装置位于吉化集团丙烯腈厂院内。

3.1.2交工资料技术文件执行中国石油天然气集团公司<

工程>

竣工验收手册相关规定。

3.2新增工程量

硫铵工段分为酸水中和、干燥包装和蒸发结晶单元，其中酸水中和单元有部分钢衬玻璃管约180米，除去钢衬玻璃管线总长6058.5米，酸水中和单元总长2872米，316L管线1485.5米，20＃管线1263.5米，软管123米；

蒸发结晶单元总长3176.5米，316L管线1992.5米，20＃管线1000米，夹布胶管184米；

干燥包装单元管线总长2025米，316L管线245米，304管线767米，20＃管线1013米。

3.3施工现场情况

3.4.1目前已实现“三通一平”。

4、施工准备

4.1施工现场准备

4.1.1材料摆放整齐、有序，管口封闭。

4.1.2为了施工需要现场敷设电缆，搭设焊接棚、防风棚、休息室。

4.1.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。

4.1.4施工用机械,设备均进入现场,其附属仪表等均在检定期内。

4.2施工技术准备

4.2.1认真阅读各项施工技术文件。

4.2.2施工前组织工程技术人员进行审图,熟悉图纸,设计资料及有关规定的文件，并参加图纸会审。

4.2.3施工前必须具备配管施工图（包括必备的管道仪表流程图PID、平面图和单线图）,并有按规定已经审批的安装方案。

4.2.4所有参加吉化集团公司MMA装置硫铵工段配管施工的人员都要接受技术交底,熟悉施工程序及要求。

4.2.5参加施工的各专业工种要经过技术培训,取得相应的资格证书,且资格都证应在有效期内。

4.2.6配管焊接应有合格的焊接工艺评定（PQR）和成熟的工艺规范,并编制了WPS指导配管施焊。

4.2.７现场施工中出现施工图纸与现场矛盾现象，及时与设计和吉化集团丙烯腈扩建项目部联系，共同协商解决。

4.2.8凡参加吉化集团公司MMA装置硫铵工段配管施工的单位都要组织本单位各专业人员培训，学习本方案所规定的标准、规范、管理规定和设计文件。

没经培训、学习不得参加本项目施工。

4.3资质要求

4.3.1承担管道施工的单位，必须持有质量技术监督行政部门相应的压力管道安装许可证。

4.3.2承担管道检验的单位，应持有质量技术监督行政部门相应的压力管道检验许可证。

4.3.3从事管道施工的焊工应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得合格证书。

焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担任压力管道焊接时，应重新考核。

焊工本人应当清楚合格证许可的焊接范围。

4.3.4从事管道检测的无损检测人员，应按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》进行考核，取得相应的资格证书。

4.3.5管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，应具有质量技术监督行政部门颁发的《压力管道元件制造单位安全注册证书》。

4.4　焊接工艺评定

我公司已有合格焊接工艺评定记录96-19、98-5、2001-14可以覆盖并满足大管廊配管焊接工艺要求。

4.5压力管道报检

4.5.1压力管道安装前，压力管道安装单位应以压力管道安装申请书的形式书面通知市质量技术监督部门。

4.5.2压力管道申请书批准后，除存档外，还应复印一份报公司技术质量部备查。

4.6材料检验

4.6.1施工用的管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书或产品合格证,其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；

无质量证明书或合格证的产品不得使用。

4.6.2凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检。

若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，并应作好标记和隔离。

4.6.3管道组成件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷；

锈蚀或凹陷及其它机械损伤的深度应不超过壁厚负偏差；

螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；

管子的外观应有识别标志或钢印。

存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。

4.6.4不锈钢管道组成件的合格证（质量证明书）中应有合格的晶间腐蚀结果，否则应予以补项。

4.6.5管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并需经设计单位批准。

4.6.6焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。

4.6.7管子检验

4.6.7.1管子的质量证明书应包括以下内容：

产品标准号；

钢的牌号；

炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；

品种名称、规格及质量等级；

产品标准中规定的各项检验结果；

技术监督部门的印记。

4.6.7.2若到货管子的钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议时，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位。

异议未解决前，该批管子不得使用。

4.6.8阀门检验

4.6.8.1阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件。

4.6.8.2阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。

具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。

试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，恒压4min，无渗漏为合格。

阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。

4.6.8.3阀门的阀座密封面应进行密封性试验。

试验介质为液体时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍。

试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。

4.6.8.4凡按《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064或API标准制造并有相应的认证标志，且用户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5%且不少于一个进行抽查，若有不合格，按本方案4.6.1条款处理。

4.6.8.5阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。

4.6.8.6安全阀在安装前，应按设计规定标出技术条件，委托压检中心或有资质的厂家进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。

调试合格后，应及时进行铅封。

4.6.8.7所有工艺介质的阀门应逐个进行强度和严密性试验。

试验不合格的阀门应解体检查、研究后重新试验。

如仍不合格，不得使用。

4.6.8.8试验合格的阀门，应专门设库存放并设置检验合格的标志牌，填写阀门试验记录。

4.6.9其它管道组成件检验

4.6.9.1应对管道组成件的产品质量证明书进行核对。

若对质量证明书中的特性数据有异议时，应及时追溯到制造单位。

异议未解决前，该批产品不得使用。

4.6.9.2四氟包缚垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

4.6.9.3法兰密封面不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

4.6.10焊接材料检验

焊材应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5、施工方法

5.1施工程序

见附录9.1工艺管道安装程序图。

5.2管线施工的一般要求

5.2.1文明施工。

应严格执行公司程序文件《现场文明施工管理标准》JH121.20403.03。

应特别注意施工场地应文明整洁，不得在泥泞和对管线容易造成污染和损坏的地方进行管线施工。

5.2.2成品保护。

应严格执行项目部下发的《成品保护管理规定》，增强成品保护意识，每个参与本工程的施工单位都必须保证进入施工现场或已经安装的工艺管线及附件不受损坏或丢失。

每个施工单位不仅要保护好自己施工的成品和半成品，而且要以同等的重视保护好其它单位和专业的成品和半成品，出现问题时按《成品保护管理规定》追究单位和个人责任。

5.2.3法兰密封面保护。

各种型式密封面的法兰口都应保护好，不应受到锈蚀和划伤。

5.2.4管子开孔。

管道上的开孔应在管段安装前完成。

当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净并应经过项目部QC工程师的认可。

5.2.5补强板。

有补强板的焊接支管，补强板必须和母管贴合良好，每块补强板上必须用M6的丝锥攻丝出Φ5的小孔，用于检验和排气。

支管和母管的焊接完工后，在必要的修补后，经项目部QC工程师会同监理进行检查合格后，方可进行补强板焊缝的焊接。

补强板的形式，当设计没有规定时，建议一律采用骑座式马鞍，而且必须开坡口。

当支管尺寸较小时，建议补强板的型式采用半包形式，其材料与主管完全相同。

焊接检查合格后，应对补强板进行泄漏性检验，该检验由项目部QC工程师会同监理共同检查。

5.2.6管段封口。

不论在预制厂或施工现场预制和安装的管线成线后都必须可靠封口，封口前应用压缩空气吹扫干净并应经过项目部QC工程师的认可。

5.3管道预制

5.3.1管道预制通用技术

5.3.1.1管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸，一般为+50MM。

5.3.1.2管道预制过程中的每一道工序,均应核对管子的材质。

5.3.1.3预制成形的管线用白铅油标注管线号，若分成若干段预制，每段必须标注清楚，并在单线图上标明。

5.3.1.4预制成形后的管线堆放应便于运输，并保护好，不得损坏活门和管件。

预制好的管线应有足够的刚度，防止运输和存放变形。

5.3.1.5每条预制管线在材料齐全时，必须按单线图全部预制完。

由于条件不具备或其它原因应在单线图上标注没施工的部件号。

施工完的单线图应经质检员签证验收交配管工程师存查，不得丢失。

5.3.2管道预制基本要求

5.3.2.1管子切割及坡口加工。

钢管切割应采用机械方法，用自动或半自动切割机进行，建议碳钢管道小口径管用砂轮（角向磨光机）或无齿锯切割。

坡口加工采用角向磨光机。

坡口型式按焊接工艺规程（WPS）给出的型式及要求加工。

5.3.2.2分段预制。

为保证配管工程质量和方便安装，应按单线图将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段。

5.3.2.3管段标识。

在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记。

5.3.2.4管段清洁。

储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。

5.3.2.5管段封闭。

预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。

经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经QC工程师检查确认签证。

5.3.2.6管段存储。

检验合格后的管道预制件应有标记，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。

存放时应防止损伤和污染。

5.4管道安装

5.4.1管道安装条件

5.4.1.1与管道安装有关的设备安装工程已检验合格，满足安装要求。

5.4.1.2管道支承件、支吊架等严格地按照设计要求进行安装，并经检查合格。

5.4.1.3管道安装前必须用压缩空气或其它办法清理干净，确保管内无杂物方可安装，特别是和设备口联接采用焊接的工艺管线安装前，必须经施工单位和项目部质检员、监理公司共同检查管内清洁度并签证，其它管线安装前要经施工单位和项目部质检员检查并签证，安装后进行可靠的封闭。

5.4.2管道安装总的原则

先大口径管道，后小口径管道；

先主管，后支管；

先上后下，尤其要以材料齐全，设备，结构具体条件，对单机试运以及对管道系统吹扫有影响管道为主；

先室外后室内，先地面后框架，先工艺后辅助，先大后小，先高压特殊管线后低压一般管线。

5.4.3管道安装要求

5.4.3.1预制好的管段运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。

5.4.3.2管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。

有特殊要求的管道，应按设计要求进行清除。

5.4.3.3管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。

5.4.3.4法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。

法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。

5.4.3.5螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。

对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。

有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。

5.4.3.6管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。

5.4.3.7管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。

5.4.3.8室外管线的法兰联接螺栓，安装时应涂二硫化钼润滑脂（需脱脂的管线除外）。

5.4.3.9每条管线的法兰垫片安装规定如下：

对于试压前需要拆除的RF法兰，应加临时垫片。

5.4.3.10管线预制和安装，在材料齐全时，必须按单线图一次全部施工完，特别是管道支架必须符合设计要求，没有施工完或没达到标准规定的，不得进行验收。

5.4.3.11每条管线施工完，由施工单位工号工程师、质检员、项目质检员、配管工程师共同检查验收，不合格者及时整改。

由于客观原因暂时不能整改者必须在单线图注明，条件具备时及时整改，由项目部专责工程师监督并签证。

5.4.3.12每条施工完的管线用白铅油标注完整的管线号，按其长度应标注1～3处。

5.4.3.13承插法兰与管子组对时应预留1-2mm的间隙。

出于放腐蚀或抗疲劳的要求，设计规定内侧焊接时，应予以满焊；

设计没有规定时，不得焊接。

5.4.4管支架安装

5.4.4.1在条件具备的情况下，管道的支吊架安装必须和工艺管线同步进行一次到位，结构形式正确，接触良好，牢固，可靠，不允许采用临时支撑，若客观条件不具备，必须采用临时支架时，应固定可靠且不得与正式支吊架位置冲突并不得焊接在主管上，并应有明显标记和记录，一旦条件具备立即补齐。

5.4.4.2管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置。

5.4.4.3无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道的吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。

5.4.4.4固定支架和限位支架应严格按设计要求安装。

5.4.4.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩等现象。

5.4.4.6支、吊架的焊接应由合格焊工，采用正式的焊接工艺进行。

焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。

5.4.4.7管道支吊架制作安装是管道施工质量管理链中一个重要组成部分，但目前它是管道施工中存在质量通病最多的一个施工项目，诸如临时支撑，质量粗糙，结构形式不对等，影响了管道的施工质量，因此必须重点加强管理，提高施工水平。

5.4.4.8用于制作管道支吊架的材料必须符合设计要求，不同材质制作的支吊架必须各自单独堆放,不准混合堆放。

5.4.4.9重要部位的管道支架（如较强振动、重要传动设备的出入口、波形补偿前后高温、特殊材质和结构形式等）在制作和安装时都要仔细检查和做必要的记录。

5.4.5阀门安装

5.4.5.1所有入库或进入施工现场的各种阀门口应封闭，法兰面应保护好，不得进入杂物。

除球阀、旋塞阀、气闭式调节阀外阀口均应关闭。

安装前阀体内应清理干净。

5.4.5.2阀门安装前,应按设计文件的规定,核对型号,并应按介质流向确定其安装方向,用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装,焊接连接的阀门须在开启状态下安装,以防热变形卡住阀芯，冷却后再关闭阀门。

5.4.5.3注意阀门的安装方向，特别是焊接型阀门，必须确保安装方向的准确性（应使阀体箭头的方向和流程图、单线图所标示的方向一致）。

5.4.5.4水平管道安装的阀门，其手轮以垂直向上为宜，但阀门手轮不得向下。

5.4.5.5安全阀的阀体应定位牢固，出入口管线固定可靠。

防止安全阀起跳时管线震动。

5.4.5.6安全阀应垂直安装。

安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录。

5.4.6静电接地安装

设备和管道内的介质中含氨、甲醇、沥青质的设备均有静电接地要求，管道法兰要做导线跨接。

施工按照《化工企业静电接地安装通用图》CD90B4-88进行。

其安装应达到以下要求：

5.4.8.1每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。

5.4.8.2管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。

5.4.8.3管道系统静电接地引线，采用焊接形式。

对地电阻值及接地位置应符合设计要求。

5.4.8.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆刷油，导电接触面必须除锈并紧密连接。

5.4.8.5静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写《管道静电接地测试记录》。

5.5管道焊接

5.5.1焊接通用规定

5.5.1.1焊条烘干。

焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤和保温，并在使用过程中保持干燥。

5.5.1.2焊接环境。

管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取有效防护措施时，不得动焊：

（1）电弧焊焊接时，风速等于或大于8m／S；

气体保护焊接时，风速等于或大于2m／s；

（2）施焊点周围1米范围内相对湿度大于90％；

（3）雨雪天气。

5.5.1.3钨极氩弧焊宜用铈钨极。

使用氩气的纯度应在99.9％以上。

5.5.1.4管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接。

5.5.1.5配管焊材选择参照附录3执行。

5.5.2焊前准备与接头组对

5.5.2.1直管段两环缝间距中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；

当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

5.5.2.2焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。

5.5.2.3卷管的纵焊缝不应设在底部。

5.5.2.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm。

5.5.2.5不应在焊缝及其边缘上开孔。

否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100％进行射线检测。

5.5.2.6管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100％射线检测，合格后方可覆盖。

5.5.2.7焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，若设计未规定时，参照焊接工艺规程执行。

5.5.2.8壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量为壁厚的10%，且不大于2MM。

5.5.2.9焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

5.5.2.10焊接接头组对前，应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定要求，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

5.5.2.11施工过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形。

除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。

5.5.2.13定位焊应与正式焊接的工艺要求相同。

定位焊的焊缝长度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2／3。

且定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。

定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。

5.5.3焊接工艺要求

5.5.3.1不得在焊件表面引弧或试验电流。

5.5.3.2焊接方法。

考虑到工期极其紧张，为保证焊接质量及施工进度，３″及其以下的对接焊口的焊接采用全氩弧焊接工艺，４″及以上均采用氩电联焊。

承插口允许用电焊。

。

5.5.3.3焊接中应确保起弧与收弧的质量。

收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

5.5.3.4除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。

如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

5.5.3.5焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

5.5.3.6应根据设计规定对奥氏体不锈钢焊缝坡口两侧100MM范围内涂上白垩份或其它防飞溅材料，焊后及时对焊缝进行酸洗钝化处理。

5.5.4焊接质量检验

5.5.4.1检验焊接接头前，应按检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

5.5.4.2焊缝外观应成型

●焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

●角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。

●焊接接头表面的质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

5.5.4.3焊缝表面不得低于管道表面。

5.5.4.4焊缝余高△h≤1＋0.2b1,对于100％射线检测的焊接接头，△h不得大于2mm，其它焊接接头不大于3mm。

式中b1为焊接接头组对后，坡口的最大宽度（mm）。

5.5.4.5管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合《压力容器无损检测》JB4730的规定。

射线透照质量等级不得低于AB级。

5.5.4.6对于本区配管的焊接接头射线检测百分率的规定，参照附录4执行。

在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40％，且不少于一个。

5.5.4.7抽样检测的焊接接头，应由项目部质量检查员在监理公司的监督（旁站）下根据焊工和现场的情况随机确定。

5.5.4.8无损检测时，若采用超声检测，应经施工单位技术总负责人批准，并以射线检测复验，复验数量不得少于20％。

5.5.4.9同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。

5.5.4.10不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，且第三次返修时应由公司焊接副总工程师（总质保工程师）或其授权人员（项目部技术经理）的批准，必要时还要形成方案。

5.5.4.11不合格的焊缝的返修应安排优秀焊工进行。

5.5.4.12无损检测完成后，应填写相应的检测报告。

5.5.4.13管道的焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置