企业物流 生产管理中厂内物流部分Word文档格式.docx

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它是指物料总是处于不停的流动之中，包括空间上的连续性和时间上的流畅性。

空间上的连续性要求生产过程各个环节在空间布置上合理紧凑，使物料的流程尽可能短，没有迂回往返现象。

时间上的流畅性要求物料在生产过程的各个环节的运动，自始至终处于连续流畅状态，没有或很少有不必要的停顿与等待现象。

2、平行性

它是指物料在生产过程中应实行平行交叉流动。

平行指相同的在制品同时在数道相同的工作地（机床）上加工流动；

交叉指一批在制品在上道工序还未加工完时，将已完成的部分在制品转到下道工序加工。

平行交叉流动可以大大缩短产品的生产周期。

3、比例性

它是指生产过程的各个工艺阶段之间、各工序之间在生产能力上要保持一定的比例以适应产品制造的要求。

比例关系表现在各生产环节的工人数、设备数、生产面积、生产速率和开动班次等因素之间相互协调和适应，所以，比例是相对的、动态的。

4、均衡性

它是指产品从投料到最后完工都能按预定的计划（一定的节拍、批次）均衡地进行，能够在相等的时间间隔内（如月、旬、周、日）完成大体相等的工作量或稳定递增的生产工作量。

很少有时松时紧、突击加班现象。

5、准时性

它是指生产的各阶段、各工序都按后续阶段和工序的需要生产，即在需要的时候，按需要的数量，生产所需要的零部件。

只有保证准时性，才有可能推动上述连续性、平行性、比例性和均衡性。

6、柔性

它是指加工制造的灵活性、可变性和调节性。

即在短时间内以最少的资源从一种产品的生产转换为另一种产品的生产，从而适应市场的多样化、个性化要求。

三、生产物流的类型

通常情况下，企业生产的产品产量越大，产品的品种数则越少，生产的专业化程度也越高，而物流过程的稳定性和重复性也就越大。

所以生产物流类型与决定生产类型的产品产量、品种和专业化程度有着内在的联系。

正因为此，把划分生产物流的类型与划分生产类型看成是一个问题的两种说法。

（一）从物料流向的角度分类

根据物料在生产工艺过程中的特点，可以把生产物流划分为：

项目、连续和离散三种类型。

1、项目型生产物流（固定式生产）——物流凝固。

即当生产系统需要的物料进入生产场地后，几乎处于停止的“凝固”状态，或者说在生产过程中物料流动性不强。

分两种状态：

一种是物料进入生产场地后就被凝固在场地中和生产场地一起形成最终产品，如住宅、厂房、公路、铁路、机场和大坝等；

另一种是在物料流入生产场地后，“滞留”时间很长，形成最终产品后再流出，如大型的水电设备、冶金设备、轮船和飞机等。

管理的重点是按照项目的生命周期对每阶段所需的物料在质量、费用以及时间进度等方面进行严格的计划和控制。

2、连续型生产物流（流程式生产）——物料均匀、连续地进行，不能中断；

生产出的产品和使用的设备、工艺流程都是固定且标准化的；

工序之间几乎没有在制品储存。

管理的重点是保证连续供应物料和确保每一生产环节的正常运行。

由于工艺相对稳定，有条件采用自动化装置实现对生产过程的实时监控。

3、离散型生产物流（加工装配式生产）——产品是由许多零部件构成，各个零部件的加工过程彼此独立；

制成的零件通过部件装配和总装配最后成为产品，整个产品的生产工艺是离散的，各个生产环节之间要求有一定的在制品储备。

管理的重点是在保证及时供料和零件、部件的加工质量基础上，准确控制零部件的生产进度，既要减少在制品积压，又要保证生产的成套性。

（二）从物料流经的区域和功能角度分类

可以把生产过程中的物流细分为两部分：

工厂间物流、工序间物流（车间物流）。

1、工厂间物流——大型企业各专业厂间运输物流或独立工厂与材料、配件供应厂之间的物流。

2、工序间物流——也称工位间物流、车间物流，指生产过程中车间内部和车间、仓库之间各工序、工位上的物流。

其内容包括：

接受原材料、零部件后的储存活动；

加工过程中间的在制品储存活动；

成品出厂前的储存活动；

仓库向生产车间运送原材料、零部件的搬运活动；

各种物料在车间、工序之间的搬运活动。

据一些机械制造业的典型调查资料，按其工艺过程，零件在机床上全部切削时间只占生产过程全部时间的10％左右，在其余90％左右的时间内，原材料、零部件、半成品或制成品处于等待、装卸、搬运和包装等物流过程，即工序间物流活动时间占去了产品生产过程总时间的约90％。

可见，如果从时间上考虑，工序间物流已成为生产物流的代名词。

为了尽量压缩工序间物流在生产过程中的时间，从管理的角度考虑，重点是进行合理仓库布局，确定合理的库存量，配置设备与人员，建立搬运作业流程、储存制度和确定适当的搬运路线，正确选定储存、搬运项目的信息收集、汇总、统计和使用方法，以实现“适时、适量、高效、低耗”的生产目标。

由于工序间物流实际上主要与两种物流状态——储存和移动有关，所以对于仓储与搬运这两个物流环节而言，首先要讲究合理性原则，然后才是具体形式的选择问题。

合理性原则体现在仓储环节时要求：

首先，要以工艺流程和生产作业排序的要求确定仓库的形式、规模和位置，位置布置的目标是要适应物料移动中道路通畅、安全的要求以及有利于厂内外物流作业；

尽可能在方便作业的前提下缩短作业距离。

其次，要有利于作业时间的有效利用，避免重复作业，减少窝工、防止物流阻塞。

第三，在符合安全规范的前提下充分利用生产面积和空间。

合理性原则体现在车间物料的搬运环节时要求：

首先，搬运路线要按直线设置，避免交叉、往复、混杂和多余路线。

其次，搬运设备机械化、省力化和标准化。

第三，物料集中堆放，便于减少搬运次数，搬运采用集装、托盘和拖运方式，以提高作业效率。

第四，减少等待和空载，提高作业者和搬运设备利用率。

第二节不同生产类型的物流管理

一、不同生产类型的物流特征

生产系统中的物流特征表现在：

①物料按照工艺流程流动；

②物流作业与生产作业紧密关联相互交叉；

③物流连续地有节奏按比例运转。

通常，根据物流连续性特征从低到高，产品需求特征从品种多、产量少到品种少、产量多而把生产过程划分成五种类型：

项目型、单件小批量型、多品种小批量型、单品种大批量型和多品种大批量型。

（一）单件小批量型生产物流特征

单件小批量型是指需要生产的产品品种多但每一品种生产的数量甚少，生产重复度低的生产物流系统。

单件小批量型生产物流特征表现在以下三个方面：

（1）生产的重复程度低，从而物料需求与具体产品制造存在一一对应的相关需求。

（2）由于单件生产，产品设计和工艺设计重复性低，从而物料的消耗定额不容易或不适宜准确制定。

（3）由于生产品种的多样性，使得制造过程中采购物料所需的供应商多变，外部物流较难控制。

（二）多品种小批量型生产过程生产物流特征

多品种小批量型是指生产的产品品种繁多并且每一品种有一定的生产数量，生产的重复性中等的生产物流系统。

由于企业必须按用户需求以销定产，使企业物流配送管理工作复杂化，协调采购、生产、销售物流并最大限度地降低物流费用是该生产物流系统最大的目标。

其生产物流特征表现在：

（1）物料生产的重复性介于单件生产和大量生产之间，一般是制定生产频率，采用混流生产。

（2）以MRP（物料需求计划）实现物料的外部独立需求与内部的相关需求之间的平衡。

以JIT（准时生产制）实现客户个性化特征对生产过程中物料、零部件和成品的拉动需求。

（3）由于产品设计和工艺设计采用并行工程处理，物料的消耗定额容易准确制定，从而产品成本容易降低。

（4）由于生产品种的多样性，对制造过程中物料的供应商有较强的选择要求，从而外部物流的协调较难控制。

（三）单一品种大批量型生产过程生产物流特征

单一品种大批量型是指生产的产品品种数相对单一，而产量却相当大，生产的重复度非常高且大批量配送的生产物流系统。

由于企业面临的主要问题是如何增加产品数量，因此从物流的角度看，各种物料的计划、采购、验收、保管、发放、节约使用和综合利用贯穿了生产物流管理过程。

（1）由于物料被加工的重复度高，从而物料需求的外部独立性和内部相关性易于计划和控制。

（2）由于产品设计和工艺设计相对标准和稳定，从而物料的消耗定额容易并适宜准确制定。

（3）由于生产品种的单一性，使得制造过程中物料采购的供应商固定，外部物流相对而言较容易控制。

（4）为达到物流自动化和效率化，强调在采购、生产和销售物流各功能的系统化方面，引入运输、保管、配送、装卸和包装等物流作业中各种先进技术的有机配合。

（四）多品种大批量型生产物流特征

多品种大批量型也叫大批量定制生产——MassCustomization，简称MC。

它是一种以大批量生产的成本和时间，提供满足客户特定需求产品和服务的新的生产物流系统。

其基本思想是：

将定制产品的生产，通过产品重组和过程重组转化或部分转化为大批量生产问题。

对客户而言，所得到的产品是定制的、个性化的；

对生产厂家而言，该产品是采用大批量生产方式制造的成熟产品。

这种生产方式目前在国外得到了较快的发展，并作为一种有效的竞争手段逐渐被企业所采纳。

事实上，制造的全球化和专业化分工是促使大批量定制生产在全球范围逐步实施的动力。

按照客户不同层次的需求，可以将大批量定制生产粗略分成三种模式，即：

面向订单设计（EngineeringToOrder，简称ETO）；

面向定单制造（MakingToOrder，简称MTO）；

面向定单装配（AssemblyToOrder，简称ATO）。

可以看到，三种模式都是以定单为前提，所以生产物流特征表现在：

（1）由于要按照大批量生产模式生产出标准化的基型产品，并在此基础上按客户订单的实际要求对基型产品进行重新配置和变型，所以物料被加工成基型产品的重复度高，而对装配流水线则有更高的柔性要求，从而实现大批量生产和传统定制生产的有机结合。

（2）物料的采购、设计、加工、装配和销售等流程要满足个性化定制要求，这就促使物流必须有一坚实的基础——订单信息化、工艺过程管理计算机化与物流配送网络化。

而实现这个基础需要一些关键技术支持，如现代产品设计技术（CAD、CAM）、产品数据管理技术（PDM）、产品建模技术、编码技术、产品与过程的标准化技术、面向MC的供应链管理技术、柔性制造系统等。

（3）产品设计的“可定制性”与零部件制造过程中由于“标准化、通用化、集中化”带来的“可操作性”的矛盾，往往与物料的性质与选购、生产技术手段的柔性与敏捷性有很大关联。

因此，创建可定制的产品与服务非常关键。

（4）库存不再是生产物流的终结点，基于快速响应客户需求为目标的物流配送与合理化库存将真正体现出基于时间竞争的物流速度效益。

单个企业物流将发展成为供应链系统物流、全球供应链系统物流。

（5）生产品种的多样性和规模化制造，要求物料的供应商、零部件的制造商以及成品的销售商之间的选择将是全球化、电子化和网络化。

这会促使生产与服务紧密结合，使得基于标准服务的定制化产品和基于定制服务的产品标准化，从交货点开始就提升整个企业供应链价值。

二、不同生产模式下的生产物流管理

生产模式是一种制造哲理的体现，它支持制造业企业的发展战略，并具体表现为生产过程中管理方式的集成（包括与一定的社会生产力发展水平相适应的企业体制、经营、管理、生产组织、技术系统的形态和运作方式的总和）。

生产模式不同，对生产物流管理的侧重点也不同。

事实上，如果从物流角度看，正是生产物流的类型特征决定了生产模式的变迁。

回顾制造业的发展过程，企业生产模式才仅仅经历三个阶段：

即作坊式手工生产；

大批量生产；

多品种小批量生产。

（一）作坊式手工生产模式

1、背景

作坊式手工生产模式（CraftProduction，简称CP，也叫单件生产模式）产生于16世纪的欧洲，随着技术的发展大致可分为三个阶段：

第一阶段的特征是按每个用户的要求进行单件生产，即按照每个用户的要求，每件产品单独制作，产品的零部件完全没有互换性，制作产品依靠的是操作者自己高度娴熟的技艺。

第二阶段是第二次社会的大分工，即手工业与农业相分离，形成了专职工匠，手工业者完全依靠制造谋生，制造工具的目的不是为了自己使用而是为了同他人交换。

第三阶段是以瓦特蒸汽机的发明为标志，形成近代制造体系，但使用的是手动操作的机床。

从业者在产品设计、机械加工和装配方面都有较高的技艺，大多数从学徒开始，最后成为制作整台机器的技师或作坊业主。

2、管理要点

单件生产模式下的生产物流管理一般是凭借个人的劳动经验和师傅定的行规进行管理，因此个人的经验智慧和技术水平起了决定性的作用。

（二）大批量生产模式

大批量生产模式（MassProduction，简称MP）产生于19世纪末至20世纪60年代。

第一次世界大战结束后，市场对产品数量的需求剧增，以美国企业为代表的大批量生产方式逐步取代了以欧洲企业为代表的手工单件生产方式。

泰勒、甘特、福特等人在推动手工单件生产模式向大批量生产模式转化中起了重要作用。

1903年，费雷德里克·

泰勒首先研究了刀具寿命和切削速度的关系，在工厂进行时间研究，制定工序标准，于1911年提出了以劳动分工和计件工资制为基础的科学管理方法——《科学管理原理》，从而成为制造工程学科的奠基人。

亨利·

甘特用一张事先准备好的图表（甘特图）对生产过程进行计划和控制，使得管理部门可以看到计划执行的进展情况，并可以采取一切必要行动使计划能按时或在预期的许可范围内完成。

1913年，亨利·

福特认为大量的专用设备、专业化的大批量生产是降低成本、提高竞争力的主要方式。

他在泰勒的单工序动作研究基础之上，提出作业单纯化原理和产品标准化原理（产品系列化，零件规格化，工厂专业化，机器、工具专业化，作业专门化等），并进一步对如何提高整个生产过程的效率进行了研究，规定了各个工序的标准时间定额，使整个生产过程在时间上协调起来（移动装配法），最终创造性地建立起大量生产廉价的T型汽车的第一条专用流水线——福特汽车流水生产线，标志着“大批量生产模式”的诞生。

与此同时，全面质量管理在美国等先进的工业化国家开始尝试推广，并开始在实践中体现一定的效益。

由于这种生产模式以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动劳动生产率提高和成本降低，并由此带来价格上的竞争力。

因此，在当时它代表了先进的管理思想与方法并成为各国企业效仿的典范。

这一过程的完成，标志着人类实现了制造业生产模式的第一次大转换，即由单件生产模式发展成为以标准化、通用化和集中化为主要特征的大批量生产模式。

这种模式推动了工业化的进程和世界经济的高速发展，为社会提供了大量的物质产品，促进了市场经济的形成。

大批量生产模式下的生产物流管理是建立在科学管理的基础上的，即事先必须制定科学标准——物料消耗定额，然后编制各级生产进度计划对生产物流进行控制，并利用库存制度或库存管理模型对物料的采购及分配过程进行相应的调节。

生产中对库存控制的管理与优化是基于外界风险因素而建立的，所以强调一种风险管理，即面对设备与供应等生产中不确定因素，应保持适当的库存，用以缓冲各个生产环节之间的矛盾，避免风险从而保证生产连续进行。

物流管理的目标在于追求供应物流、生产物流和销售物流等物流子系统的最优化。

（三）多品种小批量生产模式

多品种小批量生产模式（也叫精益生产，LeanProduction，简称LP）产生于20世纪70年代。

第二次世界大战结束后，虽然以大批量生产方式获利颇丰的美国汽车工业已处于发展的顶点，但是以日本丰田公司为代表的汽车业却开始酝酿一场制造史上的革命。

精益生产在十六章中详细介绍。

精益生产下的生产物流管理有两种模式：

推进式和拉动式。

1、推进式模式

（1）原理

该模式是基于美国计算机信息技术的发展和美国制造业大批量生产基础上提出的MRPⅡ技术为核心的生产物流管理模式，但它的长处却在多品种小批量生产类型的加工装配企业得到了最有效的发挥。

该模式的基本思想是：

生产的目标应是围绕着物料转化组织制造资源，即在计算机、通讯技术控制下制定和调节产品需求预测、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划、物料采购计划和生产成本核算等环节。

信息流往返于每道工序、车间，而生产物流要严格按照反工艺顺序确定的物料需要数量、需要时间（物料清单所表示的提前期），从前道工序“推进”到后道工序或下游车间，而不管后道工序或下游车间当时是否需要。

信息流与生产物流完全分离。

信息流控制的目的是要保证按生产作业计划要求按时完成物料加工任务。

（2）推进式模式物流管理的特色

①在管理标准化和制度方面，重点处理突发事件；

②在管理手段上，大量运用计算机管理；

③在生产物流方式上，以零件为中心，强调严格执行计划，维持一定量的在制品库存；

④在生产物流计划编制和控制上，以零件需求为依据，计算机编制主生产计划、物料需求计划、生产作业计划；

⑤在对待在制品库存的态度上，认为“风险”是外界的必然，为了防止计划与实际的差异所带来的库存短缺现象，编制物料需求计划时，往往采用较大的安全库存和留有余地的固定提前期，而实际生产时间又往往低于提前期，于是不可避免地会产生在制品库存，因此，必要的库存是合理的。

2、拉动式模式

拉动式模式是以日本制造业提出的JIT（准时制）技术为核心的生产物流管理模式，也称“现场一个流”生产方式，表现为物流始终处于不停滞、不堆积、不超越、按节拍地贯穿于从原材料、毛坯的投入到成品的全过程。

强调物流同步管理，即第一，必要的时间将必要数量的物料送到必要的地点。

理想状态是整个企业按同一节拍有比例性、节奏性、连续性和协调性，根据后道工序的需要投入和产出，不制造工序不需要的过量制品（零件、部件、组件和产品），工序间在制品向“零”挑战。

第二，必要的生产工具、工位器具要按位置摆放挂牌明示，以保持现场无杂物。

第三，从最终市场需求出发，每道工序、每个车间都按照当时的需要由看板向前道工序、上游车间下达生产指令，前道工序、上游车间只生产后道工序、下游车间需要的数量。

信息流与物流完全结合在一起，但信息流（生产指令）与（生产）物流方向相反。

信息流控制的目的是要保证按后道工序要求准时完成物料加工任务。

（2）拉动式模式物流管理特色

①在管理标准化和制度方面，重点采用标准化作业；

②在管理手段上，把计算机管理与看板管理相结合；

③在生产物流方式上，以零件为中心，要求前—道工序加工完的零件立即进入后一道工序，强调物流平衡而没有在制品库存，从而保证物流与市场需求同步；

④在生产物流计划编制和控制上，以零件为中心计算机编制物料生产计划、并运用看板系统执行和控制，以实施为中心，工作的重点在制造现场；

⑤在对待库存的态度上（与传统的大批量生产方式相比较），认为基于整个生产系统而言，“风险”不仅来自于外界的必然，更重要的是来自于内部的在制品库存。

正是库存掩盖了生产系统中的各种缺陷，所以应将生产中的一切库存视为“浪费”，要“消灭一切浪费”。

库存管理思想表现为：

一方面强调供应对生产的保证，但另一方面强调对零库存的要求，以不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”为终极目标。

第三节生产物资定额管理

一、物资消耗定额

（一）物资消耗定额的内容

物资消耗定额是指在一定的生产技术条件下，生产单位产品或完成单位工作量所合理消耗的数量标准。

物资消耗定额是编制物资供应计划和计算物资需要量的依据，是科学组织物资供应的重要基础，物资消耗的构成主要有：

（1）构成产品的净重的消耗。

它是指产品自身的重量，是物资消耗最主要部分。

这部分消耗是由产品设计决定的，充分反映了产品设计的水平。

（2）工艺性消耗。

它是指在生产准备和加工过程中，由于改变材料物理或化学性能所产生的物资消耗。

这一部分是工艺技术水平所决定的。

（3）非工艺性消耗。

它是指由于生产过程中不可避免产生废品，运输、保管过程中的合理损耗和其他非工艺技术的原因而引起的损耗。

由于物资消耗构成不同，工业企业物资消耗定额，一般分为工艺消耗定额和物资供应定额两种。

（1）工艺消耗定额，是指在一定条件下，由生产单位产品或完成单位工作量，所用物资的有效消耗量（即产品消耗和合理的工艺消耗两部分构成）。

其是发料和考核物资消耗情况的主要依据。

（2）物资供应计划是由工艺消耗定额和合理的非工艺性损耗确定。

物资供应定额是核算物资需要量，确定物资订货量和采购量的主要依据。

单位产品工艺消耗定额=单位产品净重+各种工艺消耗

物资供应定额=工艺消耗定额1+材料供应系数

材料供应系数=单位产品非工艺消耗/工艺消耗定额

（二）制定物资消耗定额的基本方法

1、经验估计法

经验估计法是根据定额制定人员的经验和掌握的资料来估计制定的。

采用这种方法简便易行，工作量最少，但主观因素较多，科学性和准确性较差一些。

为了提高经验估计法的质量，充分考虑广大员工经过努力可以达到这一因素，一般采用平均概率的方法。

其计算公式：

M=（a+4c+b）/6式中：

M:

——加权平均概率求出的物资消耗定额；

a——先进的消耗数量，即最少的消耗数量；

b——落后的消耗数量，即最多的消耗数量；

c:

——一般的消耗数量。

经验估计法一般适用于单件小批或者在技术资料和统计资料不全的情况下采用。

2、统计分析法

统计分析法是按以往实际统计资料，通过对计划期生产技术组织条件等因素的分析进行计算。

但是，在运用这种方法的过程中，由于过去统计资料往往比较保守，未能充分反映先进的因素，因此为了提高统计分析法制定消耗定额的效果，确保定额的先进合理性，一般尽量采用平均先进定额计算方法。

其计算公式为：

平均先进消耗定额=（平均实际消耗量+最少实际消耗量）/2

统计