汽轮机设备检修技术问答.docx

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汽轮机设备检修技术问答

汽轮机设备检修技术问答

初级工

第一篇

第一章基本知识

第一节电力生产及安全常识

1.简述火力发电厂的生产过程及主要系统。

答:

火力发电厂的生产过程就是通过高温燃烧，把燃料的化学能转变为热能，再将水加热成为高温高压的蒸汽，利用蒸汽推动汽轮机发电机做功，从而将热能最终转变成了电能。

火力发电厂的生产过程中主要包括有汽水系统、燃烧系统，热控系统和电气系统，此外还有供水系统、化学水处理系统、输煤系统及除尘系统等辅助系统和设施。

2.能量在汽轮机内是如何转换的,

答:

以冲动式汽轮机为例，在蒸汽流过固定的喷嘴后，压力和温度降低、体积膨胀、流速增加，将蒸汽在热能转变成了动能。

高速的蒸汽冲击装在叶轮上的动叶，叶片受力则带动汽轮机转子转动，蒸汽从叶片流出后流速降低。

这样，蒸汽通过汽轮机做功把热能转变为机械能。

当蒸汽推动汽轮机旋转时，汽轮机转子连接着发电机转子，因而带动着发电机转子做同步的旋转。

由电磁感应原理可知，导体和磁场做相对运动、导体切割磁力线时，在导体上就会产生感应电动势。

经过励磁的发电机转子产生磁场，定子内部的绕组即为导体。

当转子在定子内旋转时，定子绕组切割转子磁场发出的磁力线，就会在定子绕组上产生感应电动势。

把定子绕组的三个初始端引出，分别称为A、B、C相，并接通用电设备，此时绕组中就会有电流流过。

这样，发电机就把汽轮机输入的机械能转变成了发电机输出的电能，实现了将机械能变成电能的任务。

3.简述火力发电厂的汽水流程。

答:

火力发电厂的汽水系统主要由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、给水泵、凝结水泵及加热器等组成。

一开始，水是通过在锅炉中被加热成为蒸汽，经过过热器的继续加热、升温而变为过热蒸汽。

过热蒸汽通过主蒸汽管道进入汽轮机，在汽轮机中不断膨胀。

高速流动的蒸汽冲动汽轮机动叶，使汽轮机转子转动，汽轮机转子再带动发电机转子同步旋转而产生电能。

蒸汽在汽轮机内做完功后排入凝汽器，并被循环冷却水冷却，进而凝结成水。

该凝结水由凝结水泵升压送至低压加热器和除氧器，经过低压加热器和除氧器的加热、脱氧，再流经给水泵升压送到高压加热器，通过高压加热器的加热之后又进入锅炉，开始下一个循环。

4.何谓多级汽轮机的重热现象,

答:

在多级汽轮机中，前一级的做功损失，可变为热能重新被蒸汽吸收，使后一级的进汽焓值提高。

级的理想焓降增加，使各级单个的理想焓降之和大于全机在总压降范围内的总的理想焓降值，这种现象称为多级汽轮机的重热现象。

第二节修理钳工及常用工器具的使用

1.简述錾子的种类及作用。

答:

钳工常用的錾子有阔錾（也称扁铲）、狭錾（也称尖錾）和油槽錾三种，其样式如图1,1所示。

其中，阔錾的切削部分扁平，切削刃略成圆弧形，常用

来切割材料，或是用来剔除毛坯等表面的毛刺、凸起;狭錾的切削刃较短，适宜于錾切槽道或沿曲线分割材料;油槽錾的切削刃一般为弧形，主要用来錾削有相对运动表面上的润滑油槽。

2.如何保证錾切质量,

答:

为了保证加工的质量而将錾切工件用台虎钳夹卡时，对于较软的材料或经过加工的、准确度较高的零部件表面，应换用铜制钳口，并注意夹紧力和锤击力的大小，以防损坏零部件的表面。

錾切时，应尽量由工件侧面的转角处起始，因为在此处切削刃与工件的接触长度小、阻力小且易于切入工件，能够比较准确地控制切除量。

若錾削后得到的是最终要求的表面，则切削层应适当地薄一些，以保证錾切表面的平整、光滑。

此外，錾切时还应随时注意观测尺寸界限，防止切掉的材料过多而使得工件报废。

当錾切工作进行到距离工件尽头约10mm左右时，应掉头从相反的方向錾去余下的金属，尤其是在錾切青铜、铸铁等脆性较大的材料时，更应如此;否则，在工件尽头处会造成金属崩裂。

3.錾切时应注意哪些事项,

答:

在进行錾切工作时，主要应注意以下几点:

（1）为了防止锤头飞出伤人，发现锤子木柄松动或损坏时，必须立即装牢靠或更换;而且操作者握锤的手不能带手套，手锤木柄上不能粘有油污。

（2）对錾子尾部的明显毛刺或即将崩裂的小块，应及时磨掉，以免其碎裂后脱落、飞起伤人。

（3）为了防止切屑飞出伤人，錾切时不得正对着人进行，并应采取适当的遮挡、防护措施;操作者也应佩戴好防护眼镜。

（4）为了防止錾子沿錾切表面脱落，应注意保持錾子刃部的锋利，并注意保持合理的錾切角度。

4.锯割时应如何选用锯条,

答:

在锯割较软的材料或被锯割的工件较厚时，锯条每一行程所切下的锯屑较多，要求锯条要有较大的容屑空间，因而应选用较粗齿的锯条。

在锯割较硬的材料时，由于锯齿不易切入，切屑量也小，因此要选用细齿的锯条。

此外，选用细齿锯条还能增加其同时工作的齿数，因而可以提高锯切的速度。

在锯切板料时，也应选用细齿锯条。

这样能增加锯条同时工作的齿数，减少每个锯齿的负荷，从而达到防止锯齿断裂的目的。

5.锯割时应注意的事项有哪些,

答:

在进行锯割工作时，主要应注意以下几个安全事项:

（1）对工件的夹紧方法要选择得当，夹卡要牢固，防止因工件松动而造成锯条折损。

（2）安装锯条时，不应装得过紧或过松。

过松，会出现锯偏现象，还会由于锯条弯曲而导致折断;过紧，则锯弓出现很小的偏斜，并可能引起锯条折损。

（3）出现锯偏情况时，应另选起锯部位，重新开锯;不能在原锯口强行纠正，否则极易将锯条折断。

（4）锯条在锯割过程中途折断，或因锯条磨损而需要更换新锯条时，由于新锯条一般较原锯条稍厚而放不进原来的锯缝中，所以最好能重新选择起锯部位重新开锯，或者也可将原锯缝轻轻锯宽;若是勉强将新锯条压入原来的锯缝，则极易于造成锯条折断。

（5）出现崩齿现象时，应立即把与断齿相邻的两三个锯齿在砂轮上磨成圆

弧形，并将夹在锯缝中的断齿取出，再继续完成锯割工作。

（6）锯割钢件时，应在锯条和锯缝中涂抹少量的机油或润滑油来进行冷却、润滑，以减少锯条的磨损。

（7）在锯割过程中施加的力量应适当，不能过大，以免锯条折断时弹出伤人;而且在工件被锯下的部分即将要切断时，必须用手扶住将要脱落的部分，以免其掉下砸伤人，影响操作安全。

6.简述锉刀的种类及作用。

答:

锉刀分为普通锉、特种锉和整形锉（也称什锦锉）三类。

普通锉按其断面的形状又分为平锉、方锉、三角锉、半圆锉及圆锉五种，如图1,2（a）所示。

其中，平锉用来锉削平面、外圆面和凸弧面;方锉用来锉削方孔、长方形和窄平面;三角锉用来锉削内角、三角孔和平面;半圆锉用来锉削凹弧面和平面;圆锉用来锉削圆孔、半径较小的凹弧面和椭圆面。

特种锉适用于锉削零部件的特殊表面，有直形和弯形两种，如图1,2（b）所示。

整形锉适宜用来修整工件的细小部位，是由许多各种断面的锉刀组成的，如图1,2（c）所示。

7.使用锉刀的注意事项有哪些,

答:

在使用锉刀的过程中，主要应注意以下几点:

（1）不能用锉刀去锉削毛坯的硬皮、氧化皮及淬硬的表面，以免锉齿被磨钝、磨光，丧失锉削能力。

（2）锉刀不能重叠放置，以免碰伤和损坏锉齿。

使用过程中应先集中使用锉刀的一个面，用钝后再使用另一面。

（3）锉削时不能蘸水或沾油，也不能用手去摸锉削的表面，否则会引起工件锈蚀或锉削时打滑。

（4）在使用过程中和使用完毕后，必须用铜丝刷顺着锉齿纹路及时清除嵌入齿槽内的铁屑，以免生锈或降低锉削的效率。

（5）锉刀舌不能被用作斜铁，或是被用来撬动其他物体，以免折断锉刀。

（6）使用小锉刀时，不能用力过猛、过大，以防锉刀被折断。

（7）锉削过程中，不能使用无手柄或手柄已损坏的锉刀，以免伤及操作者的手;应使用小毛刷清除锉削表面，而不应用嘴去吹锉屑，以免锉屑飞起落入眼中。

8.导致锉削不当的原因有哪些,

答:

在进行锉削的过程中，若工件被夹伤或产生变形，一般是由于在虎钳钳口与工件之间未加保护垫而将工件表面夹出凹痕，或是夹紧力过大而使得空心工件或刚性差的工件被夹扁;对于薄而且扁的工件，若夹持方法不当，则会在锉削过程中产生变形。

如果工件被锉出的表面有中凸现象，其主要原因是由于锉削时两手用力不够协调，锉刀产生摆动，使工件的前端和靠近操作者的一端被锉低。

若是锉削出的表面光洁度不符合要求，其主要原因是锉刀的粗细选择不恰当，或是锉削过程中没有及时清理嵌入锉齿中的锉屑而致。

至于发生不应加工的表面被锉损，其原因则可能是对不加工的表面没有采取妥善的保护措施，或是没有利用锉刀的光边所致。

9.钻孔时的注意事项有哪些,

答:

在钻孔的过程中，应对以下几点加以注意:

（1）钻孔前应检查钻床各部分是否正常，并应在润滑部位注油，然后将转速和进刀手柄放在最低档位，开空车试运行3,5min，待运转正常后才能开始工

作。

（2）将需用的工具和量具等放在不影响操作且取用方便的位置，不得堆放在钻床工作台上，以免损坏量具或影响安全操作。

（3）钻头磨好之后应先进行试转，检验钻出的孔是否符合要求;装夹钻头前还应先将钻柄、主轴锥孔及套夹工具内外表面擦拭干净;钻头装好后，不能在硬的工件表面用力镦压，以免撞坏钻尖。

（4）工件应夹持正确，压紧螺栓的分布要合理，夹紧力应均匀;压紧螺栓要尽量靠近工件，以获得较大的压紧力;垫铁要略高于工件上的压紧面，以保证着力点在工件的边缘以内;若工件被压紧的表面已经加工过，则应垫上铜皮加以保护。

（5）按照画线钻孔时，应首先检查孔的位置是否正确，然后用钻尖对准孔的中心，开动钻床锪一孔窝，用目测法检查孔的位置是否偏斜;当钻头外缘点钻入工件0.5mm左右时，可用量具再次对孔的位置进行检查。

（6）使用钻模、夹具钻孔时，应预先将钻模、夹具与工件的接触表面擦拭干净，以确保定位面接触良好、紧固牢靠。

（7）钻制通孔时，应把工件下边垫空，防止钻伤工作台表面;变换转速时，应先停车再进行，以免损坏钻床齿轮或其他零部件。

8）在孔即将被钻通或断续钻削时，应采用手动进给方式来控制钻头接触（

工件表面的速度。

这时应握紧、握稳进刀手柄，掌握进给量要小，以防止钻头被卡住或发生崩齿现象而损坏钻头。

（9）钻孔过程中严禁带手套操作;切屑必须使用刷子清除，不得直接用手清理，也不得用嘴去吹;在未停车之前不得用手去拧紧钻夹头，以免发生人身伤害事故。

10.手工铰孔时应注意哪些事项,

答:

在手工进行铰孔时，应注意以下几点:

（1）使用新铰刀时，应先对铰刀进行研磨。

（2）为了节省铰削时的力量，应在保证铰孔质量的前提下，尽量减少加工余量，并应相应提高预制孔的准确度和光洁度。

（3）在铰孔的过程中，应选择使用合理、恰当的冷却润滑液。

（4）铰制过程中工件要夹正，以便于操作者在铰孔时保持铰刀的垂直位置;对于薄壁零部件，夹持力不能过大，以免造成零部件变形。

（5）铰孔时两手用力要平衡，旋转铰杠的速度要均匀，铰刀不能左右偏摆，以保持铰削过程平稳，避免孔口或孔径被扩大;同时应尽量保证铰刀轴线与孔的轴线重合，在铰制浅孔时更应加以注意。

（6）在铰孔过程中铰刀被卡住时，不能猛力扳动铰杠，而应轻轻地用手沿正、反方向交替地转动铰杠，待铰刀松动后再取出进行检查;若检查发现铰刀磨损或有轻微崩刃时，应经过修磨后才能再继续使用。

（7）铰制过程中注意变换铰刀每次停歇的位置，防止因刀齿总是在同一处停歇而在孔壁上留下挤压痕迹。

（8）铰制水平位置孔时，为了防止铰刀在铰杠重力作用下偏斜，应用手轻轻托住铰杠，并尽量使铰刀与孔的轴线重合;若工件结构限制铰刀做整周的旋转，需使用扳手扳转铰刀时，应用一手轻轻按住铰刀尾端协助进刀，并保持铰刀轴线的正确位置。

（9）孔铰通后，不要把铰刀的工作部分全部铰出孔外;否则易于将孔的下

端划伤，同时也不易退出铰刀。

（10）铰孔完毕退出铰刀时不能反转，以免切屑挤塞在铰刀的后刀面与孔壁之间，划伤已加工好的孔壁表面;铰刀用完后，应擦拭干净并凃油防锈，且妥当存放，以防止碰伤刃口。

时产生的问题及原因有哪些,11.铰孔

答:

铰孔过程中，经