蛇形管制造工艺.docx

蛇形管制造工艺.docx

《蛇形管制造工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《蛇形管制造工艺.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

蛇形管制造工艺

蛇形管制造工艺

编制:

颜惠莉

校对:

孙方云

审核:

颜明斌

批准:

华西能源工业股份有限公司工艺部

从汽包引出的饱和蒸汽通过顶棚、包墙过热器继续加热，再经过低过、屏过到高过，使蒸汽完全达到设计要求的过热温度，从高过引出到汽轮机高压缸。

从汽轮机使用后低温蒸汽再回到锅炉中的低再系统继续加热再到高再，使汽温达到出口汽温要求，再由高再引出到汽轮机低压缸。

1、引用标准：

HX0306-2008材料标记及移植规定

HX0310-2008管材色标

HX0504-2008锅炉受压元件焊接工艺评定

HX0508-2008锅炉产品焊接试件和试样毛坯的制备

HX1008-2008锅炉受压元件焊接

HX1103-2008锅炉管子制造

HX1105-2008锅炉膜式管屏制造

HX1401-2008锅炉受压元件焊接接头金相和断口检验

HX1405-2008焊接材料入厂检验

HX1410-2008射线检测

HX1416-2008磁粉检测

HX1421-2008渗透检测

HX1111-2008锅炉产品水压试验

HX1119-2008产品油漆和包装技术条件

HX2501-2008管子对接焊

2、主要设备

蛇形管自动线、小R挤压机、弯管机（60弯管机、89弯管机、114弯管机）、切管机、悬挂式倒角机。

3、工艺流程

4、制造工艺

4.1选管

选管是根据来料情况，将同规格、同材质的管子用机械或手工方法按长度进行分挡。

分档的长度和数量，可根据来料情况适当变动，每档长度之差应控制在150mm范围内。

4.2切管及管端加工

4.2.1对不锈钢、合金钢或需拼接的管子，采用砂轮片切管机切断管子后，再加工管端坡口。

其余管子均用切管机直接切断倒角。

4.2.2对采用机械焊拼接的管子，其内壁边缘偏差大于0.3mm时，应镗内孔；对采用手工焊拼接的管子，其内壁边缘偏差大于0.5mm时，应镗内孔。

镗内孔的长度为≥18mm。

镗内孔在管端加工机上与倒角同时进行。

镗内孔退刀时，在管壁内形成的刻痕深度应大不于0.3mm。

4.2.3切管质量要求

a）长度偏差：

当管子长度≤8m时，允许±2mm，管子长度＞8m时，允许±3mm

b）端面倾斜度△f，机械焊：

△f≤0.3mm，手工焊△f≤0.5mm

c）表面粗糙度要满足图纸要求

4.3磨光

清理管子内外表面油锈等杂质，磨光管端外表面20mm，内表面10mm以保证管子对接焊口质量。

4.4放样

4.4.1放样工序包括在平台上的摆样、描样和再在管屏上划装配件的位置线。

管屏最终加工的余量线（包括气割余量和坡口加工线）

4.4.2弯管及元件校正用的样应根据车间绘制的元件图划出长度断开线，带有挤压弯头的管件，在放弯头预弯样时，应根据车间绘制的元件图所标注的弯曲半径和直段长度放样

4.4.3装配焊接用的总样，应划出装配件的位置线，对组焊后需要加工管端的管屏应划出加工余量线和坡口线，并在每根管子上打上洋冲眼。

4.4.4放样的尺寸偏差（包括外形尺寸、对角线、弯管直段尺寸和弯头弧长）当管屏长度≤6m时，应≤1mm，当管屏长度＞6m时，允许2mm。

4.5弯管

4.5.1管子弯曲部位的椭圆度应符合表1要求。

表1

R/Dw

R/Dw≤1.4

1.4＜R/Dw＜2.5

2.5≤R/Dw＜4

R/Dw≥4

椭圆度α

≤14%

≤12%

≤10%

≤8%

注：

R为弯曲半径mm

4.5.2管子弯曲部位外侧拉伸面减薄率应符合表2要求。

表2

R/Dw

R/Dw≤1.8

1.8＜R/Dw＜2.5

2.5≤R/Dw＜3.5

R/Dw≥3.5

减薄率b

≤20%

≤15%

≤12%

≤10%

4.5.3弯头表面机械损伤深度：

a）对碳钢，合金钢不得小于设计最小壁厚，且应打磨圆滑；

b）对不锈钢表面损伤深度超过0.3mm时应修磨，修磨深度不得超过设计最小壁厚，且应打磨圆滑。

4.5.4弯头内侧不允许起皱，但少量允许δ＜2mm。

4.5.5管子弯曲拉伸面不允许有裂纹、分层、过烧，若发现应切除更换弯头，对于其他缺陷，允许修磨，但修磨后不得小于最小壁厚，修磨处的斜度大于1：

4。

4.5.6弯曲半径R±2，弯曲角度偏差±1°弯头扭曲及平面度≤5mm。

4.6摆样校正

4.6.1弯管后应对管子进行摆样校正，校正分冷校正和手工热校正两种方法。

主要消除弯头的角度偏差、长度偏差、接头弯折度等缺陷。

4.6.2校正管子的加热温度按下表示，加热要求均匀，喷嘴不要靠在管子上或离管子太近，防止过烧。

校正时，不允许用冷水急冷。

4.6.3不锈钢管原则上不采用热校，必须热校时，可用加热枪在整个管子截面上加热至1050℃左右（用光学测温仪监测），校正后做固熔处理。

4.6.4热校正时，严禁在250-400℃脆性区敲击管子，以免引起断裂。

4.6.5不允许将弯头校直后再弯。

对长度偏差大于1/3管径的小管排。

不允许用热校弯头的办法去除正偏差，而应切除。

4.6.6对于椭圆度略有超标的弯头，允许加热至正火温度后整形校正。

不允许直接敲打管子。

整形后，需做相应热处理。

4.6.7材质为碳钢的工件热校正加热温度小于等于720℃或900-980℃；

4.6.8材质为15Mo3、12CrMo（12CrMoG）、15CrMo（15CrMoG）、SA213-T12、SA335-P12热校正加热温度如下：

a）不再进行热处理或热处理后，工件热校正加热温度控制在600-720℃；

b）要经热处理的工件热校正加热温度控制在900-980℃之间；

4.6.9材质为12Cr1MoV（12Cr1MoVG）、、SA213-T22热校正加热温度如下：

a）不再进行热处理或热处理后，工件热校正加热温度控制在650-750℃；

b）要经热处理的工件热校正加热温度控制在900-1000℃之间；

4.6.10材质为SA213-T91、SA335-P91热校正加热温度如下：

a）要经热处理的工件热校正加热温度控制在1040-1080℃之间或小于750℃；

b）热处理后，工件热校正加热温度控制在650-750℃；

c）热处理热校正后，校正部位应检测硬度并做PT检查；

4.6.11材质为12CrMoWVTiB（钢102）热校正加热温度如下：

a）要经热处理的工件热校正加热温度控制在900-1000℃之间或小于750℃；

b）热处理后，工件热校正加热温度控制在650-750℃；

c）热处理热校正后，校正部位应检测硬度并做PT检查；

4.6.12奥氏体不锈钢管子一般不进行热校，不得已必须进行热校正时，整个管子周向加热热校正后，立即进行固溶处理，即用火焰在整个界面加热至1050℃，热透后保温3-5分钟后空冷或水冷。

4.7通球（通弯头、通焊口）

当管子公称外径不大于63.5mm时，应逐根进行通球检查。

4.7.1有拼接焊缝无弯头时按表3进行通球检查。

4.7.2有弯头无拼接焊缝时按表4进行通球检查。

4.7.3既有拼接焊缝又有弯头的管子应选用表3和表4相应情况下较小钢球进行通球检查。

表3

管子公称内径（Dn）

Dn≤25

25＜Dn≤40

40＜Dn≤55

Dn＞55

通球直径d

d≥0.75Dn

d≥0.80Dn

d≥0.85Dn

d≥0.90Dn

表4

弯管半径

R≤1.4Dw

1.4Dw≤R＜1.8Dw

1.8Dw≤R＜2.5Dw

2.5Dw≤R＜3.5Dw

R＞3.5Dw

通球直径d

d≥0.70Dn

d≥0.75Dn

d≥0.80Dn

d≥0.85Dn

d≥0.90Dn

注：

Dw为管子公称外径，mm；Dn为管子公称内径，mm。

4.8管子对接

4.8.1几种常用材料钢管对接所使用的焊材和规格

类别

钢材牌号

焊接方法

焊材规格

备注

Ⅰ1

20G对接

热丝TIG焊

H08Mn2SiAφ1.0

手工钨级氩弧焊

H08Mn2SiAφ2.5

Ⅰ3

SA-210C对接

热丝TIG焊

H08Mn2SiAφ1.0

手工钨级氩弧焊

H08Mn2SiAφ2.5

Ⅲ2

15CrMoG管子对接

热丝TIG焊

ER55-B2φ1.0

手工钨级氩弧焊

JM-1CMφ2.4

Ⅲ2+Ⅲ3

15CrMoG+12Cr1MoVG管子对接

手工钨级氩弧焊

JM-1CMφ2.4

Ⅲ3

12Cr1MoVG管子对接

热丝TIG焊

H08CrMoVAφ1.0

手工钨级氩弧焊

H08CrMoVAφ2.5

Ⅲ5

12Cr2MoWVTiB管子对接

手工钨级氩弧焊

H10Cr2MnMoWVTiBA

原则上任一厚度均需热处理

Ⅲ7

SA213-T91管子对接

热丝TIG焊

TGS-9cbφ1.0

打底焊时管内通氩气

手工钨级氩弧焊

TGS-9cbφ2.4

打底焊时管内通氩气

Ⅲ3+Ⅲ5

12Cr1MoVG+12Cr2MoWVTiB管子对接

手工钨级氩弧焊

H08CrMoVAφ2.5

原则上任一厚度均需热处理

Ⅲ3+Ⅲ7

12Cr1MoVG+SA213-T91管子对接

热丝TIG焊

TGS-9cbφ1.0

打底焊时管内通氩气

手工钨级氩弧焊

TGS-9cbφ2.4

打底焊时管内通氩气

Ⅲ5+Ⅲ7

12Cr2MoWVTiB+SA213-T91管子对接

手工钨级氩弧焊

TGS-9cbφ2.4

打底焊时管内通氩气

4.8.2拼接焊缝应位于管子的直段部位，且应符合下列规定

a）插入管的拼接焊缝中心线距起弯点、附件边缘的距离不得小于80mm。

b）额定蒸汽压力不大于3.8Mpa的锅炉，管子的拼接焊缝中心线距起弯点、附件边缘的距离不得小于50mm；额定蒸汽压力大于3.8Mpa的锅炉，管子的拼接焊缝中心线距起弯点、附件边缘的距离不得小于70mm。

c）凡图样中注明不准拼接的部位，管子制造时，其拼接焊缝必须避开。

4.9探伤

公称外径Dw≤159mm的钢管碳子

额定蒸汽压力P≥9.8MPa

每条焊缝100%射线（或超声波）探伤

额定蒸汽压力3.8MPa≤P＜9.8MPa

至少抽取接头数的50%进行射线（或超声波）探伤

额定蒸汽压力0.1MPa≤P＜3.8MPa

至少抽取接头数的10%进行射线（或超声波）探伤

合金钢管子

每条焊缝100%射线（或超声波）探伤

管子上承载附件（吊耳类）的角焊缝按HX1416或HX1421的规定进行100%磁粉或着色探伤检查；管子上其它承载附件的角焊缝应按HX1416或HX1421的规定抽取焊缝总数的5%进行磁粉或着色探伤检查。

4.10取样

4.10.1受热面管子材料为合金钢或异种钢焊接接头管时应取试样。

按每一焊工，同一焊接规范，同一部件数的1/200制取试样（不足200按200计），即每焊200个接头取一套试样。

4.10.2机械焊及不易在产品上取样的接头（如叉形管、过渡管、异种钢接头和挤压弯头等），允许取模拟试样。

4.10.3凡需热处理的产品，其试样应随产品同炉（或热处理设备）进行热处理。

（注意：

试样应先经无损探伤合格）

4.11校正（焊口）

任何材质的焊口原则上不采用热校，只能采用机械或手工方法冷校（若采用热校，烘烤部位距焊缝边缘应不小于30mm）

4.12装配

4.12.1编制装配工序时