路基防护工程作业指导书Word下载.docx

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五、施工准备

1、施工场地、临时便道应确保通畅，施工用水、用电应全部到位。

2、施工用材料有关性能指标均应达到设计要求，并符合国家标准和行业规范的要求。

要出具相应的合格证书。

3、施工所需机械设备、测量仪器和检测仪器应都进场。

六、施工方案

6.1浆砌片石、混凝土预制块防护

6.1.1施工工艺

6.1.2施工要点

1）路堤边坡防护在完成刷坡后由下往上分级砌筑，路堑边坡防护的砌筑应在每级边坡完成后由下往上砌筑。

2）砌筑前，坡面应整平、拍实。

不得有凹凸现象以及存在护坡厚度不均等弊端。

3）砌筑石料应符合规范要求。

砌筑时应平铺卧砌，石料的大面朝下，坡脚坡顶等外露面应选用较大的石块，并加以修整。

4）混凝土预制块应集中统一预制，护坡逐段成型后，方可进行砌筑安装。

5）每个段落应采用搅拌机集中拌合砂浆，砂浆应保持适宜的和易性和流动性，满足相关规范要求，随伴随用。

6）砌筑时，砂浆应饱满密实，采用坐浆挤密施工；

做到接缝交错、坡面平整、勾缝严密、养护及时；

砌筑骨架时，应先砌筑衔接处，在砌筑其他部分骨架；

两骨架衔接处应处于同一高度，骨架底部和顶部以及两侧范围内，应用浆砌片石或预制块镶边加固，骨架应嵌入坡面，与坡面密贴。

7）在进行路堤边坡铺砌时，铺砌层得砂砾垫层材料粒径一般不应大于50mm，含泥量不宜超过5%。

铺砌时应分段施工，按图纸要求设置伸缩缝、沉降缝，并做好泄水孔。

8）护坡中下部应按设计设置泄水孔，以排泄护坡背面的积水和减少渗透压力。

泄水孔后应设反滤层，在反滤层与土面交界处应垫设一层土工布，以利于泄水孔排水通畅。

9）砂浆终凝前，砌体应覆盖。

砂浆初凝后，应及时进行养生，养护期为5至10天。

10）骨架浇筑完成后，应及时种草或铺种草皮，骨架流水面应与草皮表面平顺。

6.2挡土墙

6.2.1施工工序

6.2.2施工要点

6.2.2.1基坑开挖

1）基坑开挖应进行详细的测量定位，并标出开挖线。

基坑开挖应分段跳槽开挖，边坡稳定性差或基坑开挖较深时，应设置临时支护。

2）开挖后，应对基底进行承载力检测。

当达到设计承载力时，方可进行下道工序施工；

若达不到设计承载力的要求，应根据设计要求及有关规范处理，达到设计要求后，方可继续下道工序的施工。

3）基槽开挖应做好临时防护、排水措施，确保基坑不受水的侵害。

6.2.2.2挡土墙基础

1）挡土墙基础施工前，应做好场地临时排水。

土质基坑应保持干燥，雨天施工坑内积水应及时排除，受水浸泡的基底土应全部予以清除，并以满足要求的土体压实回填至设计标高。

2）墙基础直接置于天然地基时，应经检验并报检监理工程师同意后，方可开始砌筑。

有渗透水时，应及时排除；

在岩体或土质松软、有水地段，应避开雨季，分段进行施工。

3）当挡土墙基础设置在岩石的横坡或墙长方向有纵坡时，应按设计要求做成台阶。

具体位置、尺寸按图纸施工。

6.2.2.3挡土墙墙身

1）浆砌片石挡土墙砌筑时必须两面立杆或样板挂线，外面线应顺直整齐，逐层收坡，内外线顺直。

2）砌筑墙身时，应先将基础表面加以清洗、湿润、坐浆砌筑。

3）挡土墙应分段砌筑，工作段的位置宜在伸缩缝或沉降缝处。

各段水平缝应一致；

分段挡土墙时，相邻段的高差不得大于1.2m。

4）挡土墙泄水孔应预先埋设，向排水方向倾斜，保证排水通畅。

在折线挡土墙易积水处应设置泄水孔。

5）浆砌挡土墙时，砂浆应饱满、密实。

石块应相互咬接。

砌缝宽度一般不大于3cm，上下层错缝不得小于8cm，并应尽量使每层石料顶面自身形成一个较平整的水平面。

6）混凝土挡土墙的浇筑应符合设计和规范的要求。

当进行分层浇筑时，应注意预埋石笋，连接处混凝土应注意凿毛，并在浇筑前清洗干净。

6.2.2.4墙背填筑

1）墙背填料应选择透水性强、易排水、抗剪强度大且稳定的填料。

2）浸水挡土墙的墙背应全部采用水稳定性的透水性良好的填料。

3）当浆砌强度达到70%以上后，方可回填墙背填料。

4）墙背回填必须回填均匀、摊铺平整，填料顶面应按设计要求设置横坡，其坡度一般为2%-3%。

墙后1m范围内，不得有大型机械行驶或作业。

墙后填料应分层填筑，松铺厚度不应超过20cm，压实度应满足规范和设计要求。

6.3预应力锚（索）杆地梁、框架

6.3.1施工工序

6.3.2施工准备

1）待坡面开挖成形后，并经验收合格后，进入锚固工程施工。

2）施工作业之前，应进行预应力锚索（杆）的基本试验，并向监理工程师和设计代表提交试验报告，待试验报告批准且设计锚固参数确认或调整后，方可进行预应力锚索（杆）工程施工作业。

3）在进行工作平台搭设时，应依据设计图纸进行测量，确定预应力锚索（杆）的位置。

6.3.3施工要点

6.3.3.1造孔

1）根据设计图，测量放样出锚孔位置。

2）根据地层类型、锚孔孔径、深度及施工场地条件选择钻孔设备。

严禁采用地质钻机成孔，在易于塌缩孔或卡钻埋钻地层位置，应采用跟管钻进技术。

3）锚孔开钻就位纵横误差应≤±

50mm，高程误差应≤±

100mm，钻孔倾角和方向要符合设计要求，倾角误差应≤±

1.0°

方位误差应≤±

2.0°

。

4）锚孔钻进应采用无水干孔，以防因钻孔施工使坡体地质条件恶化。

5）钻进过程：

钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。

如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，应立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

6）孔径孔深：

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。

为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。

为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m。

7）锚孔清理：

钻进达到设计深度之后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭，达不到设计孔径。

钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，原则要求使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。

除相对坚硬完整之岩体锚固外，不宜采用高压水冲洗。

若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。

如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

8）锚孔检验：

锚孔成造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。

孔径、孔深检查一般采用设计孔径钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞贱尘碴及水体现象。

同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。

（锚孔底部的偏斜应满足设计要求，可用钻孔测斜仪控制和检测。

）

6.3.3.2锚索（杆）制作与安装

1）锚筋体材料：

在边坡锚固工程中，锚筋材料一般有预应力锚索、预应力锚杆和非预应力锚杆等几种。

预应力锚索宜选用纲绞线或高强钢丝，一般适用于预应力值较大和锚固较深的工程情况。

预应力锚杆宜选用高强精轧螺纹钢筋，当预应力值较小或锚固深度较小时，可采用Ⅱ级或Ⅲ级钢筋。

非预应力锚杆宜选用满足设计强度要求的Ⅱ级钢筋。

对因锚固地层松散破碎而导致成孔困难的情况，宜采用自钻式锚杆，即杆体材料一次性钻进植入，内空反压注浆。

自钻式锚杆可以设计为预应力和非预应力两种。

2）锚筋体组装：

锚筋体的组装应遵守下列规定。

当采用锚杆（钢筋）作为锚筋体时，锚杆组装前钢筋应平直，并经除油和除锈处理合格。

锚杆接头应采用专用锚杆连接接头或其它保证强度和质量要求的连接技术。

如采用焊接的搭接接头，焊接长度为30d，但不得小于500mm，并排锚杆钢筋的连接也应采用焊接。

精轧螺纹钢筋杆体一律不得采用焊接。

沿锚杆体轴线方向每隔1.0～2.0m，应设置一个对中支架，必要时设排气管，并与锚杆体绑扎牢固。

锚杆体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段联接处应用铅丝绑牢和封扎严实，并按设计要求进行防腐处理。

当采用钢绞线或高强钢丝作锚筋体时，锚索编束前，要确保每根钢绞线或高强钢丝顺直，不扭不叉，排列均匀，严格按照设计尺寸下料，每股长度误差不大于±

50mm。

钢绞线要求采用机械切割，严禁采用电弧切割，并经除油和除锈处理合格，对有死弯、机械损伤及锈坑材料应剔除。

钢绞线或高强钢丝应按设计要求平直编排，沿锚索体轴线方向自由段每1.5～2.0m设置一个隔离支架，锚固段每1.0～1.5m设置一个隔离支架，并在锚固段两隔离支架之间中部设一道紧箍环，采用16号铁丝绕制，不得少于两圈，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。

锚索编束（包括注浆管）应捆扎牢固，捆扎材料不宜用镀锌材料。

锚索体自由段应按设计要求采用塑料套管，与锚固段相交处的塑料管管口应密封并用铅丝绑架。

同时，要求按设计要求进行防腐处理。

若采用压力分散型锚索或其它荷载分散型锚索，应严格按照设计相关要求下料和编制。

在锚索体完成隔离支架和紧箍环的组装之后，应在锚索体底端接装导向帽，以便下锚顺利。

导向帽尺寸应严格按设计要求制作，尺寸制作误差为±

5mm，接装定位误差为±

20mm。

导向帽宜采用铁丝绑接牢固，不宜采用焊接。

当采用二次补充注浆的锚筋体组装时，应同时装放二次注浆管和止浆密封装置。

止浆装置应设在自由段和锚固段的分界处，并具良好可靠的密封性能。

宜用密封袋作止浆密封装置，密封袋两端应牢固地绑扎在锚筋体上。

当采用高压劈裂注浆提高地层锚固力时，要求以浆体强度控制开始劈注时间（一次浆体强度为5MPa），并注意二次注浆管之锚固段内设花孔和封塞。

压力分散型锚索之锚固段钢质承载板与挤压套之间要求采用对拉栓接固定措施，所有钢质材料外露部分表面要求涂刷防锈漆保护。

锚固段与自由段所设架线环间距为1米，最大不得超过1.5米。

架线环材料强度不低于浆体强度。

压力分散型预应力锚索内锚头所使用挤压套要求进行现场挤压抽样试验，一般抽样数量为1~2％，并要求试验荷载不小于200KN；

外锚头所用锚具也必须进行抽样试验，一般抽样数量为3~5％，并满足相关技术指标。

对于压力分散型锚索，各单元锚索应有明确可靠标记，以便采用差异分步张拉。

3）锚筋体防腐：

锚筋体自由段的防腐与隔离应严格按照设计要求施做。

当前锚筋体防腐与隔离一般采用首先刷防锈油漆，然后涂脱水黄油，最后外套塑料套管处理。

刷防锈油漆要刷盖均匀，不见黑底，待油漆干洁后方可进行下道工序。

涂脱水黄油要求完全覆盖和填充锚筋材料与外环层之间的空间。

外套塑料管之内端，即自由段与锚固段分界处，应缠绕胶布进行固接和密塞处理，缠绕长度伸入两侧不得小于100mm，以防止注浆时浆液进入。

（对锚筋体的防腐宜采用无粘结预应力筋和压力分散型锚头等新技术，提高自由段的防腐等级，改善锚固段的工作状态。

4）锚筋体长度：

锚筋体长度应严格按照设计要求制作，锚固段长度制作允许误差为±

50mm，自由段长度除满足设计要求外，应充分考虑张拉设备和施工工艺要求，一般预留超