引水隧洞衬砌施工方案Word下载.doc
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序号
工作项目
作业时间（h）
备注
1
浇筑仓面准备
6
1.衬砌类型：
全断面；
2.浇筑段长度：
9m、12m；
3.模板形式：
针梁钢模台车2套；
4.工作面：
2个；
5.机械配备：
3.0m3、6m3混凝土搅拌车4辆：
HB60混凝土泵2台；
6.单工作面月进尺90m/月（每月按21.5d计算）；
7.月进尺：
180m
2
钢筋架设
单计
3
钢模台车就位
4
安装堵头模板
8
5
浇筑混凝土
24
混凝土待凝
7
模板拆除
其它
12
合计
86
钢模台车衬砌一段混凝土直线工期为3天，每月安排10个循环，月进尺每台可达90m/月。
2#引水隧洞钢模台车衬砌施工方向从2+298.5m处向下游段进行衬砌；
3#引水洞钢模台车衬砌施工方向从3+983.56m处向上游进行衬砌，引水隧洞衬砌断面较大，钢筋架立困难。
为了缩短钢筋架设时间，同时确保钢筋施工的质量，洞内钢筋绑扎和焊接通过钢筋台车架设。
钢筋架设领先于混凝土浇筑3～4个浇筑段，以确保混凝土浇筑顺利进行。
（2）浇筑方法
1）台车就位
根据施工进度，钢模台车在2010年6月安装，所有部件采用汽车经2#支洞
进引水主洞到达桩号2+983.5处，通过在顶拱上打的锚杆，使用20t汽车、手动葫芦辅助，组装完成。
其安装顺序为底模®
行走门架®
顶、侧模。
钢模台车按使用说明书在厂家指导下进行安装和使用，组织专业班组按操作规程将台车就位，并固定牢固。
安装偏差应符合GB50204-92的规定。
模板在使用之前应清理干净，并涂刷符合监理工程师要求的脱模剂。
模板与已浇混凝土面的接触必须平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性，避免产生错台、挂帘等缺陷。
两端侧模模板安装：
安装两端侧模模板是钢模台车施工方法的关键工序之一。
为了使两端侧模模板安装牢靠，在钢模板周边设计一些安装两端侧模模板专用的工件、卡具和支撑传力梁等。
2）仓号准备
混凝土浇筑前将开挖面大致清理平整，发现有尖角石块要及时处理，避免衬砌应力集中，进行钢筋及埋件安装。
仓号准备完毕待监理工程师验收合格后，再进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑前应润湿基岩面和混凝土施工缝。
3）混凝土入仓
混凝土入仓采用2台HB60混凝土泵泵送入仓。
混凝土入仓后采用振捣器辅以人工摊铺，铺料厚度不得大于振捣棒长度的1.25倍。
引水洞两侧混凝土应均衡上升，两侧混凝土高差不大于50cm。
同一浇筑块，在浇筑时左右对称均匀连续进行，加强振捣，在斜面（约3.3%）上浇筑混凝土从低处开始，浇筑面保持水平。
4）混凝土运输：
砼运输主要利用2#支洞，因洞身进口断面较小，尽量减小砼罐车的运输距离，采用砼泵泵送入仓。
5）平仓振捣
混凝土振捣根据衬砌厚度及不同部位（侧拱、顶拱）选用f100、f50插入式振捣器振捣。
振捣时均匀移动振捣器，移动间距不得大于振捣器影响半径，振捣上一层混凝土时应将振捣棒插入下一层混凝土15cm，以免漏振和过振。
为使所浇筑混凝土内实外光，除软轴插入式振捣器振捣外，还在模板侧的一定位置布置一定数量的附着式平板振捣器进行振捣。
在对底拱部位浇筑时，采用混凝土泵从两侧受料口向底拱均匀的布料，同时加强混凝土振捣，控制浇筑速度。
为使底拱部位浇筑混凝土充分排气，在底拱模板上预留3排F=2cm的排气孔，间距70cm。
6）泵送混凝土入仓的技术要求
严格控制混凝土骨料的最大粒径，防止混凝土在泵管内出现堵塞现象。
严格控制混凝土的坍落度，在混凝土拌和时加适量的泵送剂，减小混凝土在泵管内输送时的摩擦力，保证混凝土泵的入仓能力。
控制泵管出口距浇筑工作面的高度，防止高差过大混凝土产生骨料分离。
7）封拱
拱顶沿中心线左右两侧对称、均匀地浇筑，以免混凝土对模板产生过高的偏压力，引起模板的变形，影响浇筑的正常进行。
当混凝土浇到超过隧洞顶拱后，在顶拱部位的下料口间距控制在5m以内，泵管出口用铁管埋在混凝土面以下适当的深度，以保证能填满。
铁管做好标记以便随时可观察到铁管出口的埋置深度。
浇筑设备由有经验的工人操作，以确保混凝土能被泵送压力压入岩面的所有凹凸面内，填满整个顶拱。
封拱时可采用封拱器将混凝土压入岩石的所有凹面内，填满整个顶拱，使混凝土与岩面紧密结合。
其检验方法是，在每一浇筑段中，在实际开挖高程最高处埋设检查管，管口靠近并朝向岩面，当检查管有浆液流出时即可证明顶拱已填满
混凝土。
四、混凝土养护
混凝土养护根据施工条件可采用洒水喷雾养护，早期潮湿养护不少于21天，炎热季节延长至28天，以防止混凝土早期塑性开裂。
五、施工缝面处理
对于光滑的基岩面，扎筋立模前应对其凿毛，对于软弱的或易风化的基岩，
基础验收合格后尽快用混凝土或喷混凝土予以保护，以免在以后的立模扎筋等施
工活动中被扰动或风化。
对于混凝土水平施工缝，在混凝土终凝前用高压水对新浇混凝土面进行冲毛处理，冲毛不合格的，按监理工程师要求进行凿毛处理；
上一分层仓号混凝土入仓前须先铺一层2～3cm厚的水泥砂浆。
对于混凝土垂直施工缝，按监理工程师要求凿毛。
六、钢模台车作业程序
针梁式钢模台车作业程序：
收支腿，针梁前移®
打支腿，收缩钢模®
移动钢模到下一施工段®
立模，调试测量定位检查、仓号验收合格后®
浇筑砼。
七、模板的拆除
（1）模板拆除时间的确定
及时拆除模板，以提高模板的周转率，为后续工作创造条件。
模板拆除时间依据其用途、结构性质及混凝土所具有的强度大小来确定；
拆模时限必须符合施工图纸的规定；
不承重侧模的拆除在混凝土达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；
在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5Kpa时，方可拆除；
（2）拆模的注意事项
拆模按一定顺序进度，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，重大复杂结构
先确定拆模方案；
拆模时不能用力过猛，若发现有影响结构安全问题时，暂停拆除，经处理或
采取有效措施后，方可继续拆除；
拆除跨度较大的梁、板下支柱时，先从跨中开始，对称向两段进行；
已拆除模板及支架的结构，待混凝土强度达到设计等级后，才能承受全部计
算荷载。
3）钢模板的清理与存放要点
钢模板使用拆除后，清除残留灰浆和附着的混凝土，清除时严禁用铁锤敲击；
清理整理好的钢模板应刷脱模剂，模板背面后边肋上的防锈漆脱落的应补刷；
模板配件使用后应清理检查和整修，不能修复的应挑出报废；
模板及配件设专人保管和维修，存放时均应按规格、种类分别堆放整齐，建立帐册，按制度发放和回收；
钢模板存放在敞棚下，如必须露天堆放或暂时不使用时，要涂刷防锈漆。
八、钢筋工程
1.钢筋分布
本标范围内主体工程钢筋总量719t（预埋插筋估算1.05t），分部位钢筋工程量见表
表1-2
部位
单位
钢筋制安
预埋插筋
合计
引水隧洞
t
719
2.钢筋材质
1）、钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。
对隧洞结构为满足抗震要求，宜选用较高质量的Ⅱ、Ⅲ级钢筋，优先选用含碳量低的钢筋，不得使用余热处理钢筋。
2）、每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前分批进行以下钢筋机械性能试验：
钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于60kg；
根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径；
在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理工程师规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。
3）、水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。
3.钢筋加工
钢筋在综合加工厂加工，采用5t、10t载重汽车运至施工现场。
1）、钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
2）、钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；
Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%；
冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦
伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过规定的数值。
4.钢筋安装
引水隧洞钢筋安装主要采用现场人工直接绑扎安装。
洞内钢筋利用自制钢筋台车采用人工安装。
钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋大小、尺寸均按照施工图纸的规定进行，其允许偏差控制在《水工混凝土施工技术规范》（SDJ207-82）要求的范围内。
为确保混凝土保护层的必要厚度，在钢筋和模板之间设置强度不小于结构设计强度的混凝土垫块，垫块中埋设铁丝与钢筋扎紧，互相错开，分散布置。
各排钢筋之间用短钢筋支撑，以保证位置准确。
在施工现场配备全站仪测量安装精度，设一台自制的钢筋弯曲模具以调整弯曲规格。
5.钢筋焊接
本标工程钢筋接头主要采用焊接接头，并满足有关规范规定以及施工图纸的要求。
另外，对于洞内具有特殊要求的部位只允许采用绑扎连接，具体施工按相关规定执行。
现场竖向或斜向（1：
0.5范围内）钢筋焊接：
直径在F28mm以下，主要采用搭接手工电弧焊；
直径在F28mm以上，主要采用接触电碴焊或绑条焊；
现场水平向钢筋焊接。
九、止水、伸缩缝嵌缝材料和埋设件
1.止水、伸缩缝嵌缝材料
1）止水、缝嵌缝材料
止水型式采用铜片止水及橡胶止水；
嵌缝材料采用沥青杉木板。
具体分布部位及工程量表；
2）止水、伸缩缝嵌缝材料施工
伸缩缝止水安装严格按照设计位置布置，并采取可靠的固定措施，确保在浇筑混凝土时不产生过大位移。
所有止水均采取先安装后浇筑施工方法，安装好的止水应妥善保护，浇筑混凝土时要有专人负责监督，充分振捣止水周边混凝土，并防止位移。
止水安装
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