一汽过程审核标准Word格式文档下载.doc

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可能影响产品的安全性、法规符合性、配合、功能（顾客特殊要求）或其后续过程的产品特性或制造过程参数。

3.3五不流：

是指在集团内汽车生产各环节严格按“进厂原材料、协件产品不合格不投产；

毛坯不合格不加工；

零件不合格不装配；

总成不合格不装车；

整车不合格不入库”来执行的做法。

3.4专项过程审核：

针对顾客抱怨、组织需求、现生产等质量问题而进行的过程审核。

4过程审核要求

4.1过程审核的主要内容：

——原材料/外协件及供方管理，共6个条款

——生产过程，共5个方面26个条款

——服务过程，共6个条款

4.2…….

5评价方法及要求

5.1评分标准

过程中每个条款的得分可分为：

0、4、6、8、10。

产品风险、过程风险和质量体系实施的程度作为评分标准，附录A给出了审核条款的评分判定标准及对应分值表。

5.2综合评分

5.2.1权重分配：

原材料/外协件及供方管理（Ez）、生产过程（EPG）、服务及顾客满意度（EK），三个过程的评价权重为3：

4：

3。

5.2.2对过程的评分EE是全部有关的条款的实得总分与满分之比的百分数。

如果某一过程全部有关的提问得10分，那么，符合率EE=100%。

5.2.3过程符合率评价计算方法：

所有有关的条款实得分数的总和

所有有关受审核条款满分数的总和

EE＝×

100%

5.2.4全部过程（EP）总符合率计算方法：

EP=（0.3Ez+0.4EPG+0.3EK）×

6原材料/外协件及供方管理

6.1从有质量能力的供方采购产品。

要求：

组织在确定供方前应有质量审核（认证/评价）的结果。

在批量生产时，必须从合格的供方采购产品。

审核要点：

a）在供货前对供方质量能力进行评价。

b）实物质量评定的结果。

c）合格供方名录。

6.2供方提供的产品质量达到供货协议要求。

原材料及外协件在投入生产使用前，应确保其质量已达到相关协议的要求并得到验证。

a）供方确保有足够的检验/试验能力。

b）供货（采购）要求予以明确。

c）签订质量保证协议。

d）有完整的检验指导书和试验规范。

e）对质量缺陷进行分析并整改。

6.3评价采购产品质量，与要求有偏差时采取措施。

组织应具备对供方的业绩、过程、产品评价的能力并实施，当出现偏差时进行有效控制。

a）定期对供方业绩、过程评价。

b）实物质量检验。

c）足够的检验可能性。

d）与供方商定纠正/预防措施并跟踪验证。

e）对产品/过程更改的确认。

f）持续改进。

6.4原材料/外协件贮存适合于生产要求。

组织应建立合理库存量及管理方法，并考虑成本。

a）建立合理的储存量，确保安全储备定额。

b）制定短缺或供应中断的应急计划。

c）满足先进先出的原则。

d）实施看板管理。

e）合理的场地。

f）计算机系统（信息技术）的应用。

g）内部剩余料和不合格的处置。

6.5对顾客提供的产品进行管理

组织应依据与顾客商定的方法，对顾客提供的产品（包括但不限于：

服务、工装、设备、检具、包装和产品）进行管理。

a）与顾客签订的相关协议。

b）按规定进行管理。

c）永久性标记。

6.6配置合理的人员。

组织应针对原材料/外协件及供方管理过程配置适宜的人员并保持素质。

a）有计划地配置人员。

b）合适的顶岗计划（考虑瓶颈岗位）。

c）培训计划及实施。

d）人员资质证明。

7生产过程

7.1人员及素质

7.1.1有计划地配置人员。

组织应合理配置人力资源。

当某些岗位出现短暂的人力空缺时，应有措施来保证生产的进行。

a）对现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。

b）缺勤统计、加班统计。

c）工作时间考虑了人体的承受力及同期不合格的发生。

d）适宜的顶岗计划

e）有关劳动法规的遵守情况。

7.1.2掌握人员素质并随培训的进行而更新。

根据人员的素质满足过程质量要求的程度实施培训。

a）员工素质调查证据。

b）素质调查结果传递到相关层次并作为培训及顶岗的依据。

c）培训计划。

d）培训效果评价。

7.1.3人员素质满足所在岗位要求。

应能提供证据表明人员适合从事本岗位的工作，临时用工的素质得到保证。

a）提供上岗资质证明。

b）人员掌握本岗位的作业内容。

c）对本岗位常发缺陷的认知。

d）控制了短期用工的操作范围并保证其素质。

7.1.4赋予生产作业人员质量职责和权限。

规定生产作业人员的质量职责和权限，使他们认识到自己所承担任务的质量责任。

a）质量职责和权限。

b）自检。

c）五不流的执行。

d）明确启动、停止生产的职责及处理。

e）人员设备操作的权限。

7.1.5确保作业人员了解工作目标及当前的完成情况。

应向作业人员及时传达工作目标的信息，有效使用提高员工积极性的方法。

审核要点:

a）工作目标。

b）车间及班组建立工作目标的公示制度。

c）目标完成情况随时间的推移而及时更新。

d）正向的激励。

7.2工艺文件

7.2.1生产文件和检验文件齐全准确

应形成齐全、准确的生产和检验等文件，并得到有效控制。

a）文件一致性。

b）注明特殊特性并加以区别。

特殊特性与顾客规定的定义或符号相一致。

c）建立对重点工位的特殊控制。

d）作业文件易于得到。

e）过程参数注明公差。

f）对需要强制控制的过程做出明确的规定。

g）规定相应的记录。

h）适用时采用统计技术。

7.2.2作业活动符合文件的要求

应能提供证据表明文件中的规定已得到实施。

偏差与采取的措施应得到认可。

a）作业人员掌握本岗位的作业内容并遵照执行。

b）过程控制用控制图的维护应由作业人员完成。

c）规定的记录易于查找。

d）质量控制点的执行情况。

7.2.3工艺的变更得到控制

工艺的变更必须得到验证和批准，必要时应得到顾客的批准和确认。

a）工艺变更形成文件并得到充分的确认。

b）记录准确可追溯。

c）对临时工艺有时效性要求。

d）工艺更改对物流影响的考虑。

e）在制品的处理或更改前后产品的处置。

f）最新状态的（产品）规范。

7.2.4生产起始得到认可

在更换班次、产品、材料及过程中断时，应进行相应层次的生产起始认可。

a）认可内容包括首件检验、设备点检、确认等。

b）首件检测宜取计量型数据。

c）可行时保留首件。

d）起始认可应是可追溯的。

e）认可应由授权人执行。

7.3生产设备及工装

7.3.1生产设备、工装满足质量要求。

生产设备、工装应满足产品特性、过程特性、安全特性的要求。

审核要点

a）生产设备、工装应齐全适宜。

b）关键设备应定期进行设备能力分析（Cmk/Cpk）。

c）瓶颈设备、工装应制定应急计划。

d）适当时，对偏离设定值或可能产生安全隐患的设备、工装应采用自动报警。

e）适当时，对重要参数做到强制控制。

7.3.2生产设备、工装应进行有效管理。

应按流程对生产设备、工装进行管理，并开展预见性维护。

a）有文件化的管理规定。

b）制定维护、维修计划并实施。

c）开展预见性维护。

d）报停记录、维修记录齐全准确。

e）停用的设施应隔离或标识。

f）对于关键、瓶颈设备，备件必须给与充分的保障。

g）关键模具应建立寿命记录。

h）宜开展全面效率维修（TPM）

7.3.3生产过程中使用的监视和测量装置能有效的监控产品质量。

监视和测量装置应能准确测量出产品的质量特性/过程特性，其能力应予以满足并保持。

a）具备可靠性试验、功能试验或耐腐蚀性试验的能力（可以借助外部资源）。

b）对测量系统的能力进行分析。

c）对量检具进行有效管理。

d）关注数据的采集和分析。

e）监视和测量装置的验证、校准、维修、保养。

f）监视和测量装置发生偏差时的处置。

7.3.4设备、工装、监视和测量装置正确存放。

要求:

组织应为设备、工装、监视和测量装置提供适宜的存放场所并得到实施。

a）合理存放并标识。

b）建立相应档案，合理发放。

c）不使用的和未被认可的应按规定存放并管理。

7.3.5作业环境满足要求。

生产作业环境应符合产品特性、安全、环保的要求。

a）适用的法律法规、安全环保要求及顾客的特殊要求。

b）生产现场明显区分并标识不同的区域（危险品、物流通道、机械作业区域）。

c）劳保用品配置的适宜性。

d）作业现场清洁、整齐。

e）关注人机工程。

f）适宜的照明。

7.3.6调整时辅助设施的应用。

当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时，应进行调整。

a）有调整计划

b）辅助更换设施、量检具。

c）宜配置极限样件。

d）调整可追溯。

7.4运输、搬运、贮存及包装

7.4.1运输及工位器具满足产品质量特性要求。

应有足够、合适的运输及工位器具。

应满足产品特性及生产物流要求并进行定期维护与保养。

a）满足生产物流的最低需要。

b）满足产品特性要求。

c）宜标准化、通用化。

d）有维护、维修计划并实施。

e）考虑满足不同阶段的生产需要（物流策划）。

f）定置摆放和标识。

7.4.2对产品进行有效的仓储管理。

库房、现场进行有效的管理，并保持合理的储存量。

a）有仓储管理规定。

b）满足先进先出的原则。

c）实施看板管理。

d）仓储平面布置合理。

e）