CRTSII型轨道板制作工艺与特点Word文件下载.docx

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外部配置轨道板翻转设备、滚轮运输线及切除突出预应力钢筋锯等。

（4）混凝土搅拌区：

设置180m3/h的混凝土搅拌站，主机采用3m3/盘的强制式搅拌机，配备计算机自动控制系统。

（5）轨道板存放区：

设置存放产品的混凝土基座，场地进行硬化，配置4台跨度为40m,起重量为16t的门式起重机；

毛坯板每垛存放12层，成品板每垛存放9层，存放区容量约为8700块左右。

（6）砂石料存放区:

场地进行硬化，设简易棚及挡风墙，配套ZL50型装载机一台。

（7）辅助生产区：

设置变电站、锅炉房、维修车间、水泵房、配件库等。

轨道板场供电配备1座630KVA变电站和1台500KW发电机、供汽配备1台4t快装蒸汽锅炉。

（8）现场办公区：

现场设置调度室和办公用房。

（9）协作队伍生活区：

协作队伍生活区共1300平米，可容纳480人居住。

二、轨道板的生产工艺

2．1原材料、产品配件入库及管理

2．1．1进场检验

依据Ⅱ预应力混凝土轨道板验收标准、相应图纸和标准，原材料、产品配件进场后，对品种、规格、数量、外观及质量证明书等进行核查确认，并进行取样和复验。

2．2混凝土制备

2．2．1准备工作

⒈混凝土原材料

依据当天生产计划、轨道板施工图、材料消耗定额、检验报告等，检查核实库存的砂、石、水泥及减水剂数量、规格及种类是否满足生产要求，是否通过检验，严禁使用未经检验和检验不合格原材料。

⒉配料计量

⑴混凝土配料依据施工配合比采用重量法计量；

⑵开灌后前三罐要逐罐检查实际配料重量，以后每5罐检查一次，使其在规定的误差内，并作记录。

配料重量误差：

水、水泥、减水剂≤±

1%；

砂、石≤±

2%。

⑶用水量调整

参照施工配合比的用水量试拌砼，根据实测砼稠度适当调整用水量；

⑷减水剂准备

减水剂采用浓度20%（重量计）的溶液，在使用前要搅拌均匀；

⑸计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，应及时校验。

2．2．2混凝土搅拌

在正常情况下，搅拌机不应带负荷起动或超量搅拌。

⑴混凝土搅拌采用两次投料法，首先将砂、石、水泥和水加入搅拌机搅拌8秒，再加入减水剂搅拌90秒，总搅拌时间约98秒，每5罐应抽查一次搅拌时间并做好记录。

⑵混凝土拌和物控制指标

温度：

25—30℃；

坍落度：

15~20cm；

含气量：

1%~4%

⑶应根据使用要求，在前三罐将混凝土坍落度、温度指标调整到正常状态；

每班检测两次坍落度、温度值和含气量，并做好记录。

2．3钢筋加工及钢筋网片编制

2．3．1钢筋加工

⒈预应力钢筋

⑴在轨道板生产厂房内，用钢筋定长切断机切断￠5mm定位预应力钢筋和￠10mm预应力钢筋，严禁在切断过程中损伤预应力钢筋，发现后立即清出施工现场，坚决杜绝将有损伤的预应力钢筋用于生产。

⑵操作人员以每个台座的预应力钢筋为一批，抽检10根，并填写预应力钢筋下料长度抽检记录。

⒉非预应力钢筋

非预应力钢筋采用定尺加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋定长切除端面的马蹄即可（必要时），下料长度误差控制在±

5mm范围内。

⒊其它

⑴接地座

接地座为外购、外协件，经专职检验员依据施工图检测合格后，方可进入生产线用于轨道板钢筋网片编制。

操作人员在生产前要逐个进行检查，避免有缺陷配件流入生产线。

每块板需2个。

⑵接地扁钢

S235黑色扁钢采用定尺料，规格为4×

50×

2450mm，每块板需1块。

⑶螺纹钢筋绝缘处理

①￠20mm精轧螺纹钢筋采用定尺料，长度为6440mm，误差为0，－5；

每块板需6根，￠16mm螺纹钢筋采用定尺料，长度为6180mm，误差为0，－5；

每块板需4根。

②在轨道板钢筋加工厂房内，在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将收缩绝缘软管热缩安装在螺纹钢筋上。

燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持10~15cm距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。

2．3．2钢筋网片编制

⒈编制钢筋网片的专用胎具

⑴专用胎具经检验合格后，方可用于钢筋网片编制。

⑵在使用过程中，要随时、定期检测，发现问题及时处理解决，确保上、下层钢筋网片型式尺寸满足钢筋施工图要求。

钢筋网片的编制

2钢筋网片绝缘、接地状况的检测

①绝缘检测

每个钢筋网片编制完成后按规定进行电气绝缘情况检测。

首先进行目测，钢筋之间不允许无绝缘措施而直接接触；

具体测量时以纵向钢筋为基准，测量每根横向钢筋与相交叉的纵向钢筋间的电阻值。

若电阻值在10千兆欧姆（1010Ω）和1太拉欧姆（1012Ω）之间时，2兆姆，则电气绝缘合格；

否则应检查原因并进行返工处理，直至电阻值符合要求 

。

②接地检测

短路电流小于30KA。

2．3．3上、下层钢筋网片存放

⑴操作人员依据轨道板钢筋施工图，以27片为一批对钢筋网片进行全检，并填写上（下）层钢筋网片施工记录。

⑵自检合格后，以每个台座为单位，用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。

吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中钢筋移位的任何操作。

2．4模具清理及检修

为保证轨道板混凝土外观质量、强度和耐久性，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。

⒈模具清理

⑴轨道板脱模后，用铲刀清理模板上的混凝土残碴等其它附着物，尤其针对模具承轨台、塑料套管定位轴、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，然后开动多功能运输车，同时启动通用托盘上工业吸尘器，将浮碴清除干净，确保模具表面清洁。

⑵检查压缩空气孔是否堵塞及周边是否漏气，必要时进行清理并重新密封。

⑶检查承轨台与底板间、底板、侧模及预裂缝钢条间及模具端部等结构复杂的部位的缝隙是否密封完好，如有损坏处，用硅树脂重新做密封处理。

⒉喷涂脱模剂

⑴开动多功能运输车，同时启动通用托盘上脱模剂喷涂器，将脱模剂均匀地喷涂在模板的表面，模板的表面不允许有脱模剂积聚现象，若发生及时清理干净。

⑵对模具承轨台、塑料套管定位轴、灌浆孔预埋件、预裂缝处和端部等结构表面复杂的部位，用刷子再涂抹一层脱模剂。

⑶覆盖密封压缩空气孔，防止堵塞。

2．5钢筋入模及配件的安装

2．5．1下层钢筋网片入模

⒈将6根￠5mm定位预应力钢筋用天车吊入钢模，每根钢筋两端安装专用夹具，安装固定在台座两端的张拉横梁上，锚固后钢筋间长度相对误差不大于5mm。

⒉通过多功能车将装有下层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将下层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置，在6根定位钢筋与下层钢筋网片中的4根￠16mm螺纹钢筋、8根￠8mm螺纹钢筋交叉点处绑扎绝缘垫片。

2．5．2预应力钢筋入模及初张拉

⒈￠10mm预应力钢筋入模、锚固

⑴在安装前，对预应力钢筋进行检查。

①禁止使用有锈斑或机械损坏的钢筋。

②钢筋上不允许有油、油脂和其他脏物，如发现应清除干净。

⑵预应力钢筋入模

依据轨道板钢筋施工图规定预应力钢筋的数量和位置，将预应力钢筋吊入模具中，分4次，每次12\18根。

⑶预应力钢筋锚固

在张拉台座的一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁的锚板上，然后将钢筋导入固定在多功能车上的分丝板中，多功能车驶到台座的另一端，使预应力钢筋按规定位置入位，在张拉台座的另一端将预应力钢筋用套筒夹具固定在张拉横梁锚板上，最后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上预应力钢筋压紧固定，防止滑落。

⒉初张拉

⑴在初张拉前，检查预应力钢筋布置是否满足轨道板钢筋施工图要求，严禁钢筋间交叉扭曲，若有必须重新布置。

⑵检查合格后，启动自动张拉系统，对预应力钢筋施加约20%的设计总张拉力，锁紧千斤顶，关闭自动张拉系统。

⑶张拉过程中四个千斤顶行程要对称、同步，否则由于预应力张拉台装置的弹性弯曲可能出现力不对称传递。

有关预应力钢筋初张拉详细技术要求参见下节“预应力施工”。

2．5．3工装配件的安装

⒈模型横向隔板安装

通过多功能车将装有模型横向隔板的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，然后转动安装在模型端部的拉紧装置，通过7个紧固装置将隔板和模型固定在一起。

⒉塑料套管安装

⑴通过多功能车将装有塑料套管的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将套管安装固定在套管定位轴上。

若偏差超出允许范围，应及时进行调整直至符合偏差要求方可投入生产。

⒊模型端部橡胶件、带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋安装

⑴通过多功能车将装有端部橡胶件和带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，然后将端部橡胶件插入到每套模型端部安装固定，同时将带收缩绝缘软管精轧螺纹钢筋插入到端部橡胶件中固定。

⑵在安装前，须将端部橡胶件表面混凝土残渣清理干净并均匀地涂抹一层脱模剂。

⑶在安装过程中，要检查并确认6根￠20mm精轧螺纹钢筋与下层60根￠10mm预应力钢筋交叉点之间已完全通过收缩绝缘软管隔离且位置满足轨道板钢筋施工图要求。

2．5．4上层钢筋网片入模

⒈通过多功能车将装有上层钢筋网片的托盘运到张拉台座中对应的安装位置，将上层钢筋网片小心地吊起，从台座一端开始依次安放在模具内精扎螺纹钢筋上方的相应位置。

2上层钢筋网片全部安装完成后，依据轨道板钢筋施工图检查、调整钢筋网片位置。

2．6预应力施工

轨道板采用整体张拉方式，且在台座两端同步进行，即在张拉时，通过安装在台座两端的各2个千斤顶同时将2个相对的锚固有预应力钢筋的张拉横梁向外推开，在张拉过程中PC控制机上将显示每个千斤顶的活塞位移量、张拉力数值。

张拉分两个阶段：

初张拉和终张拉。

在张拉前，再次检查模型内钢筋、预埋件数量和位置是否满足产品施工图要求，若发现问题必须重新调整、安装。

⒈初张拉：

启动自动张拉系统，千斤顶按事先设定好位移量顶出，即将预应力钢筋张拉至约设计值的20%，放入环形支承垫板，用环形螺母锁紧锚固。

⒉终张拉：

将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计总张拉值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。

实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%，实际单根预应力钢筋的张拉力与设计额定值偏差不大于15%。

⒊在张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm，如发现偏差大于允许值立即停机检修。

⒋在张拉过程中，台座上4个千斤顶的活塞位移量、张拉力值自动存储在PC控制机内，PC控制机将对这些数值进行计算处理，得出预应力钢筋总张拉力、伸长值与设计额定值偏差。

⑴当偏差量＞5%时，就需要对预先设定张拉参数（摩擦系数和补偿量）进行修正，然后重新进行预应力钢筋张拉，直到满足设计要求；

⑵当偏差量≤5%时，预应力钢筋张拉工序完成，可转入下一