桥梁钢箱梁制作及安装Word格式文档下载.docx
《桥梁钢箱梁制作及安装Word格式文档下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁钢箱梁制作及安装Word格式文档下载.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
焊接试验室根据钢箱梁设计图纸和《钢结构工程施工及验收规范》
（GB50205-2001等规范和标准要求，针对钢箱梁的连接形式进行焊接工艺编制，
指导焊接施工及检验；
焊缝的无损检测采用《市政桥梁工程质量检验评定标准》。
3、技术资料准备
钢结构制作前，首先了解结构所处总体位置的道路中心线和边线平面线型、纵断面线型以及与立柱、支座、桥面排水构造等的关系；
了解与相邻结构的衔接形式以及施工方案，了解架桥方案及交通组织要求等。
4、上报钢箱梁制作方案
在钢箱梁制作前，首先会同发包人、设计单位、监理工程师讨论确定钢箱梁安装方案，并据此编制钢箱梁制作与施工组织工艺，其内容包括：
制作工艺、焊接工艺、试拼装工艺、涂装工艺、工地组装及安装工艺、工艺流程、质量保证措施、工期保证措施、验收文件等。
钢箱梁制作施工组织设计报请发包人、监理工程师并会同有关单位进行讨论通过后，作为钢箱梁制作的依据。
（2）材料
1、材料保证
为使钢箱梁制造所用各种材料的质量得到保证，对用工程使用的原、辅材料提
出以下要求：
按ISO9000系列质量体系要求，供货方必须是通过分供方评定的厂家；
供货厂家必须承诺按本工程进度要求供货，以保证钢箱梁生产的顺利进行。
本工程钢结构钢采用Q345qD钢，材料化学成分及机械性能符合《桥梁结构纲》
（GB/T714-2000）中的有关规定，根据设计要求采用正火状态供货。
2、材料复验及管理
钢箱梁制造所用材料符合设计文件的要求和现行规范的规定，并必须做常温冲击韧性试验。
除必须有材料质量证明书外，还要进行复验，复验合格者方能使用材料检验合格，由质检部门在原质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；
不合格材料反馈给供货单位及时换料。
所有钢料要符合设计文件的要求。
除必须有材料出厂证明书外，钢材还要按同一牌号、同一炉号、同一规格、同一轧制厚度及同一出厂状态每10个炉（批）号抽一组试件复验，每批重量不大于60吨，其复验与判定规则符合GB/T247的规定。
气体保护焊所用CO2气体的纯度大于99.5%，使用前须经倒置放水处理。
涂装材料按设计要求购买，进厂后按有关规定复验。
本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管，标识清楚，严格材料领退制度，严格退料管理，以免混用。
主要材料到货后24小时内通知监理工程师验收。
3、材料表面质量钢板和型钢表面不能有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂，钢材不能有分层。
如有上述表面缺陷进行清理，清理深度从实际尺寸算起，不能大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处平滑无立棱角。
钢板厚度误差符合规定。
钢板不平度符合规定。
钢板的超声波探伤：
钢板按GB/T2970-91规定进行1003超声波探伤检查。
包装标记及质量证明书：
钢材的包装、标记及质量证明书符合GB/T247-1997及GB/T2101-1989的规定。
工程用钢材需附有钢厂质量证明书。
（三）主要工艺
1、制作加工准备及预处理对采购的钢材，按规范规定进行材料复验并记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号，已备查考，复验不合格的材料，不能用于本工程。
钢板在下料切割前，进行矫平等预加工处理，钢板矫平后不能出现褶皱、翘曲等影响质量的现象，表面不能有明显的叠痕和其它损伤，必要时进行局部整修或打磨整平。
号料前清除钢材表面油污、氯化皮等污物，并进行车间底漆预处理，车间底漆干膜厚度20〜30^0。
号料前检查钢板的牌号、规格、质量，确认无误合格后，方可号料。
号料所画的切割线正确清晰，号料尺寸允许偏差为士1mm
钢板在预处理自动线上进行赶平、抛丸除锈、预涂车间底漆处理后，再行使用采用预处理线生产能力见表2-7。
表2-7采用预处理线生产能力表
钢板
型钢
宽w3000mm
厚4〜80mm
高w400mm
长2400〜12000mm
除锈等级：
Sa2.5
喷漆厚：
20〜30卩m
2、放样、下料、切割
（1）结合多年的制造经验，决定按施工图及工艺文件采取实尺放样和数控放样
相结合的方法，放出实际线型。
然后制作切割、下料和加工的草图和样板。
（2）箱梁顶底板、腹板、悬臂板、端封板用数控切割机床下料。
（3）样板、横隔板、加劲板、支座垫板等必须写明零件号、材质、规格、数量等，并按工艺规则留出加工余量及焊接收缩量。
（4）箱梁主要板件主要应力方向与钢板轧制方向一致。
（5）各类钢结构部件的零件，原则上采用气割切割，并优先考虑精密切割和自动、半自动气割，手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。
（6）箱梁主要板件和拼接板的外露边缘采用精密切割下料，精切严格执行“氧—乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。
（7）采用精密切割下料的零件尺寸允许偏差为+2.0〜0mm手工切割的零件尺
寸允许偏差为士2mm对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。
（8）为验证程序的正确性，对于批量采用数控切割下料的首件必需经严格检验确认符合要求后，方可继续下料。
（9）凡采用精密切割下料的零件，其外露边缘的质量要满足表2-8的规定。
表2-8精密切割表面质量标准表
序
号
项目
允许偏差
精切范围
主要、一般零部件
次要零部件
杆件外露边缘
1特殊情况可采
用手工切割
1
表面粗糙度
25
50
2
崩坑
不允许（注）
1m内允许有一处1mm
3
塌角
可有半径0.5mm程度的圆角
4
气割面垂直度
不大于板厚的5%且不大于2mm
备
注
气割后要加工的边缘，小于2mn的崩坑允许不修补，但对气割后不再
加工的自由边缘，出现崩坑时按缺陷修补的规定进行修补，并按精切工艺规定修磨和倒棱。
工艺特定的手工切割边缘，表面粗糙度达到10冷，
且切割面修磨允顺（切割后仍需加工的除外）。
主要零部件的自由边缘，对焰切面双侧倒棱，倒棱半径I.OmmCRK2.0mm以
消除凹凸不平，并沿纵向过渡匀顺。
（10）零件边缘加工后，需无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷修磨均顺，刨铣时避免油污污染钢板。
3、机加工
为保证本工程零部件制造精度，提高组装及焊接质量，对某些特定部件（如坡口）需进行边缘加工，即通过刨（铣）边的方式达到施工要求。
需边缘加工的部件，下料时预留加工余量。
4、组装
（1）一般要求
组装在相应的平台或胎架上进行。
组装前熟悉施工图纸和工艺文件，核对编号及图纸无误方可组装；
组装前彻底清除浮锈和油污；
采用自动焊的焊缝端部焊接引板，引板的材质及坡口与正式焊件相同；
组装胎架每次组装前均进行复检，确认合格方可继续使用；
组装合格后的杆件，在规定部位打上编号钢印。
（2）组装工艺流程
组装工艺流程见图2-7。
（3）构件组装允许偏差
组装构件尺寸允许公差符合JTJ041-2000的规定。
见表2-9构件允许偏差表
表2-9构件允许偏差表
序号
图例
允许偏差（mr）
X777A
对接高低差△
wi.0（t>
25）
W0.5（tv25）
对接间隙b
=1li
广
.i
盖板中心与腹板中心线位置偏差
+1.0
<
10
DO
底板、腹板平面度
1.0
盖板倾斜
5
a
组装间隙
0.3
（4）钢箱梁在制作、安装时确保线型光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线
条流畅的美观要求。
（5）分段组装
分段组装时考虑必要的防止构件变形的措施，如设置假隔舱等，以确保接头尺寸精度。
为提高节段组装精度，编写各种钢结构分段制造工艺，其内容包括胎架构造、装配方法、焊接顺序、检查方法、运输方法等。
设置单向或双向弧形胎架组装弧形分段，胎架要有足够的刚度，并且每节分段组装完成后需进行复测和调整，以保证分段的线形
各分段的零件、部件标记清楚。
分段组装前，对主要受力构件的拼缝位置结合钢材规格进行设计。
组装的位置尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝，具体要求符合有关规范标准。
（6）组装中变形的控制编制合理的焊接工艺和焊接程序，使构件或分段组装时的变形和焊接收缩尽量小，并适当考虑减少结构的焊接拘束应力。
在有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝尽量连续施焊。
构件焊接前，可适当设置反变形和收缩余量。
采取有效措施防止由焊接产生的变形而对钢结构产生不利影响。
5、焊接
对各种桥梁用钢的焊接进行了大量的焊接试验和工艺评定，总结出一套成熟的焊接工艺。
（1）焊接材料及辅助材料
焊接材料采用与钢材相匹配的焊丝、焊剂和手工焊条。
所采用的焊接材料符合国家标准，并与Q345qD钢相适应，焊材生产厂家及焊材牌号通过焊接工艺评定试验选定。
自动或半自动焊，采用符合国家标准（GB1300-77要求的焊接用焊丝。
本工程
钢箱梁拟采用M10Mn2配HJ331焊剂合用。
手工焊的焊条，采用符合国家标准（GB981-76要求的低碳钢及低合金高强度
钢焊条，焊条型号与Q345qD钢相适应，本工程钢箱梁采用J507标准。
埋弧焊材料焊缝金属的化学成分符合规定。
焊剂HJ331化学成份符合焊剂成份的规定。
手工焊条化学成份和金属机械性能符合规定。
（2）焊接材料的管理及使用
焊接材料的管理和使用，必须按产品说明书及有关规范的要求执行。
根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、领用、烘干、存放制度，以便对主要焊缝
进行焊材跟踪。
焊材库对本工程所用焊材专门存放，专材专用，并做好进出库登记记录。
焊接时，不能使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂。
焊条、焊剂按表2-10规定烘干后使用。
表2-10焊条、焊剂烘干条件表
焊接材料
烘干条件
烘干温度
保温时间
升级会员 