蒸汽管道专项施工专业技术方案文档格式.docx
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建设单位：
金隆铜业有限公司
工程概况：
从动力车间到原有1#和新增2#蒸汽干燥机。
本标段架空蒸汽管道长度约为455米，包括固定支架和滑动支架的安装，疏水装置安装，蒸汽管道的敷设及焊接，管道无损检测和水压试验，管道除锈及保温等。
本工程设计蒸汽管道为压力管道GC2类，补偿方式采用自然补偿和耐高压自密封旋转补偿器补偿。
设计压力1.6-4.0Mpa、温度饱和.
施工单位：
中国十五冶华东公司
1.编制说明
2、中国瑞林工程技术有限公司设计的工程设计文件
3、国家和地方颁布的有关文件和规范要求
执行规程、规范及标准
1、《工业金属管道施工及验收规范》（GB50235-2010）
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）
3、《工业设备及管道防腐工程施工及验收规范》（GB50726-2011）
4、《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）
2、安装技术准备工作
2.1由项目经理负责整体安装工作，组织并管理技术领导小组、安装领导小组、质量管理小组。
技术领导小组的职责
审查图纸及技术把关。
做到深刻领会图纸中每个细节，管道平、立面及其相互之间的关系一定要搞清、搞明，遇到图纸不清等问题及时与设计单位联系。
安装领导小组的职责
检查各项工作、工艺准备情况。
管道及其配件是否齐全。
按图纸组织施工人员安装，确保安装施工质量。
质量管理小组的职责
对所用原材料按国家相关标准、规范进行检查，对安装过程中每个环节必须进行监督，并得出检查报告，保送施工技术部。
2.2施工准备
①技术资料审查、会审管道全套安装图纸，填写压力管道开工报告，编制施工方案
②施工便道清理；
施工现场具备路、水、电三通，在场地平整的基础上，为适应设备、材料、半成品的堆放和吊车、汽车拖车的进退，对场地进行人工找平和清理及绿化带内的树木移植。
③施工水源来自厂区内，用DN50管引出，两端加DN50阀门接到用水点用于试压用水。
④施工电源来自沿线配电室或工厂，电缆用3×
75＋1×
25安临时配电盘，再从配电盘用电缆引到各用电器。
⑤在现场布置4台氩弧焊机，3套气焊，手持电动工具等布置安装现场。
⑥设备、材料吊装根据现场实际情况工区自行安排。
⑦支架的检查与验收。
对土建施工的支架位置（平面坐标及标高）应用仪器进行校核验收，支架结构的强度及表面质量均应符合设计要求，支架预埋钢板的位置，标高应做为检查验收的重点。
3、安装工艺流程
管子、管件、管道附件、阀门质量的检验→管道滑动、固定支架的制作与安装→管道除锈及端部坡口制作→主管道吊装、组对与焊接→主管道上放空及疏水装置的安装→补偿器的安装→焊缝外观检查→无损探伤→试压→保温→冲洗、吹扫→交工
4、安装设备、工具人员一览:
序号
工种
人数
备注
1
管工
3
2
电焊工
氩焊工
4
起重工
设备
型号
数量
直流弧焊接机
ZX7-305
4台
氩弧焊机
焊枪
QQ-85/150-1
4套
气割工具
3套
烘干箱
102－250
1台
焊条保温桶
TB-5
4个
磨光机
125型100型
葫芦
2t3t5t
6台
砂轮切割机
400型
2台
电摩管机
各两个
试压泵
80kg
压力表
0～100MPa
2块
直角尺
250x500
钢卷尺
50m、5m、3m
各8个
水平尺
6个
大锤、手锤、螺栓紧固扳手梅花扳手等
若干
5、起重措施：
因为现场地形环境复杂根据施工情况另外需要增加租用16T至25T吊车不等
6、安装工艺
（1）管道工程施工技术准备、收集整理工作。
a管道施工员按管段图对管道的安装焊口位置和数量进行编号。
b将标好焊口编号的管段图上的焊缝编号，按正式交工资料填写“焊接工作记录”，不同的管号不能混淆在一起。
管段图的使用以段为单位，每一个区域的“焊接工作记录：
（仅管号、焊口、规格、材质）按管段图装订的顺序装订成册，交班组与管段图配套使用，做好各施工班组原始记录。
c管道施工员将已经作成的“管道焊接记录”按管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测情况等输入电脑记录。
（2）支架安装（隔热管托）
a滑动管托安装，滑动底板及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，滑动底板表面应无杂质，滑动管托和滑动底板间应滑动自由，管托的螺栓应拧牢固。
b导向管托安装，导向底板及支墩预埋铁板焊接牢固，应满焊，导向底板表面应无杂质，导向管托和导向底板间应在轴向滑动自由，严禁侧向移动，管托的螺栓应拧牢固。
c固定管托安装，固定管托应与支墩预埋铁板焊接牢固，两侧挡板应与管托焊接牢固且与支墩两侧面夹住，两块弧形托板应与管道下侧正中心管壁焊接牢固，弧形托板严禁与两侧挡板焊接，管托螺栓应拧牢固。
固定支架与管墩预埋铁的焊接必须要确保砼强度达到设计要求后方可进行。
（3）、管道安装技术要求：
a建立健全焊工管理档案，焊工均需持证上岗。
对每名焊工进行全面控制，确保每名焊工的每项焊接工作均有记录。
焊工应持焊工证并经监理审核后方能施焊，每个焊口焊接完后应打上焊工钢印或记录下焊工的姓名。
b焊材根据母材材质选用，严格执行焊材保管、出库、烘烤、发放、使用回收制度。
c根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡，焊工应严格按照工艺卡进行施焊，加强焊接环境监测和控制。
当出现下列情况之一时，应采取相应措施，否则禁止施焊；
相对湿度超过90%；
风速氩弧焊大于2m/s，电焊大于8m/s。
（4）管道预制与管道下料:
a预制长度要考虑吊装和运输方便，大口径管预制长度和重量，要事先与起重商量。
b预制段须留有调整余地，预制管段内部清理干净，用塑料纸或用盖板封好管口，防止异物进入管内。
c每一预制段都有应标明区号、管号、焊口号、焊工号，按区摆放。
d管子下料应根据平面、竖面图尺寸来确定。
e计算下料尺寸时，同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量。
f下料时，焊缝上或焊缝边缘100mm范围内不允许开孔，应将焊缝错开。
（5）管道切割及坡口加工
a本工程所有管道的公称直径均大于DN50，管道需用氧乙炔切割。
切割后的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
b焊件组对前应将坡口及其内、外侧表面不小于10－15mm范围内的油、漆、垢、绣、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
c管道坡口采用V型坡口，坡口端面要与管子轴线垂直，坡口要用磨光机打磨出金属光泽。
坡口形式如下：
a
pt
b
壁厚t（mm）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度（mm）a
10
2±
1.0~2.0
65°
（6）管道组对
a对照图纸核对下料尺寸，不得有误。
b看清图纸，弄清管件的组对方向。
c检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外10－15mm范围内打磨清洁。
d管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要求。
E无缝钢管接头内外直焊缝磨平10-15mm，两纵缝要错开100mm以上，并根据管嘴的位置，决定错开方向。
f焊接管支管焊缝与纵向、环向焊缝距离不小于管壁厚的3倍。
g管道焊缝不允许在隔热管托以内，其与焊缝间距应不小于600mm。
h管子管件组对点焊工艺措施及焊接材料与正式焊接一致，为减少变形，应对点焊接。
7、管道焊接
a焊材（包括型号和规格）是否正确，焊材根据焊母材选用。
b焊接坡口表面二侧各50mm范围内是否已消除掉油污、油漆、氧化物、水分和其他污物。
c焊条使用前用按规定进行烘烤，使用时，每名焊工需配焊条保温筒内，保温筒盖应做到随时用随时盖。
酸性焊条根据受潮情况经150－200℃，烘干1小时，碱性焊条必须经330－350℃保温1－2小时的烘干。
d不准在母材上引弧，引弧时要在坡口面内或引弧板上进行。
在焊接中应确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开。
e焊接过程中要仔细施焊，避免咬边、气孔、夹渣、弧坑及未焊透等缺陷，如发现这些缺陷，应停止继续施焊，及时处理缺陷。
f为了减少焊接应力和变形，要采取合理的焊接顺序，大口径管子焊接应考虑采取对称、交叉等焊接方法。
g每道焊缝应做好施工记录，记下焊工号、焊口编号及焊接日期。
h蒸汽管道材料采用氩弧焊打底一道（焊丝为TIG－50），手工电弧焊盖面两道（焊条为J422）。
氩弧焊焊接时焊接电流115A，电压11V，焊接速度4-5cm/min；
第一遍电焊焊接使用电流95A，电压21V，焊接速度9-10cm/min；
第二遍电焊焊接使用电流100A，电压21V，焊接速度7-8cm/min焊条在使用前，应按说明要求进行烘干。
温度控制100-150℃，随用随取
i焊后外观检查
焊后外观检查不得有咬边、夹渣、焊缝高度及宽度、表面气孔、未焊透、未熔合、内凹等，一旦有这类缺陷，不得进入下一道工序，责令焊工对其进行返修，直至外观检查合格。
焊工在管道氩弧焊打底层焊接完成后，立即上报给工程安装质检员，安装质检员在第一时间对其焊接作业进行检查，检查合格后方可进行电弧焊盖面工作，若发现有夹渣、咬边等情况，立即要求其返工。
同样，在电弧焊盖面完成后，焊工应及时上报给安装质检员，安装质检员及时对其焊接作业进行焊后外观检查，当质检员认为其焊缝外观检查合格并且在管道上焊工姓名、焊接日期等标记后，焊工方可结束本道焊缝的焊接工作。
8、焊接的无损检验
a焊道焊接完毕，外观检查合格后还需进行无损检验，无损检验采用X射线检验。
无损检验需由有资质的无损检测单位进行，由具备无损检验资格的人员进行操作并按照相关标准要求进行评定。
无损检验比例的确定根据设计及工程招标文件规定的要求进行。
b对于X射线检验，要有足够的射线防范措施，射线安全距离应距射线源30米以上。
cX射线检验报告应正确标注每张片子拍摄流动及返修部位，以便准确返修，对于返修后重拍的焊口，应在焊口加上“R”以示区别。
d每出现一道不合格焊缝应再检验二道该焊工所焊的同一批焊缝，当这二道焊缝合格时可认为这批焊缝合格，若又有不合格焊缝时，应再加倍检查该焊工所焊同批焊缝，当再次检查不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝进行检查，并禁止此焊工在本工程继续施工。
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