异常工时管理规定.docx

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异常工时管理规定

XXXXX有限公司

异常工时管理规定

制度规范

流程管控

执行到位

考核评比

文件编号：

Q/XX01-2-ZJB03-2017

文件版本：

01

生效日期：

年月日

编制/日期

审核/日期

批准/日期

未经本公司许可,不得将文件内容出示于无权阅读本文件的机构或个人thisconfidentialinformatianmustnotbedisclosedtootherswithoutpriorwrittenconsentof

1.目的：

1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 

1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果；

1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 

1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。

2.适用范围：

适用于公司公司所有直接人力或间接人力。

3.权责：

3.1总经办：

负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督及异常工时损失争议的判定。

3.2生产部及相关部门：

负责过程实施、申报、确认。

3.3PMC部：

负责异常工时损失的标准工时审核确认。

3.4工程技术部：

电工要负责所有与生产相关的大型设备（如塔吊、离子切割机、大型冲床等）的保养与维护。

3.5财务部：

负责对损失工时进行费用转化，核算到相关责任部门的费用中去。

4.定义：

4.1工时损失：

直接人员投入工时中的非正常工时；工时损失分为额外工时和异常工时； 

4.2额外工时：

试样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；

4.3异常工时：

包含非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。

5.工时损失类别及责任界定:

5.1换（停）线：

指换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程。

换线分为：

计划性换线和非计划性换线；

5.1.1换线损失范围：

流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失； 

5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计算。

由生产组长填写，IE审核，品质主管与生产主管共同确认，此项损失工时由公司100%承担；

5.1.3计划性换线依5.1.2之规定计算，计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。

；

5.1.4非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依下表规定计算；

异常工时

损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位

签认

损失工时

承担比例

非计划性换（停）线

5.1.4.1

由于急单插入造成换线等损失

销售部

100%承担

5.1.4.2

由于待料/待工装夹具造成换线等损失

PMC部

承担

5.1.4.3

因制程异常或设备/工装夹具异常，无法顺畅生产而换线。

工程技术部

承担

5.1.4.4

因来料异常等外购物料造成换线、停线等损失时

供应商

100%承担投入工时

品保部

承担相应的责任处罚

工时计算方式

工时损失=（异常时间+换线时间）*受影响人数；

5.2设备、工装夹具异常 

5.2.1设备、工装夹具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以计划性换线损失规定填写和审批；

5.2.2设备、工装夹具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，工时损失按下表处理； 

异常工时

损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位签认

损失工时承担比例

设备、

工装夹具

异常

5.2.2.1

因对设备、工装夹（模）具操作不当，违规操作造成异常，由PE明确注明原因

操作责任人、生产部

100%

5.2.2.2

非人为操作原因造成异常工时

工程技术部PE

100%

5.2.2.3

PE或管理单位回复维修时间超过1H（差异在0.5H以内合格），超出部分的工时损失

PE和产线

各承担50%，

5.2.2.4

如PE回复时间不准确（差异在0.5H以内合格）,则超出部分工时损失

工程技术部PE

100%

工时计算方式

设备、工装夹具工时损失=（故障时间+恢复生产时间）*受影响人数。

备注

1.PE只确定维修时间，IE确定恢复生产时间及受影响人数；

2.故障时间以组长通知PE时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工装夹（模）具合格为起点至出合格产品为终点，由IE记录； 

3.受影响人数指故障设备、工装夹（模）具（含）后工位配备受影响人数；

5.3新产品试产：

指新产品在量产（转产前）的小批量生产，新产品试产工作由工程技术部PE主导，品管、工艺、生产均需派专人协助，在试产期间承担本部门的工作职责和工作联络；

异常工时损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位签认

损失工时承担比例

新产品

试产

5.3.1

试产期间发生任何工时损失均依照工时损失管理办法

责任单位

100%

5.3.2

新产品试产之前生产线必须做直接人员教育训练，训练时间统一为30分钟/次，注明培训主要内容和人员岗位，新产品教育训练工时损失由产线班组长签认：

教育训练工时损失=参加训练直接人员数*30分钟

公司

100%

5.3.3

试产标准工时由IE参照相似机种制订，试产依照IE工时填写日效报表，并按照正常日效报表处理。

5.3.1举例：

根据试产任务单，试产时间确定为PM 2:

00：

（1）PMC部仓库在PM 2:

40才发料至生产线，这样仓库便需负责签认承担承担这一部分损失工时=（2:

40-2:

00）*人数； 

（2）试产期间发生设备、工装夹（模）具故障按照5.2条处理，样板问题由责任单位签认承担，设备、工装夹（模）具问题由责任单位签认承担；

（3）试产时间确定为PM2:

00，而生产线却单方面延至PM3:

00，则投入工时应由PM2:

00计起，损失的这一个小时由生产部门承担。

5.4工程变更：

成品、半成品、在制品由于工程变更导致的工时损失依实际发生时间计，由提出单位签认，要求工程变更单位100%承担；

异常工时损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位

损失工时承担比例

工程变更

5.4.1

1.因工艺变更导致变更产生

提出单位签认

100%

5.4.2

2.因设计问题导致变更产生

工程技术部PE

100%

5.4.3

3.因工艺难度大导致变更产生

工程技术部IE

100%

5.4.4

4.因物料采购变更导致产生

PMC采购

100%

5.4.5

3.因客户提出工程变更,不可转嫁者

工程技术部

公司

工时计算方式

工时损失为与现有定额差异的部分，未转产前不可报此项损失。

5.5新人作业 

异常工时

损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位

损失工时

承担比例

新人作业

5.5.1

新进厂直接人力，以进厂第一个工作日起，试工期30日内为转正期限，过期未能转正的工时损失

生产部

50%

人力行政部

50%

5.5.2

新人作业必须填写报表，否则概不报工时损失，且经查实对负责人以“8H/天”的直接人力工资处罚； 

5.5.3

工时损失= 产出工时 * 新进人数 * 系数；

备注：

5.5.3工时系数表：

序

工种

转正前

转正后

期限

系数

期限

系数

1

检验工

1

月

40%

0.5

月

20%

2

电焊工（熟手）

0.5

月

40%

0.5

月

20%

3

一般工种

1

月

40%

月

备注

1.转正前扣除工时=产出工时*（1-系数）（针对集体或流水线作业），为未及时转正吸收之工时；

2.转正后:

贴补工时=产出工时*系数（对个人和集体皆适用）。

5.6支援（含代理） 

生产部门划分为：

机加工一部、大炉二部、电炉三部（分为钣焊车间、组装线、组装计件）； 

5.6.1支援（含代理）

异常工时

损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位

损失工时承担比例

支援

（含代理）

5.6.2

各部门间支援，在被支援部门填写日效报表，具体损失工时按以下规定执行；

5.6.2.1

若因被支援部门是由于编制内人员不足（缺人）

人力行政部

100%

5.6.2.2

被支援部门工作效率低下（低于标准产能）

被支援班组（线）

100%

5.6.2.3

若支援部门因物料短缺或工装夹（模）具异常或其他原因导致没任务可做，而调往其他班组（线）或部门进行支援，

相关责任部门

100%

5.6.3

生产班组（线）内部作业人员岗位临时调动为部门内部管理问题,不按支援记；

5.6.4

间接人力支援（支援职能部门），依实际发生的时间计算，填写日效报表（例如仓库盘点借人及IQC全检借人等）

职能部门

100%

5.6.5

部门内部间接人力代理必须严格按照公司代理制度执行，特殊情况如间接人力离职或职位空缺若需从直接人员提拔,则依所管理的直接人员出勤时间计算，代理时间不可超过1个月；

本部门

100%

5.6.6

外出支援，支援时间等相关事项需被支援公司签认，其他时间依本公司作业时间制度给予,负责派遣部门责任人确认

相关责任单位

100%

5.7返工（库存返工、制程返工、品退返工、客退返工）具体损失工时按下表执行:

异常工时

损失类别

序号

异常工时责任界定标准

责任单位

损失工时承担比例

品退返工

5.7.1

因IQC来料检验判为合格料后，在制程中或成品后发现因物料不符合客户品质要求产生返工，责任IQC受到相应处罚，损失工时由IQC、采购转给供应商。

供应商

100%

制程返工

5.7.2

生产送检后由QA判退；

责任人或生产部门

100%

5.7.3

因PQC首件签错，QA判退，返工工时

PQC

50%

责任部门

50%

若是因相关标准文件（BOM、作业指导书、测试标准等）错导致首件错误

标准发行部门

100%

客户退货

返工

5.7.4

客户退货返工

5.7.4.1

批量性不良退货，返工损失工时

品保部

60%

相关责任部门

40%

5.7.4.2

为客户认定为重大缺陷且为非批量性不良,返工工时损失

责任部门

100%

来料不良返工

5.7.5

所有涉及供应商来料不良，则相关责任部门承担相应责任处罚：

供应商

100%

返工工时损失转给供应商

供应商

100%

支援返工

5.7.6

支援返工，按支援项计，投入工时

被支援部门

100%

半成品/成品库存返工

5.7.7

半成品/成品库存返工：

5.7.7.1

因产出不足，与客户达成放宽标准，重新对已判NG的半成品投入工时，

责任单位

100%

5.7.7.2

因限度样板问题导致半成品返工,

QE

100%

5.7.7.3

因限度样板问题导致半成品返工,如品管签板已超书面标准或客户封样,

公司

100%

5.7.7.4

因客户取消订单导致库存，过后恢复订单需返工，

（1）

投入工时可以转嫁客户

客户

100%

（2）

投入工时不能转嫁看客户

公司

50%

销售部

50%

计算公式

损失工时=总投入工时；计划负责审核，责任部门确认承担。