磁粉检测课程设计报告综述文档格式.docx

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二、工艺卡

2.1工艺卡的设计与填写

磁粉检测工艺卡

零件号

26

零件名称

激发底座

材料牌号

热处理

淬火

表面状态

光洁

验收标准

GB/T4730.4

检验比例

表面100%

磁化设备

CEW-2000

退磁设备

退磁要求

小于0.3MT

磁粉

荧光磁粉

载液

煤油

磁悬液浓度

1g/L

试块试片

A1-30/100

照明要求

表面紫外线照度10W/㎡

磁化方法

直接通电法，线圈法

磁化规范

周向：

1250A纵向:

7A

零件示意图（受检区域及磁化方向）

1:

预清洗：

打磨掉工件表面与电极接触处的非电导覆盖层

2磁化：

直接通电法电流为1250A，线圈纵向磁化电流为7A

先进行周向磁化再进行纵向磁化

3施加磁悬液：

磁悬液浓度为1g/l,采用液浸法

4磁痕的观察与记录：

黑光辐照度≥1000μW/cm2，记录缺陷位置、形状、尺寸及数量

5缺陷评级：

根据JB/T4730.4进行评级

6退磁：

用线圈通过法退磁，退磁后使工件表面Br≤0.3mT

7后处理：

清楚残余磁粉和磁悬液

8检测报告：

按JB/T4730.4-2005第10条出具磁粉检测报告

备注

编制

谭元洪

审核

批准

2.2工艺参数的依据及原理说明

（1）产品名称：

激发底座

（2）材料牌号：

T10A

（3）规格尺寸：

Φ50mm*25mm

（4）热处理状态：

淬火

（5）检测部位：

所有表面因为不能确定缺陷出现的具体位置，所以进行所有表面的检测。

（6）被检表面要求：

清除并打磨表面保证被检测表面光滑，防止磁悬液在不光滑处滞留形成伪缺陷。

（7）检测时机：

使用后因为所检工件为使用过的工件，可视为在役检测。

（8）检测设备：

CEW-2000因为该工件需要分别进行一次周向磁化和一次纵向磁化，并且根据“大工件用小设备、小工件用大设备”的原则，同时经计算最大2000A的交流电流可以满足检测，所以选用CEW-2000。

（9）标准试块：

A1-30/100特种设备一般选用“A1-30/100试片”，灵敏度要求高时选用“A1-15/100试片”。

因为所选用的湿法荧光法的灵敏度已经很高，故选用A1-30/100试片即可。

（10）检测方法：

荧光法湿法剩磁法为了使磁痕显示清晰易于观察并且相应提高检测灵敏度。

选用荧光法湿法。

（11）光线及检测环境：

黑光辐照度大于或等于1000uW/cm2,环境光照度小于20lx因为标准规定适用荧光磁粉检测时，“暗区的环境光照度应小于20lx，黑光辐照度应不小于1000uW/cm2”。

（12）缺陷磁痕记录方式：

照相，临摹草图照相便于快速而准确地记录磁痕，临摹草图用于填写检测报告时适用。

（13）磁化方法：

轴向通电法+线圈法根据工件的尺寸、结构、外形和欲发现缺陷的方向确定。

因为该工件可视为实心工件，形状相对简单，运用轴向通电法可以检测出其纵向缺陷；

另外，该工件尺寸较小，可以直接置于线圈内进行纵向磁化，发现其横向缺陷。

（14）电流种类及磁化规范：

周向磁化用交流电。

I=1250A；

纵向磁化用直流电，I=7A由于剩磁检测主要与电流的峰值有关，且交流电湿法检验对工件表面微小缺陷检测灵敏度高。

故选用交流电。

剩磁法检测规范中，轴向电流的选择根据I=（25～45）*D得到。

纵向磁化电流根据剩磁法检测的线圈法磁化规范得到，此工件L/D=2，磁场强度应不低于H=1.25KA/m,然后代入H=

得到I=7A。

（15）磁粉、载液及磁悬液配制浓度：

荧光磁粉，煤油0.5～3.0g/l。

（16）磁悬液施加方法：

浸入法因为采用的是剩磁法，可用浸入法。

（17）检测方法标准：

JB/T4730.4——2005。

（18）质量验收等级：

I级。

不允许出现任何线性缺陷。

（19）磁粉检测质量评级要求：

不允许存在任何裂纹和白点。

JB/T4730.4——2005.9.1规定。

三．检测流程

3.1磁化方法

3.1.1周向磁化:

采用交流电，使工件直接通电得到周向磁化。

夹持工件时应尽可能使夹持受力面大，防止打火。

3.1.2纵向磁化:

采用直流线圈，使工件在外加磁场中得到纵向磁化。

3.2磁化设置

3.2.1开启开关接通电源，选择充磁方式（交流、直流）后，接着按一下充磁按钮，探伤机即处于充磁状态。

3.2.2根椐工件的大小和形状，调节旋钮（周向和纵向）选择充磁电流的大小后。

充磁电流大小按下式计算（剩磁法探伤）。

周向磁化电流：

I=（25至45）*D

纵向磁化电流：

因为L/D=2，空载线圈中心的磁场强度应不小于1.25KA/m,再根据H=

求得I=7A。

3.2.3磁化时，脚踩住充磁开关到充磁完成后松开。

3.3剩磁法探伤操作

3.3.1在准备和调节好后，踏下探头松夹开关，在两探头间放上工件，脚松开后工件被夹紧。

在工件探伤前先用标准样件检查，每周检查一次。

3.3.2脚踩充磁开关连续通电1～3s充磁，松开脚后电流切断充磁完毕。

3.3.3周向磁化时，脚踩探头松夹开关，探头松开后拿走已磁化工件，装上另一工件，松开脚后探头自动夹紧，进行下一工件的探伤操作。

此时必须使探伤面不再被磁粉沾污，以形成对比良好的缺陷磁痕。

3.3.4纵向磁化时，将工件置于线圈内，脚踩充磁开关（右）连续通电1～3s充磁，松开脚后电流切断充磁完毕。

3.3.5不论是周向磁化还是纵向磁化，充磁完成后立刻将工件浸入暗室的磁悬液中，10s后即可观察磁痕。

3.4磁痕的观察和记录

3.4.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

在能清楚识别荧光磁痕的亮度下用肉眼进行观察，工件与荧光灯的距离在400mm左右。

观察后在有磁粉堆积的位置（缺陷处）用红漆做上标识，有缺陷的工件经判定可整修的应整修。

对无缺陷或有允许的缺陷的工件为合格品应和不合格品及废品分开放置并作出标识。

3.4.1.1除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。

3.4.1.2辨认细小磁痕时应用2~10倍放大镜进行观察。

3.4.1.3磁痕显示记录采用照相的方式记录，并在相片上标示。

3.4.2磁痕的分类

3.4.2.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

3.4.2.2长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；

长度与宽度之比不大于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。

3.4.2.3缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°

时，按横向缺陷处理。

其他按纵向缺陷处理。

3.5退磁操作：

工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响时及其它必要的场合应退磁。

退磁在线圈上进行。

通过法退磁，退磁电流强度应大于等于磁化电流。

退磁后对工件用磁强计进行剩磁检查。

一般不大于0.3mT（240A/m）

3.6检测结果的评定和质量等级分类

3.6.1不允许存在任何裂纹和白点；

3.6.2质量分级

等级

线性缺陷磁痕

圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500平方毫米，其中一条矩形边长最大为150mm）

Ⅰ

不允许

d≤2.0，且在评定框内不大于1个

Ⅱ

l≤4.0

d≤4.0，且在评定框内不大于2个

Ⅲ

l≤6.0

d≤6.0，且在评定框内不大于4个

Ⅳ

大于三级

注：

l表示线性缺陷磁痕长度mm；

d表示圆形缺陷磁痕长度mm

四.检测报告

磁粉检测报告

产品名称

产品编号

规格（mm）

Φ50mm*25mm

材质

T10A

表面状况

磁粉种类

荧光磁悬液

热处理状况

灵敏度试片

检验部位

表面

仪器型号

悬浮液浓度

退磁

施加方法

检测标准

JB/T4730.4-2005

缺陷编号

缺陷长度mm

分散状长度总和mm

缺陷性质

评定级别

检验人员（资格）：

检测日期：

报告人（资格）：

审核人（资格）：

监检员：