质量名人及其贡献Word文档格式.docx
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85％的质量问题和浪费现象是由于体系的原因，15％的是由于岗位上的原因.
第六条要有一个更全面、更有效的岗位培训。
不只是培训现场操作者怎样干，还要告诉他们为什么要这样干。
第七条要有一个新的领导方式，不只是管，更重要的是帮，领导自己也要有个新风格。
第八条要在组织内有一个新风气。
消除员工不敢提问题、提建议的恐惧心理.
第九条要在部门间有一个协作的态度。
帮助从事研制开发、销售的人员多了解制造部门的问题。
第十条要有一个激励、教导员工提高质量和蔻生产率的好办法.不能只对他们喊口号、下指标。
第十一条要有一个随时检查工时定额和工作标准有效性的程序，并且要看它们是真正帮助员工干好工作,还是妨碍员工提高劳动生产率。
第十二条要把重大的责任从数量上转到质量上,要使员工都能感到他们的技艺和本领受到尊重.
第十三条要有一个强而有效的教育培训计划，以使员工能够跟上原材料、产品设计、加工工艺和机器设备的变化.
第十四条要在领导层内建立一种结构，推动全体员工都来参加经营管理的改革。
戴明奖:
戴明奖是纪念戴明先生而设立的，共分为三类：
戴明奖：
颁发给在以下三个领域做出贡献的个人或组织：
1.
对全面质量管理的研究取得杰出成绩；
2。
对用于全面质量管理的统计方法的研究取得杰出成绩；
3.
对传播全面管理做出杰出贡献.
戴明应用奖：
颁发给组织或者领导一个独立运作的机构的个人.获奖条件是，在规定的年限内通过运用全面质量管理使组织获得与从不同的改进.
质量控制奖:
颁发给组织中的一个部门。
这个部门通过使用全面质量管理中的控制和管理方法，在规定的年限内获得了与众不同的改进效果。
PDCA循环
PDCA循环的概念最早是由美国质量管理专家戴明提出来的,所以又称为“戴明环”。
PDCA四个英文字母及其在PDCA循环中所代表的含义如下：
1、P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；
2、D（Do）—-执行,实地去做，实现计划中的内容；
3、C（Check）——检查，总结执行计划的结果,注意效果,找出问题；
4、A（Action）—-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；
失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放到下一个PDCA循环。
PDCA循环实际上是有效进行任何一项工作的合乎逻辑的工作程序。
在质量管理中，PDCA循环得到了广泛的应用，并取得了很好的效果，因此有人称PDCA循环是质量管理的基本方法。
之所以将其称之为PDCA循环,是因为这四个过程不是运行一次就完结,而是要周而复始地进行。
一个循环完了,解决了一部分的问题，可能还有其它问题尚未解决，或者又出现了新的问题，再进行下一次循环，其基本模型如下图1所示。
PDCA循环有如下三个特点:
1、大环带小环.如果把整个企业的工作作为一个大的PDCA循环，那么各个部门、小组还有各自小的PDCA循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。
2、阶梯式上升.PDCA循环不是在同一水平上循环,每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。
到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼.下面图2表示了这个阶梯式上升的过程。
3、科学管理方法的综合应用。
PDCA循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。
PDCA循环的四个阶段又可细分为八个步骤,每个步骤的具体内容和所用的方法如下表3所述。
表3
PDCA循环的步骤和方法
现在比较著名的ISO9000就是采用PDCA循环实行的。
朱兰（JosephH。
Juran）
1904年出生，也是因为为日本制造商协会提高生产率而知名，后来也被美国人知晓。
朱兰三部曲：
质量计划、质量控制和质量改进
朱兰理论的核心：
管理就是不断改进工作。
朱兰提出质量不尽要满足明确的需求,也要满足潜在的需求.
质量三元论：
1）质量计划-—为建立有能力满足质量标准化的工作程序，质量计划是必要的。
2）质量控制--为了掌握何时采取必要措施纠正质量问题就必须实施质量控制。
3）质量改进--质量改进有助于发现更好的管理工作方式.
朱兰理论的七个环节：
1.突破的取态
2.突出关键的少数项目
3.寻求知识上的突破
4.进行分析
5.决定如何克服变革的抗拒
6.进行变革
7.建立监督系统
质量环qualityloop（质量螺旋即qualityspiral）：
朱兰博土提出，为了获得产品的合用性，需要进行一系列工作活动。
也就是说，产品质量是在市场调查、开发、设计、计划、采购、生产、控制、检验、销售、服务、反馈等全过程中形成的，同时又在这个全过程的不断循环中螺旋式提高，所以也称为质量进展螺旋。
国际标准ISO8402已经为质量环定义：
从识别需要到评价这些需要是否得到满足的各个阶段中，影响质量的相互作用活动的概念模式。
“80/20原则”:
朱兰博土尖锐地提出了质量责任的权重比例问题.他依据大量的实际调查和统计分析认为，在所发生的质量问题中，追究其原因，只有20％来自基层操作人员，而恰恰有80％的质量问题是由于领导责任所引起的。
在国际标准IS0900O中，与领导责任相关的要素所占的重要地位，在客观上证实了朱兰博士的“8020原则”所反映的普遍规律。
著作：
朱兰的作品《质量控制手册》写于1974年，1999年94岁的朱兰出版了第15版
克劳士比（PhilipB。
Crosby）
克劳士比于1926年6月18日生于西弗吉尼亚的惠灵市.著有《质量是免费》的一书，提出组织向零缺陷突破闻名。
强调低劣质量的成本应当包括第一次没有做对这件事情的所有成本，他认为许多企业过低估计了低劣质量的成本.好像公司可以利用可图地花无数的钱来提高质量。
质量理论概念:
作为质量执行目标的“零缺陷"
概念
客户的要求确定质量执行的标准
团队合作的工作原则
为企业进步而对领导能力的要求
用劣质成本衡量不符合要求的代价
预防即意味着消除质量问题
克劳士比的质量管理四项基本原则：
原则一、什么是质量？
·
质量即符合要求，而不是好。
质量的定义就是符合要求而不是好.“好、卓越、美丽、独特”等描述都是主观和含糊的。
原则二、质量是怎样产生的？
预防产生质量
检验不能产生质量
产生质量的系统是预防，不是检验。
检验是在过程结束后把坏的从不好的里面挑选出来的,而不是促进改进。
检验告知已发生的事情太迟、缺陷工作产生，会遗漏一些缺陷,不能产生符合项。
预防发生在过程的设计阶段,包括沟通、计划、验证以及逐步消除出现不符合的时机.
通过预防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确的完成,而不是把资源浪费在问题的查找和补救上面。
原则三、什么是工作标准？
零缺陷，而不是“差不多就好”
工作标准必须是零缺陷，而不是“差不多就好”，差不多就好是说，我们将在某些时候满足要求，或者是每次都符合大部分要求而已.
而零缺陷的工作标准,则意味着我们每一次和任何时候都要满足工作过程的全部要求.它是一种认真地符合我们所同意的要求的个人承诺.
如果我们要让工作具有质量，那么,我们决不向不符合要求的情形妥协，我们要极力预防错误的发生,而我们的顾客也就不会得到不符合要求的产品或服务了，这还是“零缺陷”工作标准意义。
零缺陷作为一种心态:
第一次就事情做对;
避免双重标准;
“决不允许有错误”；
“我们非常重视预防”；
我们只有在符合全部要求时才能OK。
原则四、怎样衡量质量？
不符合要求的代价（金钱）,而不是指数
质量是用不符合要求的代价来衡量的,而不是用指数。
指数是一种把不符合项用相关的坏消息进行软处理的方法.不管怎样,如果我们软化了坏消息，那么管理者将永远不会采取行动.而通过展示不符合项的货币价值,我们就能够增加对问题的认识.
不符合要求的代价：
当要求没有符合时产生的额外的费用。
不符合要求的代价是浪费的代价:
浪费时间、心力和物资。
这是不必要的代价。
石川馨（KoaruIshikawa）
1972年著有《质量控制制南》一书而有名
质量圈：
石川馨提出，在公司内部一个单独部门中由非监督人员和领导人组成的团组，他们自发研究如何改进他们工作的有效性。
石川馨图：
因果图又叫“石川馨图”，也称为鱼刺图、特性要因图等。
它是利用“头脑风暴法"
，集思广益,寻找影响质量、时间、成本等问题的潜在因素，然后用图形形式来表示的一种十分有用的方法，它揭示的的是质量特性波动与潜在原因的关系.
因果图有三个显著的特征：
是对所观察的效应或考察的现象有影响的原因的直观的表示；
这些可能的原因的内在关系被清晰地显示出来；
3。
内在关系一般是定性的和假定的。
上图就是一个石川馨图，我们可以了解影响准确性的条件主要有制度，方法及人。
拿制度来说制度不健全，制度落后是制度中的关键原因，制度不健全包括形势变化制度不变;
制度落后包括责任不明确。
田口原一（GenichiTaguchi）
田口原一三次荣获戴明奖,现任theAmericanSupplierInstitute（美国供应商协会）执行总裁。
因为他开发了设计实验过程优化的田口原一方法而出名.
田口损失函数
田口原一把质量损失定义为”产品性能差异度及所有可能产生的负面影响，如环境破坏和运作成本。
"
换句话说，质量损失是产品差异及产品使用中所带来的有害副作用造成的。
这一原则表明，每次偏差都会导致经济损失按几何级数上升。
利用田口损失函数将质量特性与成本联系起来，是质量工程学所取得的重大进展,也使节省成本的设计能力迅速提高，迪安写道.
PeterCapczio（彼得）和DebraMorehouse（黛布拉）在TakingtheMysteryOutofTQM（揭开全面质量管理的神秘面纱）一书中写道：
每个部件都稍有偏差,数个存在偏差的部件加在一起就会造成很大影响.但传统观点认为，只要部件的误差不超出工程容差和产品规格所规定的范围,就不会产生有害影响。
关于这点，田口原一的观念与传统观点正好相反。
因此，按规格设计从整体上来说会对产品质量和利润产生消极的影响。
”
田口损失函数在实际运用中可为企业节省大量资金。
福特公司（FordMotorCo.）在其传动系统装配线上应用后,
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