斗式提升机安装注意事项汇总Word文档下载推荐.docx
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1工程设计文件和随机技术文件应齐全。
2设备和材料的名称、型号，规格和数量应与设备装箱清单相符，并应具有产品合格证明。
3设备应无变形、损伤和腐蚀，包装应良好，钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。
4钢结构构件应有规定的焊缝检查记录、预装检查记录和质量合格证明文件。
2.0.2设备就位前，应按工程设计施工图及基础、支撑建筑结构的实测资料，确定输送主要设备的纵、横向中心线和基准标高，并应将其作为设备安装的基准。
2.0.3轨道敷设应符合下列规定：
1敷设的钢轨质量应符合国家现行标准的规定；
2固定轨道用的压板、螺栓等紧固件，其安装位置应正确，并应与轨道密切贴合、切实锁紧
3轨道中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大于2mm。
4两平行轨道的接头位置应相互错开，其错开距离不应等于行走部分前、后两行走轮间的距离。
5轨道的街头间隙不应大于2mm，接头处工作面的高低差不应大于0.5mm，左右偏移不应大于1mm。
6轨道的允许偏差为±
2mm。
7轨道直线度的偏差每米不应大于2mm，在25m长度内不应大于5mm，全长不应大于15mm。
8同一截面内两平行轨道轨顶的相对标高，其允许偏差应符合表2.0.3的规定，轨道弯曲部分的偏差方向应向曲率中心一侧降低。
表2.0.3轨顶的相对标高允许偏差（mm）
轨道
≤500
＞500
允许偏差
±
1
2
2.0.4组装驱动链轮和拉紧链轮时，其偏差应符合下列规定：
1链轮横向中心线和输送机纵向中心线的水平位置片差不应大于2mm。
2两链轮轴线应平行，且与输送机纵向中心线的垂直偏差大应大于1/1000.
3链轮轴的水平偏差不应大于0.5/1000.
2.0.5组装履带式驱动装置时，其偏差应符合下列规定：
1两链轮横向中心线与输送机纵向中心线的水平位置偏差不应大于1mm。
2链轮轴线至轨道面间的距离允许偏差为±
1mm。
3链轮轴线对输送机纵向中心的垂直偏差不应大于1/1000。
4链轮轴的水平度偏差不应大于0.3/1000。
5两履带轨道的轨距允许偏差为±
6履带轨道的纵向倾斜度偏差不应大于1/1000。
7两履带轨道工作面的高低差不应大于1mm。
8两履带轨道中心线与两链轮横向中心线的水平位置偏差不应大于1mm。
2.0.6托辊、滚轮和棍子组装后，其运转均应灵活。
2.0.7输送设备试运转前的检验应符合下列规定：
1各润滑点和减速器内所加润滑剂的牌号和数量应符合随机技术文件的规定。
2输送设备的输送沿线及通道应无影响试运转的障碍物。
3所有紧固件应无松动现象。
4电气系统、安全联锁装置、制动装置、操作控制系统和信号系统应经模拟或者操作检验，其工作性能应灵敏、正确、可靠。
5盘动各运动机构，使传动系统的输出轴至少旋转一周，不应有卡阻现象；
电动机的转动方向与输送机运转方向一致。
2.0.8输送设备试运转的程序应由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；
且应先手动后机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加负荷至额定负荷按步骤进行。
2.0.9空负荷试运转应符合下列规定：
1驱动装置运行应平稳。
2链条传动的链轮和链条应啮合良好、运行平稳、无卡阻现象。
3所有滚轮和行走轮在轨道上应接触良好、运行平稳。
4运动部分和壳体不应有摩擦和撞击现象。
5减速器油温和轴承温升不应超过随机技术文件的规定，润滑和密封应良好。
6空负荷试运转的时间不应少于1h，且不应少于2各循环；
可变速输送设备最高速空负荷运转时间不应少于全部运转时间的60%。
2.0.10负荷试运转应在空负荷试运转合格后进行，并符合下列规定：
1当数台输送机联合运转时，应按物料输送反方向顺序启动设备。
2负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，知道额定负荷为止；
额定负荷下连续运转时间不应少于4h，且不应少于1各工作循环。
3各运动部分的运行应平稳，无晃动和异常现象。
4润滑油温和轴承温度不应超过随机技术文件的规定。
5安全联锁保护装置和操作及控制系统应灵敏、正常、可靠。
6停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出后停车；
当数台输送机联合运转时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。
2.1技术要求
2.1.1一般技术要求
1提升机应符合JB/T3926的要求，并应按规定程序批准的图样和技术文件改造。
2焊接件在焊接前应清除表面的污物，焊缝应紧密、均匀，不得有未焊透、未熔合、烧伤等缺陷，焊缝外观不得有裂纹、夹渣、气孔。
3铸件应符合GB/T1348、GB/T9439、GB/T11352的规定。
4锻件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结疤、夹渣等缺陷。
2.2.1主要零部件的技术要求
1铸造链条应进行消除内应力处理，内孔及工作表面不得有砂眼，其余表面经加工或清砂后，砂眼深度和最大面积不大于表2.1规定时，可不焊补；
砂眼面积大于表2.1规定，而小于表面积的5%时，应予以填料修补。
表2.1
砂眼处铸件壁厚
砂眼深度
砂眼最大面积
砂眼个数
Mm
Mm²
≤15
1.8
4
3
＞15
5
2铸造链条轮辐上的气孔或砂眼，深度不得大于轮辐厚度的1/10，面积不得大于深度平方的2倍，每个轮辐上只允许有一处砂眼，每个链轮只允许有两处砂眼。
3传动滚筒表面应光滑，不得有影响使用性能的裂纹、凹坑、焊接不良及其他缺陷。
4传动滚筒外径对轴线的全跳动应按GB/T1184中的9级规定；
滚筒壁厚差和最小壁厚应符合表2.2的规定。
表2.2mm
壁厚b
6~8
＞8~12
＞12~16
壁厚差δ
≤1.5
≤2
≤2.5
最小壁厚
B——1
5拉紧滚筒外径上扁钢对称中心线相对于轴线的角度偏差不大于0.5°
6双列套筒滚子链传动的链轮应符合下列要求：
a）弦节距尺寸公差为Js12；
b）根圆尺寸公差为h11；
c）轴孔尺寸公差为H8；
d）根圆及齿侧平面对孔轴线的圆跳动及断面圆跳动为0.001d根+0.1mmd（d根为根圆尺寸）；
e）键槽两侧面对齿形堆成中心平面的对称度应按GB/T1184中的11级规定；
f）齿形表面热处理硬度45~48HRC，硬化层不小于2mm。
7圆环链的技术要求应符合MT/T36的规定。
8套筒滚子链应符合下列要求
a）链条在测量力为破断载荷的1/50，测量长度不小于3000mm时的极限偏差为0~+0.25%；
b）链条节距尺寸公差为Js12；
c）链条破断载荷应满足JB/T3926.1的要求；
d）销轴的表面热处理硬度为50~55HRC；
e）套筒的表面热处理硬度为45~50HRC；
f）滚子的整体热处理硬度为40~45HRC；
g）内、外链板表面平面度应按GB/T1184中的12级规定。
9尼龙心橡胶运输带的径向扯断强度不小于2kN/（cm.层），径向扯断伸长率不得超过25%；
普通橡胶运输带的径向扯断强度不小于560N/（cm.层），径向扯断伸长率不得超过20%。
10提升机的机壳应符合下列要求：
a）每节机壳表面平面度应符合表2.3的规定
表2.3mm
提升机规格
100~250
315~500
630~1000
平面度
10（+）
12（+）
15（+）
b）机壳上、下法兰面平行度应符合GB/T1184中的12级的规定；
c）机壳高度尺寸公差为h13；
d）机壳中心线对法兰的垂直度应符合GB/T1184中12级的规定；
e）法兰面相邻螺栓孔间距偏差为±
0.8mm，累计偏差为±
1.5mm。
2.3.1安装技术要求
1上、下链轮（滚筒）组装配后，用手转动应应轻便灵活；
2提升机牵引胶带接头处径向承载能力不低于胶带径向扯断强度。
3尺寸要求及规定
3.0.1提升机组装应符合下列规定：
1主轴的水平偏差不应大于0.3/1000.
2单链和胶带提升机上、下轴安装的允许偏差（图3.0.1-1）应符合表3.0.1-1的规定。
图3.0.1-1提升机上、下轴安装
1-上轴；
2-下轴；
n-测量铅垂线；
B-机壳内最大可测距离（mm）；
H-上、下轴间距；
A1，A2-测量铅垂线到下周中心的径向水平距离（mm）;
B1,B3-测量铅垂线到下轴中心的轴向水平距离（mm）
表3.0.1-1单链和胶带提升机上、下轴安装的允许偏差
测量部位
允许偏差（mm）
H≤20m
20m＜H≤40m
丨A1-A2丨
6
丨B1-B2丨
9
注：
H为上、下轴间距；
A1，A2为测量铅垂线到下轴中心的径向水平距离（mm）；
B1，B2为测量铅垂线到下轴中心的轴向水平距离（mm）。
3双链提升机上、下轴安装的允许偏差（图3.0.1-2）应符合表5.0.1-2的规定。
图3.0.1-2双链提升机上、下轴安装
1—上链轮轴；
2—下链轮轴：
n—测量铅垂线；
H—上、下轴的距离；
A0—测量铅垂线到上链轮外侧的径向水平距离；
A1，A2—测量前出现到下链轮外侧的径向水平距离（mm）；
B1，B2—测量铅垂线到下链轮中心的轴向水平距离（mm）
表5.0.1-2双链提升机上、下轴安装的允许偏差
B1
B2
丨A0-A1丨
丨A0-A2丨
H为上、下轴的距离；
A0为测量铅垂线到上链轮外侧的径向水平距离；
A1、A2为测量铅垂线到下链轮外侧的径向水平距离（mm）；
B1，B2为测量铅垂线到下链轮中心的轴向水平距离（mm）
4上、下链轮或滚筒组装后，转动应轻便灵活。
5双链提升机两条引链条应选配，其长度应一致。
6机壳铅锤度（图3.0.1-3）允许偏差应符合表3.0.1-3的规定。
图3.0.1-3机壳组装
1—机壳；
A1—测量铅垂线到机壳顶部前侧面或后侧面的最小水平距离（mm）；
A2—测量铅垂线到机壳底部前侧面或后侧面
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