危险性较大的安全管理措施Word下载.docx

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⑶、工程竣工移交阶段。

1.1．1施工准备阶段

本阶段应进行施工机械设备、主要施工人员进场、三通一平、现场复勘、测量放线、建筑材料的供应洽商、临建设施的修建、施工图纸的会审、工程开工手续的办理等各项工作，作为重点工作。

1.1．2全面施工阶段

本阶段主要安排打桩平台的搭建、预制板梁预制及H型钢的加工，灌注桩、立柱、盖梁的施工以及板梁、钢梁架设安装。

1.1．3竣工移交阶段

本阶段的主要工作内容及程序如下：

根据本工程招标文件及施工合同的要求，合理安排本工程的施工顺序以及各工种、工序之间的衔接、穿插，确保在规定的工期内完成所有工作内容。

1.2施工技术方法及施工工艺

1.2.1钢管桩排架施工

（一）测量放样

由测量工程师参照桥墩设计图纸及现场施工所占空间放出施工平台边线，并在其范围内对钢管桩进行定位，定位时以不与所要施工桩基发生冲突为宜，然后插打木桩标记。

钢管桩按照中到中横向4m、纵向3m的间距进行排桩式布置。

（二）钢管桩运输、堆放

将由专业厂家加工的7米长Φ300mm、壁厚10mm的钢管桩，直接用平板运输车运至工地即可，根据现场施工进度组织分批运送至工地。

钢管桩运输过程堆放按沉桩顺序可采用多层叠放，各层垫木位于同一垂直面上，岸边管桩的叠放层数不易超过三层，以防止钢管滑塌伤人。

钢管桩起吊、运输和堆存过程中须避免因碰撞等原因而造成管身变形的损伤。

注意在钢管桩沉放前再次检查管节焊缝。

（三）振动沉桩

钢管桩定位完毕之后，开始进行振动沉桩。

沉放前先计算出每条钢管桩的坐标，在两岸上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量其坐标位置，并用水准仪测出其高程；

然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。

沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校核。

钢管桩沉放使用振动挖机可以满足本工程的要求。

钢管桩吊起顶定位后，先期依靠钢管桩重力插入覆盖层中，待桩身有一定稳定性后开始振动沉桩机振动下沉钢管桩到位。

钢管桩沉放应注意下列事项：

①振动锤受力中心和桩中心轴应尽量保持垂直；

②每一根桩的下沉应连续，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。

③沉放过程加强观测，钢管桩偏位不得大于10厘米，倾斜率控制在1%以内。

（四）排架及剪刀撑的安装

钢管桩逐排沉放，待沉桩一定数量后，即开始进行桩间排架及剪刀撑的安装。

为提高Φ300钢管桩的整体稳定性，按控制标高找平，如果实在无法继续沉桩找平，则割平钢管桩头。

每排钢管桩间通过22a槽钢连接，形成纵、横向剪刀撑。

剪刀撑成45°

角交叉连接。

纵向采用工字钢做主梁，然后上部布满铺设槽钢做小横梁，间距为0.3m。

安装纵向主梁及小横梁时，应预先留出桩基施工所需空间，避免二次拆装，以致费料费工。

钢管桩平台施工时需设置航标及悬挂夜间红灯示警等通航导向标志。

为确保施工现场人员的安全，需在河岸四周设置夜间警示灯，以策安全。

（六）钢平台的拆除

待立柱、盖梁下部结构施工完成，板梁和钢梁架设前即可进行钢平台的拆除工作。

顺序为先拆除上部工字钢及槽钢后，然后在夹桩器夹紧钢管桩后逐个拔出。

拔出的钢管桩必须清理干净表面所覆泥土，统一堆放，并由平板运输车依次运送材料入库。

1.2.2灌注桩施工

1.2.2.1测量方案

1、测量依据

依据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行引测。

根据设计图纸、有关技术核定单及业主提供的有关测量资料进行计算和测量放线。

2、测量仪器的选用

仪器名称

数量（台）

品牌

型号

精测

全站仪

1

苏一光

RTS632B

±

（2mm＋2×

10-6·

D）

水准仪

NAL224

2.5mm

钢卷尺

3

太平洋

50m

1mm

以上仪器均应鉴定合格，并在使用有效期内。

在使用过程中，应经常检查仪器的常用指标。

一旦偏差超过允许范围，应及时校正来保证测量精度。

3、建立平面控制网

根据业主提供的基准点、基准点城市坐标及桩位平面布置图，用全站仪定出相应的桩位坐标点。

必要时，可通过建立一个控制副网或设置方位汇交点等方法来防止基准控制网遭到不可预见事件的破坏。

平面控制网点建立步骤一般经过初定、精测、检测三个步骤，在现场地面上用标桩将控制网点的设计坐标放出，并在周边永久建（构）筑物上做定位方向标志。

4、控制网复核

平面控制网及高程控制网建立后，由我公司测量队进行复核，复核无误后提请监理及相关单位复测，并做好书面签证工作。

在工程施工过程中，定期对控制网进行复测，对于地面变形沉降或其他因素导致的控制点移位及时进行修正。

1.2.2.2钻孔灌注桩施工方法

一、流程图：

二、准备工作

1、测量放线：

先在平台上固定一块木板，然后在木板上放出桩位，用红线拉十字线中心对准桩位并在排台上做出红线四个点的标志，以便后面随时复核护筒位置准确与否。

2、钢护筒制作与埋设

桩基钢护筒设计内径应大于钻头10cm，钢护筒采用厚度为10mm的钢板卷制而成。

护筒成形采用定位器，设制台座接长，确保卷筒圆、接缝严。

为加强护筒的整体刚度，在焊接接头焊缝处加设厚10mm宽20cm的钢带，护筒底脚处加设厚14mm宽30cm的钢带作为刃脚。

钢护筒每节加工长度根据现场方便实际施工分节加工。

焊接必须连续，以保证不漏水。

钢护筒在加工厂进行分节制作，经检查合格后由平板运输车运至主钻孔平台，现场焊接接长。

钢护筒高度宜设置高出水面1.0～2.0m，并低于平台面0.2～0.3m，但具体高度还要根据桩顶标高加上超灌高度确定，护筒埋入不透水粘土层不小于1米，钢护筒下沉采用45KW振动锤振动配以护筒内用空气吸泥机吸泥下沉，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。

钢护筒下沉步骤如下：

在平台桩位处焊设护筒下沉导向架→安装第一节钢护筒于导向架内并与导向架下口临时焊连，使护筒固定→吊起第二节护筒对准第一节护筒，校正后将两节护筒连接处焊牢并加强→割除第一节护筒与导向架焊接处，浮吊下放第一、二节护筒→吊装45KW振动锤与护筒上口连接牢固→开动振动锤振动下沉，再接长下节钢护筒，如此反复直至护筒至所需的深度，并同时满足护筒上口高度要求。

钢护筒埋设首先在每个平台上，精确放出护筒位置，利用钻孔平台上纵横工字钢安设护筒沉放导向架，导向架比护筒外径大5cm，由船吊吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其刃脚自然下沉到河床面为止。

在校正护筒竖直度（小于1%）和护筒平面位置偏差（小于5cm）后，采用45KW振动锤振动下沉，并按需要焊接接长护筒，在现场焊接钢护筒时要采取有效措施保证钢护筒的轴线顺直度，振动锤振动下沉直至护筒底部到达要求标高。

若钢护筒不能沉放到所需深度，则利用Φ300mm空气吸泥机，按先中部后四周再中部的顺序吸砂，必要时可在护筒外壁辅以高压射水下沉。

钢护筒沉放应注意：

钢护筒沉放前将桩位处清理干净，不得有影响钢护筒下沉和钻孔施工的杂物如大块石、钢材等；

钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；

振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；

开动空气吸泥机同时须往钢护筒内加水，护筒内水位不能低于河涌水位；

在护筒下沉过程中，当护筒沉入泥中一定深度后，要及时撤除护筒导向架，以免影响护筒下沉；

钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。

2、移机就位、对中：

钻机就位后，机台要平稳，打好锚桩，缆风绳拉紧，钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于20mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。

机台在钻机就位时用经纬仪校核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。

三、成孔

1）机具配备

施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上主钻杆长度、钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。

若需更换时，必须事先经质检员认可，并报监理同意后方可执行。

2）成孔过程

本工程采用正循环回转钻进方法，钻头选用一种单腰带三翼锥形钻头。

钻进参数控制范围如下：

（钻压：

6-15KPa，转速：

40-70r／min）。

施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。

开始钻进时，以轻压、低档、慢速，大泵量稀泥浆钻进，然后逐渐加大转速，进尺适当控制，但在护筒刃脚处，用低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1米后，按土质情况正常速度钻进，如护筒壁土质松软，发现漏浆时，可提起钻锥，向孔内倒入粘土再放下钻锥重钻，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。

钻进采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、压块）的重力，而孔底承受的钻压不超过钻杆钻锥和压块之和的80%。

以减少弯孔和斜孔现象。

钻进过程中，遇土层变化时，应增加检查次数，并适当调整泥浆指标，每钻进2米或土层变化处在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并填好钻孔记录表。

应注意地层变化，对不同的土层，应采用不同的钻进方法。

在粘土层中钻进，宜选用尖底钻头，中等转速，大泵量，稀泥浆，进尺不得太快，在砂性土或软土层钻进时，宜用平底钻头控制进尺，轻压、低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。

钻孔速度应根据不同地层调整，预备一定量粘土，作好泥浆护壁。

并保持好孔内水头，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提起。

钻进过程中，拆卸钻杆的动作要迅速、安全，争取最短的时间内完成。

另外，在钻进前将钻杆丈量编号并作好记录，在钻进过程中，准确掌握钻进深度，在钻孔深度达到设计标高后，经测量合格后停钻。

通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵排入循环池，从而形成泥浆循环系统。

3）护壁

钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。

根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。

根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。

泥浆性能参数指标控制范围如下：

一清泥浆比重为1.25左右，粘度20～26s；

二清泥浆比重≤1.20，粘度18～22s；

含砂率≤8%。

泥浆性能参数一般选择原则是：

易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。

泥浆性能主要通过地质仪器厂生产的NB-1型泥浆比重计和1006型泥浆粘度计来测试。

成孔施工中，机班长主要通过仪器检测来控制、调整泥浆性能，确保钻进顺利。

四、清孔

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。

为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。

在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。

第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，清孔时先将钻头提离孔底15～20cm，输入泥浆循环清孔，时间一般控制在40分钟左右。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

清孔后沉渣控制在50mm以内，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行