P92管道焊接要求规范Word文档下载推荐.docx

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e）焊接质量检验检测人员应取得相应的资格证书。

1.3.2人员的管理

a）工程开工前，应向监理或业主单位提供焊工、热处理工及检验检测人员资格表及证书复印件，人员变动应及时通知监理或业主单位。

b）在施工过程中，焊接技术负责人、高级质检人员应在现场指导工作。

c）焊工、热处理工必须佩戴上岗证，上岗证应包括姓名、本人照片、允许最高等级焊接项目资格且加盖单位公章。

接受业主和监理人员的随机检查。

d）对违反作业指导书进行焊接及热处理工作的，业主和监理有权将其清退。

1.4焊接及热处理设备

1.1.1焊接设备及工器具应符合DL/T869的要求，氩气流量计等计量器具在有效检定期内。

1.1.2热处理设备应符合DL/T819的要求，应设置双电源回路且工作可靠，热电偶、温度控制和记录仪表等计量器具均在有效检定期内。

1.5焊接材料

1.5.1选用的氩弧焊丝、电焊条应与P92钢材匹配，焊接材料的质量应符合国家标准的有关规定，宜选用ER90S-G、直径Φ2.4mm氩弧焊焊丝和E9015-B92、直径≤Φ3.2mm焊条。

1.5.2焊条在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。

焊条使用时应装入保温温度为80℃～110℃的专用保温筒内，随用随取。

暴露超过一个工作班时间以上，应重新烘培2小时。

焊丝在使用前应清除锈、垢、油污等杂质。

1.5.3氩弧焊用的纯氩应符合GB/T4842的要求，使用前应检查其质量合格证，必要时对产品进行抽检。

1.5.4钨极氩弧焊应使用铈钨电极，直径为Φ2.5mm，使用前应在其端头处磨成适于焊接的尖锥体。

1.6焊前准备

1.6.1坡口制备

a）管道焊口的位置、焊口间距、与弯曲起点和支吊架边缘的距离应符合DL/T869的要求。

b）不等厚的管件对接时，根据两者厚度差按照DL/T869进行切削处理。

厚板的边缘应当削至与薄边平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:

4。

c）坡口形状和尺寸按设计图纸采用机械方法加工，要求坡口表面平整，不得有裂纹、分层、夹杂、坡口破损及毛刺等缺陷。

d）坡口及其内外壁两侧20mm范围内，应将其表面的水、油、漆、垢和氧化皮等杂质清理干净，直至露出金属光泽。

e）当管子内壁错口值超过1mm或两侧壁厚不同时，应按照DL/T869要求处理。

f）管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。

其偏斜度Δf值应符合DL/T869的要求。

g）返修焊口加工坡口时应至少自焊缝熔合线向母材侧切除10mm，保证完全去除原焊接热影响区，必要时可增加短节方式处理。

坡口面应表面检测和硬度检验合格。

1.6.2环境要求

a）施焊场所环境温度低于5℃时不得进行焊接。

b）手工电弧焊时的风速不超过8m/s，氩弧焊时不超过2m/s，否则应设置防风设施。

c）焊接现场应设置防潮、防雨、防雪设施。

1.6.3对口装配

a）对口装配前应对被焊接部位及其边缘20mm范围表面检测合格后组装。

b）对口装配时应选定管子的支撑点并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和变形。

1.6.4对口点固焊

a）点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式施焊时相同，其他要求应执行DL/T869的规定，定位块点固焊位置见图1。

图1定位块点固焊示意图

b）点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧和试验电流。

c）施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机打磨，确保无裂纹缺陷。

1.7焊接工艺

1.7.1P92钢应严格按照经评定合格的工艺所编制的作业指导书进行施焊。

对焊接全过程进行监督，以保证焊接质量。

1.7.2P92厚壁管现场焊接采用氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法。

考虑到焊接根部第二层焊缝时对第一层焊缝的高温氧化影响，管内保护气体应一直持续到第二道焊缝焊完为止。

坡口形式无论采取双V型或综合型，均实行多层多道焊接。

施焊中避免出现“死角”，并保持焊道平整。

焊道布置见图2。

a厚壁管焊道排列示意图（2G位置）b厚壁管焊道排列示意图（5G位置）

图2厚壁管焊道排列示意图

1.7.3氩弧焊打底焊接

a）氩弧焊打底的预热及层间温度推荐为150～200℃，温度升到预热温度后至少保温30分钟。

b）氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，管子内壁充氩气保护。

对口间隙以高温胶带或保温棉堵塞，温度升到预热温度后，采用“气针”从坡口间隙中插入进行充氩。

开始时流量为10～20L／min，施焊过程中流量应为8～10L／min。

c）氩弧焊打底焊至少焊接2层，焊层厚度控制在2.8～3.2mm范围内。

d）氩弧焊每层焊接完成后需要检查焊接质量并作好记录，如有问题应立即清除并重新焊接。

1.7.4焊条电弧焊

a）施焊前的预热温度推荐为200～250℃，推荐的层间温度为200～250℃（层间温度的测定位置应在熔池前沿50mm处，使用红外测温仪进行层间温度的检测）。

b）焊条采用Φ2.5mm和Φ3.2mm两种，不宜采用直径大于3.2mm的焊条。

Φ2.5mm焊条施焊1～2层，其它焊层及盖面层采用Φ3.2mm，每根完整的焊条所焊接的焊道长度与该焊条的熔化长度之比应大于50%。

P92钢手工焊接推荐规范参数见表1。

表1P92钢手工焊接的推荐规范参数

焊层

序号

单层、单道焊缝尺寸（mm）

焊接

方法

焊条（焊丝）

电流范围

电压

范围

（V）

速度（mm/min）

型号

规格d（mm）

极性

电流（A）

1～2

≤3.2

氩弧焊

ER90S-G

2.4

直流正接

100～120

11～15

40～80

3～4

宽度≤10厚度≤2.5

焊条电弧焊

E9015-B92

2.5

直流反接

80～110

22～24

100～130

5层以上

宽度≤4d厚度≤d

3.2

23～25

130～150

c）两人对焊时不得同时在一处收头，以免局部温度过高影响施焊质量。

d）焊接中应将每层焊道接头错开10mm～15mm，尽量焊得平滑，便于清渣，避免出现“死角”。

每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷等将焊渣、飞溅等杂物清理干净（尤其中间接头和坡口边缘），经检查合格后方可焊接下一层。

特别应注意接头和熄弧的质量，熄弧时应将弧坑填满，更换焊条时应仔细检查，发现弧坑裂纹及时清除。

e）施焊过程应保持连续。

特殊情况下，同时具备下列条件时，方可中断焊接：

——至少已焊接9mm厚的焊缝或25%焊接坡口已填满，两者中取较小值（如焊件需移动或受载，焊件应有足够支撑）；

——焊缝已进行后热或焊后热处理。

f）重新焊接时，应对表面进行检查确认无裂纹，并按规定进行预热。

g）焊接操作中采用小摆动、薄焊道、快速焊、多层多道焊接工艺，盖面层采用从两侧向中间焊接的退火焊工艺，可以有效消除焊接应力。

h）P92钢焊后一般不采用后热。

当发生特殊情况无法及时进行焊后热处理时，应进行后热处理，在焊接完成后，焊件温度降至80℃～100℃，保温1h～2h后立即进行。

后热工艺为：

温度300℃～350℃，时间2h。

1.8焊接热处理

1.8.1加热方法

根据工件的形状、大小、周围环境等选择柔性陶瓷电阻加热、远红外辐射加热或感应加热等方式，具体参数应满足DL/T819的要求。

1.8.2保温材料

保温材料的性能应满足DL/T776的要求。

使用时根据产品提供的性能参数确定保温层的厚度。

1.8.3温度测量

a）热电偶选用

宜选用K分度具有防水功能的绝缘型铠装热电偶或具有绝缘功能的K分度热电偶丝。

对首次使用的热电偶或参比端（接线端）维修过的热电偶，应按照GB/T34035进行热电偶的极性测试和电阻检测。

热电偶丝每半年或每累计使用200小时后需重新进行检定。

设定温度时需将热电偶的偏差扣除。

b）热电偶的安装和拆卸

采用储能焊接的方法将热电偶丝直接压焊在管道外表面。

热处理完毕后，用记号笔在每个结点周围以圆圈作记号，剪除热偶丝，用锉刀或砂轮机轻轻磨去结点，然后进行目视检查同时进行渗透或磁粉检测。

c）热电偶的布置

热电偶的安装位置与数量，应以保证测温和控温准确可靠、有代表性为原则。

具体按照DL/T819的要求执行。

1.8.4加热及保温宽度

a）加热宽度应根据加热方法、管道规格、焊接接头形式进行选定。

b）接管、吊耳等与主管道连接的焊接接头，宜采用整圈环形加热的方式。

对接管座的热处理，加热器很难完全贴合在管壁的表面，导致该部分加热强度降低，需要在难完全贴合的管壁表面区域增加监测热电偶，而控温热电偶安装在预期温度比较高的区域。

或者在接管、主管道上布置各自独立的加热器和控温热电偶。

c）保温宽度从焊缝中心算起，每侧应比加热宽度增加至少2倍壁厚，且不小于150mm；

保温厚度不超过80mm，保温层外表面温度以不高于60℃为宜。

1.8.5升、降温速率

a）焊接热处理升、降温速率为6250/δ（单位为℃/h,其中δ为坡口处焊件厚度，单位为mm），且不大于200℃/h。

当壁厚大于100mm时，升温速率、降温速率按60℃/h进行控制；

300℃以下不控制升、降温速率。

b）除了规定最高升、降温速率外，也不能任意降低升温和降温速率，过于缓慢的升、降温将可能导致实际的等效热处理时间的延长。

1.8.6加热温度及恒温时间

a）焊后热处理的推荐加热温度为760℃±

10℃，应在焊接完成后，焊件温度降至80℃～100℃，保温1h～2h后立即进行。

热处理曲线示意见图3。

200～300℃

150～200℃

80～100℃

60～200℃/h

温度/℃

时间/h

760±

10℃

300℃以下可不控制

图3焊接和热处理温度曲线示意图

b）按壁厚不同恒温1.5～6小时，具体恒温时间按照焊接热处理工艺要求执行。

c）恒温过程中，任意两热电偶显示数据的差值不超过50℃。

1.9焊接过程监督检查

焊接过程监督检查，应开展并不限于以下项目内容：

1.9.1焊工资格审查；

1.9.2焊接技术措施和焊接工艺审查；

1.9.3焊接执行过程监督；

1.9.4焊接及热处理设备检查；

1.9.5