液压系统制造试验检验规范.docx
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液压系统制造试验检验规范
液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：
本规范适用于以石油基液压油为工作介质。
公称压力≤31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。
本规范引用标准：
GB3766-83液压系统通用技术条件
GB1184-80形状和位置公差数值
GB1804-79未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85包装运输图示标志
GB7284-87框架木箱标志
GBn193-83包装通用技术条件
GB3323-82铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ZB4000.3-86焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：
颗粒计数法（试行）
GB2680-81电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83包装通用技术条件
GB191-85包装储运图示标志
1.技术条件
1.1.基本原则
1.1.1.油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。
管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。
近旁部允许进行喷沙和打磨等作业、
1.1.2.制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
1.1.3.所有装再2系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。
对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。
1.1.4.元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
1.1.5.系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。
1.1.6.所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。
1.1.7.所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。
1.2.一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
1.2.1.长度尺寸公差按表1-1实施
切削弯曲长度尺寸公差表1-6
0.5
|
3
3
|
6
6
|
30
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
切削
±0.1
±0.1
±0.2
±0.3
±0.5
±0.8
±1.2
±2
±3
弯曲
±0.15
±0.2
±0.5
±0.5
±1.2
±2
±3
±4
±5
1.2.2.圆角半径与倒角高度（斜度）按表1-2实施。
切削、弯曲圆角半径与倒角高度（斜度）表1-2
0.5
|
3
3
|
6
6
|
30
30
|
120
120
|
400
切削
±0.2
±0.5
±1
±2
±4
弯曲
±0.2
±1
±2
±4
±8
1.2.3.角度公差按表1-3实施
切削、弯曲角度公差表1-3
0
|
10
10
|
15
15
|
120
120
|
400
＞400
切削弯曲
角度值
±1°
±30′
±20′
±10′
±5′
正切值
0.0175
0.0087
0.0058
0.0029
0.0015
角度值
±1°30′
±50′
±25′
±15′
±10′
正切值
0.0262
0.0145
0.0073
0.0044
0.0029
注：
垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。
1.3.焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定。
1.3.1.焊接长度公差分B、C、D3级，见表1-4
焊接长度公差表1-4
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
B
±2
±2
±3
±4
±6
±8
C
±3
±4
±6
±8
±11
±14
D
±4
±7
±9
±12
±14
±21
注：
长度尺寸小于3.0mm时允许偏差±1mm。
1.3.2.焊接角度公差分B、C、D3级。
见表1-5
焊接角度公差表1-5
角度
正切
角度
正切
角度
正切
B
±45′
0.0131
±30′
0.0087
±20′
0.0058
C
±1°
0.0175
±45′
0.0131
±30′
0.0087
D
±1°30′
0.0262
±1°15′
0.0218
±1°
0.0175
1.3.3.焊接形位公差分F、G、H3级，见表1-6
直线度、平面度、平行度形位公差表1-6
30
|
120
120
|
400
400
|
1000
1000
|
2000
2000
|
4000
4000
|
8000
F
1.0
1.5
3
4
6
8
G
1.5
3
3.5
9
11
16
H
2.5
3
9
14.5
19
26
1.3.4.焊接时缝隙要求见图1
对接焊
图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注：
低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
1.3.5.焊缝的质量要求
a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。
b、角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。
c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。
d、焊接方法：
尽可以能采用水平焊接。
允许用立焊，但不允许用仰焊。
因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。
1.4.喷丸和酸洗
1.4.1.一般结构件、油箱外部、油盘和清洁度要求达到Sa1/2或Be级、
1.4.2.油箱内部、管道内部的清洁度要求达到Sa3或Be级、
1.5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符合表1－6规定。
表1－6拧紧力矩表
1.6.装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。
1.7.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。
因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。
并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
1.8.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。
1.9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。
该标牌内容至少应包括：
系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
1.10.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。
1.11.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件1.1涂装规范、
1.12液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。
在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。
1.13.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
1.14.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
2.油箱制造规范
2.1.基本原则
2.1.1.油箱除了储存油液的作用外，还应具备以下功能：
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。
2.1.2.油箱应有足够的强度和刚度，以免装上各类元件、辅件和灌油后发
生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。
2.1.3.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。
2.1.4.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并
应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。
2.1.5.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。
2.1.6.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设
置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。
2.1.7.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵
时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
2.1.8.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元
件而不使油箱放油的手段。
2.1.9.油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内
部。
2.1.10.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部
污垢。
2.1.11.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。
与油箱底面距离应大于2～3倍回油管外径。
把回油管端切45°的斜口。
2.1.12吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。
把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。
二者中取大者。
2.1.13.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；
2.1.14.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。
2.1.15.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。
2.1.16.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。
2.1.17.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。
2.1.18.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。
2.1.18.伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。
2.2.一般要求
2.2.1.油箱用板材必须符合图纸要求，并必须有明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
2.2.2.箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB1184-80中12级，应无严重的锈蚀。
2.2.3.厚度在8mm以下的板材，尽可能用剪板机下料；厚度在10mm以上时用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。
2.2.4.下料的长度尺寸公差按表1-1规定；下料的角度公差按表1-3规定。
2.2.5圆角半径公差按表1-2规定，板壁上的孔口公差按GB1804-79中13级规定。
2.2.6在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层于铁锈，以防影响焊接质量。
2.2.7.箱体焊接时应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4、表1-5、表1-6。
2.2.8.箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应达到表1-4中C级、表1-5中C级、表1-6中F级的规定。
2.2.9.箱体上各焊接质量要求在图上未注明时，对接焊缝的质量应达到1.3.5中CS级规定；对角焊、T型焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK级规定。
2.2.10.焊接时，如果时分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无夹渣、气孔、咬边等现象，如果有，可用气动工具等挖去后补焊，然后再焊另一层。
2.2.11油箱焊接前，板边要加工出坡口，坡口的形状和焊接时的预留缝隙应按图1-1规定。
2.2.13.焊接时尽量用水平焊，不允许用仰焊。
2.2.14.矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊，圆形油箱的箱壁焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材。
油盘可采用单面焊缝，但必须焊透、
多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。
2.2.15.油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢选用很难清除。
2.2.16.油箱内外壁毛刺和焊接飞溅必须全部清除，不得留有对安装作业和搬运时产生危险的尖角。
2.2.17.油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面光洁，无任何焊渣。
2.2.18.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。
渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。
b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是否有渗漏。
c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小时不得有渗漏。
2.2.19.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。
2.2.20酸洗磷化处理后的油箱内外清洁度都应达到Be级。
2.2.21.喷丸处理后的油箱内壁清洁度应达到Sa3级，外壁清洁度应达到Sa21/2级。
2.2.22.酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
2.2.23.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。
2.2.24.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。
2.3.装配
2.3.1.装配前油箱内壁涂层必须确认为牢固，外壁可先只涂一底漆，待装配完再涂面漆。
2.3.2.装配前油箱壁内必须清洗干净，可利用确经试验成功的，适合于清洗液压系统的清洗剂，并应有试验证明依据资料和产品合格证。
2.3.3.擦洗油箱内壁时，严禁用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海绵，轻轻按擦，当擦干后，还见小污垢，可用浸有石油醚吸水海绵或用湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面粉团上无污物为止。
2.3.4.如清洗干净后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净塑料或塑料膜封好。
2.3.5.检查所有需要安装在油箱上的零部件是否符合图纸要求，各个配套件（如：
加热器、液位计、油温计等）的规格、型号，是否符合，并必须具有出质量合格证。
2.3.6.凡要装入油箱内腔的零部件、配套件必须清洗干净。
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。
2.3.8.安装的配套件，如规定了链接螺纹的拧紧力矩，则必须用测力矩板手规定力矩拧紧。
3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。
3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。
3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。
尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。
3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。
3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。
3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。
3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。
应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
表3－1
管子外径（mm）
<10
>10
>10~25
>25~50
>50~80
管夹间距（m）
≤1
≤1
≤1.5
≤2.0
≤3.0~3.5
3．2．6．管道不得与支架或管夹直接焊接。
弯管部分应在起弯点附近增设支架或管夹。
3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。
3.2.8较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力
3.2.9.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。
3.2.10.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。
3.2.11.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。
应有良好的直线度。
直线度应在2/1000以内。
3.2.12.液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。
直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。
如用气割。
则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分。
同时可车出焊接坡口。
除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。
3.2.13.管子切割表面必须平整。
去除毛刺、氧化皮、熔渣等杂物。
切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
3.2.14.一条管路由多段管段与配套元件组成时，应依次逐段接管。
完成一段组装后，再配置其后一段。
（为了避免一次焊完产生累积误差）。
3.3.弯管
3.3.1.液压系统的弯管应采用冷弯法。
3.3.2.弯管出的最小弯管半径R应大于管子外径的3倍。
3.3.3.有二各连续弯头之间的距离L最小值应符合表3-2规定。
见图3-1
弯头之间最小距离L
表3-2
管子外径D（mm）
6;8
10
12
16
18;20
22
25
28
30
34
38
42
最小距离L（mm）
60
70
90
140
150
160
175
190
200
225
255
280
图3-1
3．3．4．管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。
要求：
其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。
3．3．6．采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。
加入润滑剂。
适当调整芯轴前端面的超前量e，见图3－2，以减少管子的压扁变形。
实际操作时要比所需要多弯2～3o，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。
图3－2
3．3．7．管道直径>30mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准弯头连接。
成型弯头与管道必须用对接焊。
3.4.管道的焊接
3.4.1.焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。
3.4.2.管道的对接焊口，应按表3-3规定作出坡口及留出间距b.
管道对接焊缝坡口及间距b
表3-3
tmm
焊缝形式
坡口形状
bmm
cmm
α
~3
I形
2～3
>3~20
V形
3～3
2
60
3.4.3.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。
3.4.4.焊接工艺选择
a.乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t≤3mm的管子。
b.电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。
c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。
3.4.5.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。
3.4.6.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。
3.4.7.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。
一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。
焊条药皮应无脱落和显着裂纹。
3.4.8.管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a,或加对接焊套筒的法兰，
如图3－3b。
不可采用插入式焊接法兰，如图3－3c。
图3－3
abc
3．4．9．管道与管接头采用对接焊。
3.4.10.管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。
不允许用套接焊如图3-4b
图3-4a
图3-4b
3.4.11.对接焊的截面N-N如图3-4a必须与管子中心线成直角，直角不允许倾斜，如图3-4a中M-M。
3.4.12.焊接面不允许在转角处，如图3-5
图3-5
3.4.13.应避免在管道的二个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因这种焊缝内腔难于清理。
如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。
也可用加中间管接头或一对法兰来解决。
图3-6
3.4.14.在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。
如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。
3.4.15.压力管道宜采用转动平焊。
3.4.16.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。
焊后再组装上整形。
3.4.17.管材焊接后，对壁厚≤5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。
3.4.18.对壁厚>5mm的焊缝最好用石棉粉保温，缓慢冷却。
3.4.19.管道焊接，再焊缝内壁必须比内壁高出0.5～0.4mm。
不允许出现凹入内壁的现象。
再焊完后再用锉、磨或喷砂（丸）方法清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺，达到光洁程度。
3.4.20.焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成形后，焊缝质量应达到1.3.5种CS类
3.4.21.压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。
对同一批管材，焊条或焊剂的管件焊缝必须作射线探伤。
此后对工作压力<6.3Mpa的管道按5％量抽查；对工作压力6.3～31.5Mpa的管道按15％量抽查。
其质量应达到GB3323-82II级的规定。
3.4.22.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。
将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。
各连接口应自然贴合、对中。
不能强扭接合。
当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的
表3-4
管道直径（mm）
≤16
>16~18
>38~60
>60~100
二相对面中心线错位置
≤1
≤1.5
≤2
≤2.5
二相对端面间的间隙（mm）
≤1
≤1.5
≤2.5
≤3.5
注：
对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除
3.4.23.可以再全部配管焊完后将管夹与机架焊牢；也可以按需求交叉进行。
3.4.24．管道再配管、焊接、预安装后，再次拆开，酸洗、磷化前，再次全面检查去除毛刺、清整完毕。
3.5.酸洗、磷化处理
3.5.1.管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。
酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级。
3.5.2.管道的酸洗、磷化可将管道分解后用浸槽法进行；也可将管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。
3.5.3.经酸洗、磷化后的管道，对管内通入热空气进行快递干燥。
3.5.4.磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。
用于管道内壁的防锈涂料，它必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。
3.6.管道的清洗
3.6.1.管道经酸洗，磷化后，须对管
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