1铜拉丝机大拉机1#.docx
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1铜拉丝机大拉机1#
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LH450/13铜大拉机操作规程
1设备用途
设备用于冷加工拉制不同直径铜线材。
2设备技术规范及简要说明
2.1设备技术规范
项目
LH450/13
铜大拉机
进线直径mm
Φ8
出线直径mm
Φ4～1.2
线模数
13
电机功率kw
250
2.2设备简要说明
LH450/13铜大拉机
该设备主要由摆臂式放线架、大拉丝机、储线装置、φ630双盘自动收排线机，连续成圈机及气动装置、润滑系统、拉丝液退火水冷却系统及电气控制系统等组成。
A、摆臂式放线架
放线架主要由立柱、摆臂、转向滚轮等组成。
放线架高约5000mm，可放置铜盘条二盘。
二盘铜条之间的首尾相连后可实现连续放线。
B、大拉机组
LH450/13型大拉机组是滑动式、等径拉线鼓轮、13模铜线材拉制设备。
该机主要由拉丝液冷却循环槽、传动齿轮箱、传动润滑系统定速轮及主电机和定速轮驱动电机等部分组成。
主电机通过联轴节直接通过传动齿轮箱相联，传动齿轮箱为6段独立的箱体，通过螺栓和定位销联接。
为了防止停车或点动时由于拉线应力而导致鼓轮反转，分别在齿轮箱和定速轮的传动链上设计了超越离合器，防止反转，这样避免了再次开车就断线的现象。
注意：
拉丝机组绝对不允许逆转，否则会损坏机构。
传动齿轮箱前面装有十二只鼓轮，十二只模座，该机采用世界上最先进的布局结构，所有的拉丝鼓轮、定速轮和模座伸出箱体的距离为等长，这样既提高了刚性，也使相应零件规格统一，减少备件数量，减低成本。
由于鼓轮轴与箱体水平倾斜一个角度，所以上下道鼓轮间轴向上前后距离约15mm，这样就避免了拉丝过程中缠绕在鼓轮上的线与线之间的挤压、擦伤。
鼓轮、定速轮均为装配式钢轮结构。
这样，即使磨损后，可调换另一面使用，两面磨损后，只需更换拉丝轮圈，就能保证正常使用。
第十三道眼模为出线眼模，在出线眼模和定速轮之间还设有擦线器，可擦去导线表面的粉末，并稳定导线防止震动。
由于该机的拉丝鼓轮采用一列式布置，且定速轮由单独电机驱动，所以在改变生产规格时，可实现“快速换模”，即可根据生产规格依次丢去第十二道眼模、第十一道眼模等，第十三道眼模仍为出线模。
只要根据规格要求把定速轮电机转速设定开关切换到预先设定的位置上即可，无需像老式的拉丝机那样，改变一种生产规格所有眼模都必须重配，也就是说在最大成品规格之上的眼模，永远是不变的。
由于该拉丝机独有的换模方式及结构特点，在控制较大规格时，高速鼓轮暂处于空运转状态，避免无效做工，减小噪音。
在第十鼓轮轴上设有一个离合器，必要时可将第十一、十二鼓轮轴传动键脱开，达到减少功率消耗和噪音的目的。
该机配置了拉丝润滑液冷却装置，拉丝液经热交换器进入拉丝液槽或直接注在模座中眼模入口处。
上述润滑液冷却装置的热交换器是为控制液温而设定的，当液温高于给定温度（一般为40℃）时，则应手动打开进水阀，通过热交换器使润滑液冷却。
该机拉丝鼓轮采用浸入式润滑冷却，工作时拉丝鼓轮约有1/4浸在液中，眼模冷却则通过管路将拉丝液直接喷在模座内拉眼模的入口处。
如发现断线或跟还规格时等需穿模时，应根据区域有选择性的释放左右液槽中的储液，同时应把靠近进线模处下端的进液阀调节到穿模所需液量位置，以便配模穿线。
齿轮箱由单独的稀油站进行循环润滑，油箱容积1m3，供油量最大125L/min,由齿轮泵直接供油到箱体的齿轮、轴承等润滑点。
该稀油站配有两套电机齿轮泵，正常工作中，一台电机运转。
C、储线装置
本装置主要用于在收线时，控制收线速度和拉线速度同步与拉线张力，它主要由框型焊接框架、张力储线轮组、固定储线轮组、气缸、气缸调节阀及张力反馈机构等组成。
在收线中，如果收线速度与拉线速度不一致，活动导轮组便沿导柱上下移动，带动凸轮转动，使之其线性接近开关端面间距发生变化，在通过电压转换来控制收线速度，使收线速度和拉线速度平衡一致。
收线张力的大小，可通过手动调压阀来调整气缸工作气压而获得。
3工装、工具和量具
3.1工装
A、轧头机一台；
B、碰焊机和/或冷接线机一台；
C、各种规格的收线铁盘若干；
D、拉线模若干。
3.2工具和量具
A、断线钳一把（大拉机用）；
B、钢丝钳一把；
C、活动板手一把；
D、油枪、油壶各一只；
E、0～25mm、精度0.01mm千分尺一把。
4原材料及半成品
原材料：
Φ8mm铜杆。
半成品：
符合工艺规定的不同直径的电工圆铜线。
5设备保养及安全操作规程
5.1设备保养及注意事项
5.1.1开机前保养及注意事项
A、仔细检查机器各运转部位的润滑情况是否良好，保护罩是否可靠，运转部位是否有障碍物。
润滑不足时，在相应注油点按规定注入润滑油（使用68#润滑油润滑排线丝杠）。
B、检查各部件上的螺栓是否松动并进行紧固。
C、检查机台、各部件的清洁（塔伦、接近开关等的清洁）及电器装置和保护装置是否正常、安全可靠，按钮是否正常，复位急停按钮。
D、检查机器有无漏油漏水现象。
E、检查气路气压（0.6Ma以上）及各气压阀动作灵敏情况，并手动排除气管积水。
F、检查电器柜内情况，是否有烧损、异味等异常情况。
G、检查拉丝液，润滑油是否变质，是否符合要求。
5.1.2开机中保养及注意事项
A、观察各电器情况，各冷却风机的运行情况（柜顶的风机、变频器的风机等）。
发现异常情况时应停机并及时通知维修人员排除。
B、随时观察设备的运行情况，如震动、声音、气味等有异常情况应及时处理，必要时及时停机通知维修人员处理。
C、随时检查退火水冷整流装置水路是否通畅、是否漏水。
D、检查拉丝液、润滑油温度是否符合要求。
5.1.3停机后保养及注意事项
A、清扫塔轮上积聚的铜粉、铜丝。
B、关好塔轮、排线、退火和张力防护罩。
C、检查紧固件的紧固情况，特别是传动体上的紧固件，有松动时及时的进行紧固。
D、通过油标视窗孔观察油位及油的使用情况，油位过低或变质时及时的添加或更换相应的润滑油。
E、保证锅炉蒸汽在0.3MPa（3Kg）压力，关闭电源，打开手动排污阀排除水垢。
F、清理机台及的周边使机台整洁。
G、每半个月对锅炉安全阀手动排气。
5.2设备安全操作规程及注意事项
A、操作人员必须受过安全技术培训，熟悉本设备操作规程，否则不允许在该机台上岗。
B、严格按本“操作规程”操作设备。
C、操作人员必须穿戴好安全保护用品，方可操作机器。
女员工应将头发盘好并戴上发套。
D、工作时，安全装置不可靠，不准开机。
E、严禁修改变频器内部参数。
F、严禁在旋转部件上及其周围放物品，避免绞入发生事故。
G、在退火过程中通蒸汽后严禁打开退火槽防护罩，防止被烫伤。
H、严禁用手检测张力大小，以免被烫伤、划伤等事故。
I、在用对焊机接头时，保持足够的距离以免被溅出火星烧伤。
J、工作中，操作人员不能随意离开机台，要经常观察设备运行情况，发现异常应停机检查，必要时应报告车间领导。
K、遇到突然停电，应立即把电源开关断开，将控制器回零位。
L、严禁拉丝机反转。
6设备操作步骤及方法
A、在主控制柜合上主机、控制和收线总电源，若需退火时打开退火控制柜合上退火、退火冷却水泵、退火集电环冷却风机和锅炉电源，关好控制柜门。
B、启动拉丝液循环泵、拉丝液循环冷却水泵和循环冷却水泵，退火时启动锅炉、退火冷却风机。
C、根据生产需求在停车状态下选择变速牙箱适当的档位。
D、打开变速牙箱和定速轮冷却球阀。
E、根据工艺要求配模穿线。
注意：
眼模的正反方向。
F、需要连续退火时，点动将线材拉出足够长度，将断线开关放于线上，参照退火装置上的指示，将线材依次绕在各轮上引向张力轮上，根据需要调节导线轮的位置，启动退火冷却水泵和集电环冷却风机并调节各冷却球阀和蒸汽阀满足需求，盖好退火盖且关好防护门。
不需要连续退火时线材不用绕在退火轮。
G、
（1）选用双盘收线机时将准备好的收线盘放在收线架托盘，依次点动“升盘”、“顶针进”点动按钮将收线盘夹紧到位，点动“下盘”放下托盘，手动确定收线盘灵活关好防护门。
将线从张力轮引向双盘收线导轮、排线轮，最后绕到收线盘上。
点动调节排线宽窄。
（2）选用立式收线时，将线从张力轮引向立式收线架，通过引线轮到收线盘上，将线的断头插入引线孔，点动上线将线绕到收线盘盘上达到正常开机圈数，调节压线压力到合适大小。
H、根据工艺要求在触摸屏上选择收线方式（双盘或立式）、收线工艺盘（大盘或小盘）和硬线或软线。
确定计米器清零，双线收盘时进行长度设定。
I、打开拉丝液球形阀，使润滑液淋到塔轮及线模上，关好防护罩。
注意：
退火时严禁打开退火槽盖
J、根据要求调节减压阀使收线张力达到所需工艺要求。
K、
（1）按下“全线启动”按钮。
（2）需要退火时，待退火装置上部有蒸汽冒出、下部有水溢出时，启动“全线启动”20s运行稳定后调节电位器到适当的电流，随时注意各仪表情况发现问题及时调整。
L、
（1）双盘收线时，米到换盘后，待线盘停止转动后，操作托盘到位时，点动“顶针松”，再点动“推杆”卸下铁盘，换上一个新铁盘，确定线盘顶针到位后降下托板关好防护罩。
（2）立式收线时，收线框线满时，操作挡线架将线挡在支架上并反锁，剪断铜线换上空的收线框并调整合适的位置，缓慢松开挡线架。
M、断线停机时，归零退火电位器，用冷焊机接上铜线，复位故障重启，根据情况按以上步骤操作。
N、停机时，待设备完全停止后再将冷却泵、润滑泵、控制开关断开,关闭所有球阀，断开该机台全部电源。
O、将机台及环境打扫干净。
清理工具、摸具放到规定位置。
P、完善当班的设备运行及维修情况和保养记录。
7工序检验
检验项目、要求及检验方法，如下表。
序号
检验项目
检验类型
要求
检验方法
1
表面质量
首检、巡回检、
完工检
表面应光洁，不得有三角口、飞皮、氧化、油污、夹杂物。
目测
2
直径mm
同上
符合工艺规定。
GB/T4909.2
3
电阻率Ω·mm2/m
抽样检验
GB3953第7条的规定。
GB/T3048.2
4
抗拉强度N/mm2
同上
GB3953第6条的规定。
GB/T4909.3
5
断裂伸长率%
抽样检验
GB3953第6条的规定。
GB/T4909.3
注：
“抽样检验”频次为每班至少抽取3个试样进行检验。
8产品质量
8.1为了保证导体电阻符合GB/T3956的规定，单丝直径公差应严格控制在工艺规定范围内，对拉制的成品单线还应控制f值。
即：
f=Dmax-Dmin≤公差绝对值
其中，Dmax和Dmin分别为导线同一截面上测量的最大直径和最小直径。
8.2导线表面应光洁，无油污、毛刺、划伤等有损绝缘的缺陷。
8.3导线在存放中，应注意防止导线氧化变色及机械损伤。
8.4导线在搬运过程中应防止碰撞和机械损伤。
9产生不合格的原因及消除方法
序号
不合格品类型
不合格原因
消除方法
1
断线
a、接头不牢。
b、原材料中有杂质。
c、配模不合理。
d、模孔形状不正确或不光洁。
e、反拉力过大。
f、塔轮上压线。
g、润滑不良。
a、接头培训。
b、严格原材料进厂检验。
c、调整模具。
d、换模。
e、调整塔轮上绕线圈数，保证正常滑动。
f、修理塔轮表面（抛光）。
g、定期补充和更换润滑液，清洁赃物，调节润滑液温度和浓度。
2
尺寸、形状不合格
a、线摸磨损。
b、安全系数过小，线材拉细。
c、用错线模。
d、线模偏斜。
a、经常测量线材尺寸，发现超差，及时更换线模。
b、改进线模孔形和抛光质量，调整模具，调节张力，改善润滑。
c、穿线时一定测量线材直径。
d、上模时一定摆正位置，使模孔中心与拉线中心在同一轴线上。
3
外观波纹、蛇形
a、配模不当。
b、设备振动。
c、线材抖动。
d、模孔形状不合适，定径区
过短。
e、润滑液供应不均匀，不清洁。
a、调整配模
b、检修设备，排除振动。
c、调节收线张力，稳定收线速度。
d、修理模具。
e、过滤润滑液，并保持清洁。
4
表面擦伤、刮伤、道子
a、塔轮有沟槽。
b、排线时线擦盘边。
c、润滑液温度过高。
d、润滑液含碱量高、脂肪量低、不清洁。
e、模孔润滑区被堵塞。
a、修理、磨光塔轮。
b、调整排线宽度，平整线盘。
c、加强冷却。
d、定期化验、定期更换、定期更换润滑液。
e、改善润滑，清理堵塞，必要时更换模具。
10严格交接班制度。
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