交岔点施工安全技术措施.docx
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交岔点施工安全技术措施
井底车场四号交岔点施工安全技术措施
一、说明
按照设计要求，在轨道大巷从导线点F5往前20m开始施工四号交岔点，为保证施工安全，特编写本措施。
二、断面及支护
（一）断面形式及尺寸
1—1断面，采用直墙半圆拱形，净宽5000mm、净墙高1600mm、净高4100mm，S净=17.75m2；掘进宽5300mm、墙高1750mm、掘进高度4400mm，S掘=20.23m2，基础深度150mm，喷厚150mm。
2—2断面，采用直墙半圆拱形，净宽3074mm、净墙高1400mm、净高2937mm，S净=7.99m2；掘进宽3374mm、墙高1500mm、掘进高度3187mm，S掘=9.5m2，基础深度150mm，喷厚150mm。
3—3断面，采用直墙半圆拱形，净宽8274mm、净墙高1600mm、净高5737mm，S净=39.94m2；掘进宽8574mm、墙高1700mm、掘进高度5987mm，S掘=43.25m2，基础深度150mm，喷厚150mm。
水沟规格：
净宽200mm、净深250mm，壁厚及铺底厚度100mm。
（二）支护方式
1、临时支护
临时支护采用前探梁支护，前探梁用Φ83×5mm无缝钢管制作，共使用三条，每条长4.5m，每条前探梁用3付专用的吊环卡子固定在顶板锚杆上，吊环卡子循环使用。
前探梁上方用规格为：
长×宽×厚=1800×150×50mm的小板梁接顶,保证牢固可靠。
爆破前锚杆距掘进迎头最大距离不大于锚杆排距（0.8m），爆破后最锚杆距掘进迎头最大距离不大于锚杆排距加一个循环进度（2.8m），前探梁必须紧跟掘进工作面前移。
若围岩不稳定时，缩小循环进尺，及时锚网支护，掘进工作面一掘一喷。
2、永久支护
采用锚网（索）喷永久支护
锚杆采用Φ18mm×2200mm的无纵筋全螺纹钢树脂锚杆，锚杆间排距800mm×800mm，拱顶每根锚杆用2支K2350树脂锚固剂固定，拱肩和两帮每根锚杆用2支K2850树脂锚回剂回定，单根锚杆锚固力不小于80KN；金属网用Φ6.5mm钢筋焊制，网格100mm×100mm，网片1700mm×900mm，网片间采用锚杆压接，保证连接有效可靠。
锚索采用1×7标准型—15.24—1860—Ⅱ型预应力钢绞线，锚索按交岔点锚索布置图打设，锚索长度为6.0m，每孔采用三支K2350树脂锚固剂固定固力不小于120KN，托盘200×200×16mm。
喷射砼强度等级C20，砼重量配合比为：
水泥：
砂：
石子=1：
1.72：
2.02，水灰比0.45，速凝剂掺量为水泥用量的2.5—4%。
砼拌料选用P.042.5硅酸盐水泥、中粗河沙、粒径5—10mm的碎石，喷厚按设计要求。
水沟砼强度等级C20，砼重量配合比为：
水泥：
砂：
石子=1：
2.15：
4.0，水灰比为0.62。
砼拌料选用P.032.5R复合硅酸盐水泥、中粗河沙、粒径20—40mm的碎石。
（三）掘进工程量及支护材料用量
1、交岔点工程量：
长度14.76m，掘进工程量395.47m3。
2、锚杆：
326套。
3、金属焊网：
233m2。
4、喷射混凝土：
拱部20.96m3、直墙9.5m3、基础0.66m3。
5、水沟混凝土：
1.33m3。
6、钢绞线：
54m。
施工中备用材料不少于2天的用量，并在专用料场中挂牌管理，码放整齐。
三、工程质量规定
1、锚网喷（锚网索喷）支护质量标准
（1）锚杆孔眼与岩面或巷道周边轮廊线的夹角不小于75º,锚杆间排距允许偏差±100mm，锚杆孔深误差0～+50mm。
锚索孔偏差±2°。
（2）树脂药卷必须逐一顶入，锚杆、锚索安装前必须用压风（高压水）将眼孔吹洗（冲洗）干净，并且打一眼锚一眼，从外向里（自上而下）逐排进行。
（3）所用锚杆、锚索材料及规格长度必须符合设计要求。
（4）锚杆锚固力不小于80KN；锚索涨紧力不小于120KN。
（5）锚杆和托牌要紧贴岩面，锚杆外露长度30--50mm；锚索涨紧后外露长度不大于200mm。
锚杆要成行成排，前后一条线，周圈一条线，锚索前后一条线。
（6）锚杆、锚索间排距允许偏差±100mm,锚杆孔深误差0～+50mm。
（7）喷砼厚度不小于设计值。
表面平整密实，目视直顺，在1m范围内凸凹不大于50mm。
必须拉线喷砼，喷后巷道拱部要平整圆滑、平墙竖直无拖脚无赤脚。
（8）基础深度不得连续1m距离内小于设计值。
（9）金属网安装要求
①网片间用锚杆压接连接。
②金属网铺设连续整齐、不歪斜、不漏网。
③金属网要挂至巷道基础。
2、锚网喷巷道工程质量检验标准
（1）光面爆破应达到以下三个要求
①岩面上留下的眼痕的周边眼应不少于其总数的50%。
②超挖尺寸不大于150mm，不准有欠挖现象。
③岩面上不应有明显的炮震裂缝。
（2）锚网喷巷道工程质量检验标准
①巷道净宽：
中线至任何一帮的距离允许偏差0～＋100mm。
②巷道净高：
腰线上下，允许偏差0～＋100mm。
③水沟位置允许偏差-50～+50mm；深度允许偏差-30～+50mm；宽度允许偏差-30～+50mm
四、施工顺序及施工方法
1、施工方法
采用导硐法施工，导硐施工到交岔点位置时，开始刷帮放顶，施工交岔点；采用P-60B耙装机耙装，矿车运输。
采用“三八”作业制度，二班掘进一班喷浆；初喷距迎头不超过4.0m。
2、施工顺序
先按1-1断面导硐施工，由①到②采用导硐施工，②到③采用放顶刷帮的方法施工，③到④按2-2断面施工。
五、钻眼爆破
1、凿岩机具：
采用7655风动凿岩机，B22中空六棱钢钎、Φ42柱齿钻头凿眼。
2、爆破器材：
采用φ32×200mm×200g三级煤矿许用乳化炸药。
Ⅰ～Ⅴ段毫秒延期电雷管，总延期时间不超过130毫秒。
3、起爆电源：
采用MFB-200型矿用安全网路闭锁发爆器。
4、炮眼深度：
平均炮眼深度2.2m（若巷道围岩破碎时，必须缩小循环进尺，眼深控制在1.0m以内）。
5、装药结构：
装药结构采用正向连续装药，炮眼用不少于两块水炮泥和粘土炮泥封实封满。
6、起爆顺序：
采用分组装药分次起爆，按掏槽眼、底眼、辅助眼、周边眼顺序分组装药分次起爆。
附图：
1-1断面炮眼布置图
爆破原始条件表 表一
序号
名称
单位
数量
1
掘进断面
m2
20.23
2
炮眼深度
m
2.2
3
煤岩类别及坚固系数
f
岩石4～6
4
瓦斯绝对涌出量
m3/min
1.41
5
正常涌水
m3/h
0.83
6
炸药和雷管的类型
φ32mm×200mm×200g煤矿许用
乳化炸药，1～5段毫秒延期电雷管。
1段延时0毫秒，2段延时25毫秒，3段延时50毫秒，4段延时75毫秒，5段延时110毫秒。
爆破参数表 表二
眼
号
名
称
眼
深（m）
眼
数
（个）
角
度
（度）
装药量
装
药
结
构
起
爆
顺
序
联
线
方
式
单
孔
（块）
长
度
（m）
装
填
率
（%）
封
泥
长
度
（m）
小
计（kg）
1-6
掏槽眼
2.4
6
76
4
0.8
36
1.6
4.8
正向连续
Ⅰ
串联方式
7-34
辅助眼
2.2
28
90
3
0.6
27
1.4
16.8
Ⅱ
35-51
辅助眼
2.2
17
90
2
0.4
18
1.8
6.8
Ⅲ
52-84
周边眼
2.2
33
87
1
0.2
9
2.0
6.6
Ⅳ
85-95
底眼
2.2
11
3
3
0.6
27
1.6
6.6
Ⅴ
96
水沟眼
2.2
1
10
2
0.4
18
1.8
0.4
Ⅴ
合计
212.4
96
170.4
42
预期爆破效果表 表三
序号
名称
单位
数量
1
炮眼利用率
%
91
2
每循环进尺
m
2.0
3
每循环爆破实岩
m3
40.46
4
每循环炮眼长度
m
212.4
5
每立方米实岩炸药耗量
kg/m3
1.04
6
每立方米实岩雷管消耗
个/m3
2.37
7
每米巷道炸药耗量
kg/m
21
8
每米巷道雷管消耗
个/m
48.0
六、支护工艺
（一）锚杆支护
1、钻眼及安装机具：
拱部打眼采用MQT—120T2型风动锚杆机、B19中空六棱钢钎、φ27mm羊角钻头；两帮锚杆打眼采7655型风钻、B22中空六棱钢钎、φ32mm柱齿钻头、MJ80型风动锚杆搅拌机。
2、打锚杆眼：
打眼前，首先按照中、腰线严格检查巷道断面规格，不符合作业规程要求时必须先进行处理；打眼前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活石、危岩，确认安全后方可开始工作。
锚杆眼的位置要准确，眼位误差不得超过100mm，眼向误差不得大于15°。
锚杆眼深度应与锚杆长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格按锚杆长度打眼，确保眼深比锚杆长度短50-100mm。
锚杆眼打好后，应将眼内的岩粉、积水用高压风吹干净。
打眼时，必须在前探支架的掩护下操作。
打眼的顺序，应按由外向里先拱后墙的顺序依次进行。
打拱部锚杆眼时必须先用短钎（1--1.2m）后用长钎续打，并且按先中间后两边的顺序进行打眼及固定；平墙锚杆由上往下打。
必须打一个锚杆眼安装一条锚杆并上紧托盘。
3、安装锚杆：
安装前，应将眼孔内的积水、岩粉用高压风吹扫干净。
吹扫时，操作人员应站在孔口一侧，眼孔方向不得有人，把树脂锚固剂送入眼底，把锚杆插入锚杆眼内，使锚杆顶住树脂锚固剂，外端头套上螺帽，用专用转换套筒将锚杆与锚杆机联接，开动锚杆机带动杆体旋转将锚杆旋入树脂锚固剂，对锚固剂进行搅拌，直至锚杆达到设计深度，搅拌旋转40—90S，停止搅拌90—180S，方可撤去锚杆机，挂好网，上好托盘，拧上螺帽，再用长柄扳手对锚杆进行紧固，施加一定预紧力，保证托盘压紧焊网，并紧贴巷道岩（煤）面。
3、挂网：
先拱部后平墙，先中间后两边。
挂网时，先将金属网和后一排金属网用铁丝连接好，然后按定好的锚杆眼位打设前排锚杆，同时压紧金属网。
（二）锚索支护
1、打锚索眼：
打眼前要先敲帮问顶，仔细检查顶帮围岩情况，找掉活石，确认安全后、方可开始工作，锚索眼的位置要准确，眼位误差不得超过100mm，眼向误差不得大于2°。
锚索眼深度应与钢铰线长度相匹配，打眼时应在钎子上做好标志，严格按钢铰线长度打眼，钢铰线外露长度不得大于200mm。
打眼时，必须在安全可靠支护的掩护下操作。
采用MQT—120J2型风动锚杆机打眼，打锚索眼时用短钎（1--1.2m）续接进行打眼。
2、安装锚索：
安装前，先把树脂药卷依次放入眼内，用钢铰线顶住药卷，将药卷送入眼底，用转换套固定钢铰线与锚杆机联接，用锚杆机进行搅拌，搅拌旋转40—90S，停止搅拌90—180S后慢慢将锚杆机落下，卸下钢铰线上的转换套，将钢铰线穿入锚索梁的孔内，再放上托盘和锁具，用锚索涨紧器涨紧钢铰线，并达到涨紧拉力不小于120KN，保持钢铰线外露长度不大于200mm。
（三）喷射砼支护
喷浆支护时采用PZ—5系列砼喷射机。
1、喷射混凝土准备工作
（1）应首先检查喷射地点的安全情况和巷道规格，用长柄工具摘掉待喷段浮石、活石，并按设计要求将有欠挖的部分处理掉，清理出巷道底角，保证基础深度，检查锚杆安装和焊网铺设是否符合设计要求，发现问题及时处理。
（2）清理喷射现场的矸石杂物，接好风、水管路，输料管路要平直不得有急弯，接头要严密，不得漏风，严禁将非抗静电的塑料管做输料管使用。
（3）检查喷浆机是否完好，并送电空载试运转，紧固好磨擦板，不得出现漏风现象。
（4）喷射前必须用高压风水冲洗岩面，在巷道拱顶和两帮应安设喷厚标志，按设计断面拉线喷浆。
（5）喷射人员要佩戴齐全有效的劳保用品。
（6）对顶板涌水处，要下导水管将水引出，再进行喷浆处理。
2、喷射混凝土
（1）喷射顺序为：
先墙后拱，从墙基开始自下而上进行，如遇裂隙低凹处时，应先喷填，然后再进行正常喷射。
喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8～1.0m为宜。
（2）人工拌料时采用潮拌料，水泥、沙和石子应搅拌均匀。
（3）喷浆机司机应由了解所用喷浆机性能的人员担任，开机时必须先给水，后开风，再开机，最后上料；停机时，要先停料，后停机，再关水，最后停风。
严禁将喷射枪头对准人员，喷射中突然发生堵塞故障时，喷射手应紧握喷头并将喷口朝下。
（4）喷射时，喷浆机的供风压力在0.4MPa，水压应比风压高0.1MPa左右，加水量凭射手的经验加以控制，最合适的水灰比是0.4～0.5之间。
喷射过程中应根据出料量的变化，及时调整给水量，保证水灰比准确，要使喷射的湿混凝土无干斑，无流淌，粘着力强，回弹料少（15%以下），一次喷射混凝土厚度50～70mm，并及时复喷，复喷间隔时间不得超过2个小时。
否则应用高压水重新冲洗受喷面。
（5）喷射工作开始前，应首先在用旧风筒布、编织袋将各类管线盖好，当班拌料当班用净。
当班喷射工作结束后，必须卸开喷头，清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
（6）喷射前必须清洗岩帮，清理浮矸，喷射均匀，无裂隙，无“穿裙，赤脚”。
七、安全技术措施
（一）钻眼安全规定
1、打眼时，班组长要组织职工首先敲帮问顶，详细检查工作地点顶帮岩石及支护情况，用不短于1.2m的长柄工具摘掉活石，紧固支护。
处理活石时，必须在可靠的临时支护掩护下进行，不准空顶作业和冒险作业。
够锚杆距离时要立即打锚杆，不够锚杆距离时要使好前探临时支护。
临时支护使好后，必须再对工作地点所有的支护进行全面加固，并检查顶帮的围岩情况，确实保证工作人员的安全。
2、班组长必须负责详细检查围岩的滑纹情况，若发现险石要及时处理。
如果处理困难或有危险时，不能盲目处理，必须根据现场实际情况及险石所在部位，用小头直径不小于160mm的临时支柱支护好后方可打眼，在打眼时应尽量避开此处，并随时检查确保安全生产。
3、打眼前，首先打开风水阀门吹洗风水管路畅通后，将风钻、锚杆机油壶内灌满机油并检查风钻、锚杆机进风水口有无堵塞物，如有时必须清理冲洗干净后，再将风水胶管用带丝活接，快速卡子与风钻、锚杆机连接牢固后打开风水阀门检查风、水胶管有无跑风、漏水现象，若有时必须进行重新绑牢固后，方可进行打眼。
打眼过程中，要随时检查活接与快速卡子的连接情况，如有松动必须及时拧紧，防止风水胶管脱落伤人。
4、打眼钻进中，钎子不能上下左右移动，以免造成闷气断钎伤人。
5、打眼时，风钻前方不准站人。
掌钎点眼人衣袖口要扎紧，并系好工作服纽扣，眼定住后，要立即撤到风钻后面。
风钻、锚杆机的位置，高低要根据眼的角度调好。
打眼时，钻工要立于风钻一侧，不要用两腿夹住钻，也不准手握风钻钻腿、锚杆机活杆，只能手握风钻、锚杆机把手。
用力要均匀适当，防止操作不协调，用力不均匀而发生断钎伤人。
锚杆机钻工要在锚杆机的右侧操作，锚杆机左侧不准站人，防止打住钻杆锚杆机左旋伤人。
风钻，锚杆机更换、续接钻杆时，要关闭供风开关将压风量减小到最小，慢慢关闭升降开关使风钻、锚杆机低速转动，慢慢回落到最低位置后，方可更换钻杆。
钻工和更换钻杆人员要配合默契，防止钻机突然的升降伤人。
6、多台风钻，锚杆机打眼，必须作到：
定人，定机，定位。
风钻不准上下重叠布置，风钻下不准站人。
打高眼时要扎好牢固的架子。
7、打眼结束后要吹炮眼。
吹炮眼时，无关人员要立即撤出。
吹眼的俩人要配合好，不准用馈风管子代替阀门，要把吹杆慢慢伸入眼内，并随吹杆的深入逐渐加大风量，以免堵吹杆。
开风吹眼时人要躲开钻孔方向。
8、无论风钻打眼或锚杆机打眼，严禁边打眼边装药，严禁打干眼。
（二）爆破安全管理
1、掘进工作面所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆炸材料性能和《煤矿安全规程》有关规定。
2、井下爆破工作必须由专职爆破工担任，必须携带便携式甲烷检测仪，严格执行掘进工作面作业规程及其爆破说明书。
爆破作业必须执行“一炮三检”制度（装药前、爆破前、爆破后分别检查瓦斯）。
3、爆破作业必须严格执行“三人联锁”（班组长、爆破工、瓦斯检查员）等各项放炮安全管理制度。
4、不得使用过期或严重变质的爆炸材料。
不能使用的爆炸材料必须交回爆炸材料库。
5、爆破作业，必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，煤矿许用炸药安全等级不得低于三级，煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段的延期时间不得超过130ms。
6、必须采用煤矿许用的毫秒延期电雷管进行爆破，严禁使用2台发爆器同时进行爆破。
7、爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；严禁乱扔、乱放。
爆炸材料箱必须放在顶板完好、支架完整，避开机械、电气设备不潮湿的地点。
爆破时必须把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点。
8、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。
抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。
9、装配起爆药卷时，必须遵守下列规定:
（1）必须在顶板完好、支护完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。
严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。
装配起爆药卷数量以当时当地需要数量为限。
（2）装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，折断脚线和损坏脚线绝缘层。
（3）电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。
电雷管必须全部插入药卷内。
严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
（4）电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。
10、装药前，首先必须清除炮眼内的岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。
炮眼内的各药卷必须彼此密接。
装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备等导电体相接触。
11、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。
严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。
无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。
严禁裸露爆破，严禁放“糊炮”“明炮”，严禁使用非发爆器起爆。
12、爆破前，必须加强对固定机械设备和电缆的保护，并将流动设备移出工作面。
爆破前，班组长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒。
警戒线处应设置警戒牌、拉绳并设专人站岗。
13、井下爆破必须使用发爆器。
发爆器必须采用矿用防爆型。
15、每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查（引爆前，把两条爆破母线用手指压在两个测量端子上，如测量灯亮说明各雷管线联结良好，否则会出现哑炮，应检查线路排除故障，测量合格后再起爆）。
严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。
发爆器必须统一管理、发放。
必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。
15、爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。
起爆地点到爆破地点的距离不少于75m，并有掩体保护。
16、发爆器的把手、钥匙、必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。
不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器。
爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。
17、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。
爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作,只准爆破工一人操作。
爆破前,班组长必须清点人数,确认无误后,方准下达起爆命令，严格执行“三人联锁放炮制度”。
爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破信号,至少再等5秒,方可起爆。
装药的炮眼应当班爆破完毕。
特殊情况下,当班留有尚未爆破的装药的炮眼时,当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交待清楚。
18、爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支护、拒爆、残爆等情况。
如有危险情况，必须立即处理。
19、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等15分钟，才可沿线路检查，找出拒爆原因。
20、处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。
如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须现场向下一班爆破工交待清楚。
处理拒爆时，必须遵守下列规定：
（1）由于连线不良造成的拒爆，可重新连线起爆。
（2）在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。
（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。
不论有无残余炸药严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。
（4）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的煤、矸，收集未爆的电雷管。
（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理拒爆无关的工作。
（三）通风及瓦斯管理
1、采用局部通风机供风。
2、要用抗静电、阻燃的风筒；风筒吊挂平直，无脱节、无破口现象，风筒所有接头采用反压边接法，转弯处要设弯头或缓慢拐弯，不准拐死弯；风筒口距工作面的距离不得超过5m，风筒吊挂高度不低于1.8m；保证迎头有足够的风量。
3、局部通风机与掘进工作面中的电器设备必须安设风电闭锁装置，当局部通风机停止运转时，能立即自动切断供风巷道内所有非本质安全型电器设备的电源。
恢复通风时，巷道中一切电源只准人工复电。
4、因特殊原因停风，恢复通风前，必须先检查局部通风机及开关附近10m内风流中的瓦斯浓度，当瓦斯浓度不超过0.4%，巷道内瓦斯浓度在0.8%以下和二氧化碳浓度在1.2%以下时，方可人工开动局部通风机。
若巷道内瓦斯浓度达到或超过0.8%、二氧化碳浓度达到或超过1.2%时，必须汇报调度室，采取有效措施，进行排放瓦斯，然后，方可正常开动局扇。
5、任何人不得随意停风，如遇特殊情况，必须经调度室、通风科批准后，撤出工作面人员，切断电源，设好栅栏后方可停风。
6、甲烷传感器安设在距工作面不超过5m的地方，安设在无风筒的一侧，垂直悬挂，距顶板不得大于300mm，距巷帮不得小于200mm，任何人不得损坏甲烷传感器。
7、安全监测装置必须在下井前进行地面调试，调试不合格的严禁下井。
在井下安装后要在井下进行调试，井下调试不合格的必须立即更换。
8、安全监测工必须使用标准气样和空气样对瓦斯传感器及便携式瓦斯报警仪每7天标校一次，并对甲烷超限断电功能进行测试，每个瓦斯探头每次调试标校不低于3次。
9、甲烷检测报警仪、瓦斯传感器及监测电缆由掘进工作面施工班组长指派专人按上述规定及时迁移和吊挂。
10、安全监测设备发生故障时，必须及时处理，在井下无法处理时，应在12小时内更换完毕。
（四）耙装机的拆卸、安装、运输、移设和使用
1、耙装机司机必须经过培训、考试合格并持证上岗，司机应固定，不得随意更换。
2、耙装机在正式送电耙装前，应遵守以下规定：
（1）耙装前，班组长或迎头人员必须首先敲帮问顶，把松动的活石、浮煤摘松掉，整理加固支护，及时使好前探梁，处理好安全后方可耙装。
（2）必须首先检查耙装机的固定情况及栅栏、机腿等部件是否齐全有效。
（3）应通知周围人员撤到机械活动范围以外的安全地点，并发出开机信好，然后再送电空运转，不准带负荷起动，检查测试各机械部件是否灵活可靠，发现问题必须及时处理好。
3、开耙装机时，司机要精力集中，注意耙斗运行过程中的情况，一定使其平行于机身来回运行。
耙装机作业开始前，甲烷断电仪的传感器，必须悬挂在耙斗作业段的上方。
迎头瓦斯浓度超过0.5%时，不准使用耙装机。
4、工作
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