广东省佛山市季华大桥三角挂篮施工技术.docx
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广东省佛山市季华大桥三角挂篮施工技术
广东省佛山市季华大桥三角挂篮
施
工
技
术
一、工程概况
季华大桥全长951米，主桥为110+190+115米共415m的预应力混凝土变截面连续刚构，单箱单室，直腹板，梁高为3.5米到10米。
根据现场情况，主桥中跨过河，水深达7~8米，边跨下地质条件复杂，采用挂篮悬浇施工。
两墩作为两个单“T”结构悬臂浇筑，最后进行两次体系转换，浇筑合拢段，组成连续刚构体系。
中跨和边跨分别划分为25块悬浇段，长度为6×3+12×3.5+7×4米，共88米。
8#和9#墩上共有四个0#块，0#块施工完后，开始进行挂篮拼装，8#墩右幅挂篮进行预压提取弹性变形值，准备工作完成后，开始挂篮悬浇施工。
本项目计划采取左右幅平行作业，共有8套挂篮同时施工。
二、挂篮简况
（一）挂篮构造
本项目部采用三角挂篮进行悬浇段施工，三角挂篮主要由三个系统组成，一是主桁承重系统，二是底篮悬吊系统，三是推移平衡系统。
挂篮结构布置见下图。
1、主桁承重结构
主桁结构包括主梁、斜拉带、立柱、上前横梁、上中横梁（含立柱平联）以及主梁平联。
①主梁：
箱梁内、外侧腹板上方各设置一组主梁，中心布置间距为11.05m，以箱梁中心线为轴线对称布置，单组主梁为2根HN600×200热轧H型钢，总长为11.1m，腹板间距为50cm，上下翼缘通过连接板连成整体，主梁前后端位置分别钻制φ18.05cm与斜拉带连接的销孔，销孔位置主梁腹板两侧加贴δ12mm钢板加强。
主梁下料必须准确，销孔定位必须精确，销孔中心距离加工控制误差为0～－1mm。
在主梁翼缘位置钻制与上前横梁、立柱底座、人行通道等结构连接的螺栓孔眼，采用普通螺栓与其连接。
加工时必须严格按图施工，在进行主梁成组焊接时必须预穿主桁销棒，并确保销棒轴线的准确性。
主桁销子直径为φ18cm，材质为45＃钢，加工时销棒表面须经过热处理。
主桁系统须在加工完成后试拼，检验加工精度和质量，不合要求严禁使用。
②斜拉带：
斜拉带采用16Mn钢材料，单个主桁前斜拉带设置成单根，截面为30×4cm；后斜拉带设置为双根，截面为30×2cm。
斜拉带销孔孔眼钻制而成，孔眼两侧各加焊一δ12mm同等规格16Mn板。
斜拉带加工时必须保证下料顺直，轴线准确，无卷边、毛刺，要采取有效措施防止运输和加工变形。
斜拉带销孔孔眼中心间距误差控制范围为0～＋1mm。
由于单组主梁及立柱腹板间距为50cm，斜拉带通过销子与其连接时应尽量将斜拉带以单组主梁或立柱中心对称布置，确保对称受力，可考虑施加一定的卡板进行调整和调配。
③立柱：
立柱采用与主梁同等规格材料2HN500×200热轧H型钢，总长度为4.415m，立柱底座高度为44cm，立柱与斜拉带及立柱底座的孔眼钻制时保证加工精度和质量。
立柱底座采用δ20mm钢板加工而成。
考虑到安装因素，立柱总体高度比理论高度小5mm，在实际安装时待斜拉带安装就位后，采用千斤顶对称顶升立柱后在立柱底座下方垫放与立柱底座底板同等尺寸（含孔眼加工）厚度为6～8mm的钢板塞紧后上好立柱底座固定螺栓，确保斜拉带处于受紧状态，顶升时不可顶升较多，以防主梁受弯后变形。
④上前横梁：
上前横梁为中心高度1.8m的桁架，上弦杆采用2根HM500×300热轧H型钢，下弦杆、竖杆及斜杆均采用4[16a热轧普通槽钢，上前横梁总长为17.1m，桁架采取整体焊接加工，注意钻制与主梁、吊带扁担梁连接的螺栓孔眼，焊接采取围焊，要确保焊接质量。
⑤上中横梁：
上中横梁包含立柱平联结构，上中横梁考虑只作为挂篮行走时底篮后横梁的承重结构，为三角形支撑架，下弦为2[32a，斜杆为2[14a，与立柱连接采用栓接形式。
立柱平联设置为中心高3.0m的桁架，桁架上下弦杆采用2根[32a热轧普通槽钢，斜杆及竖杆采用2根[20a热轧普通槽钢，均采取焊接方式。
⑥主梁平联：
主梁平联设置在主梁的立柱后端位置，为一“K”字形撑架，杆件为2肢[32a热轧普通槽钢通过[10竖杆加工而成，K撑两端通过节点板与质量上下翼缘焊接连接。
2、底篮结构
底篮结构包括前、后横梁，以及纵梁。
前后横梁主材均选用热轧H型钢材料，为HN400×200H型钢，前横梁长度为15.0m，横梁均由双根H型钢组成，布置中心间距为48cm，中间预留吊带穿插空间。
后横梁长度为21.0m，中心高度为1.8m的桁架，两根H型钢之间采用连接板连接成整体，在上翼缘位置预钻φ21mm规格的纵梁定位安装螺栓孔眼，孔眼布置位置根据纵梁位置确定。
底篮前后横梁的纵向布置间距为5.15m，在吊带位置设置型钢加劲缀板，缀板为δ12mm钢板材料。
纵梁分两种：
一种为普通纵梁，为单根HW300×300热轧H型钢，主要布置在底板除腹板外的其他位置，布置间距为75cm，单根长度为5.99m；另一种为改制纵梁，用HM500×300H型钢改制而成，布置在腹板下方，承受较大荷载，长度同样为5.99m。
底篮各结构必须严格按照图纸要求下料制作，确保加工精度，要采取适宜的加工工艺保证加工质量，施焊必须连续、均匀，要选择合适的电流，不得咬伤母材，同时要采取适当的方法防止焊接过程的热变形。
3、悬吊系统
悬吊系统由前横梁吊带、后横梁吊带组成，一个挂篮共设置10根吊带，前横梁4根，后横梁6根，吊带材质均为16Mn钢，吊带连接销子、承重销子、锚固销子均为45＃钢材质，表面经过热处理。
前横梁4根吊带以及中横梁两根行走吊带截面均为20×2cm，孔眼为φ60mm，顶升位置孔眼间距为14cm。
后横梁翼缘板吊带截面为22×2cm，箱内后锚带截面为22×3cm，两根作为行走吊带，支承在上中横梁两端侧。
箱内后锚吊带的设置考虑适应大多数块段的浇注要求，但由于部分块段在底板位置设置了张拉齿板，因此根据需要进行局部调整，调整后的位置应与设定位置相差不大。
4、锚固系统
锚固系统分主桁后锚、轨道锚固以及吊带锚固。
主桁后锚设置在主梁后端，单根主梁至少由三根直径为φ32m的精轧螺纹钢来锚固，通过连接器与箱梁竖向预应力粗钢筋相连接，提供挂篮悬臂浇注时的抵抗倾覆力。
轨道锚固须与主桁后锚结合考虑，同样通过连接器与箱梁腹板竖向预应力筋相连接，以提供轨道固定和定位，挂篮后行走小车行走时前后轨道锚固筋的间距不得超过2.0m。
底篮横梁的吊带锚固扁担梁为A形扁担梁，通过螺栓固定在底篮前、后横梁的底侧，以锚固销子与吊带连接。
吊带的上端固定与顶升，通过承重底座扁担梁与提升扁担梁来共同实现，顶升动力为每根吊带2台20～30t的螺旋式千斤顶。
施工时须注意预埋、预留后横梁吊带的穿插位置，后横梁吊带的预留孔洞尺寸为26×6cm，要保证预留孔洞的垂直度与平面位置的准确性。
5、行走系统
行走系统由前支腿滚动支腿、行走轨道和后锚行走小车三部分组成。
设置在前支腿位置的滚动支腿由前支腿及走辊组成，前支腿由3根I45a工字钢加工而成，行走辊为φ40mm的圆钢，单根长度为1.2m。
在块段浇注时前支腿位置枕梁进行加密布置，在调平后的箱梁顶面设置一块10mm钢板，同时轨道内侧加布两根I32a工字钢，以防前支腿位置受压过大导致轨道腹板受压失稳。
每侧主桁下设置一组行走轨道，行走轨道由两根I32a工字钢组成，对应布置在单根主梁下放，考虑到箱梁横向坡度的影响，在外侧腹板上方的轨道底设置2[20a的轨道枕梁。
两侧轨道顶面必须保持同一水平面上，高差不得大于0.5mm。
6、模板系统
模板系统包括底模、外侧模和内模，含模板的支撑系统和行走系统。
要求模板系统总重不超过35t。
悬臂梁段高度按1.8次方抛物线变化，底板、顶板及腹板厚度也是按一定的方式变化的，施工过程中模板采取全高一次性支设，然后随着浇筑工作的推进，对模板进行局部拆装调整。
为了便于拆装调整模板，设计挂篮时就考虑到梁体各种高度、厚度及倒角的变化情况。
（二）挂篮主要特点
挂篮结构拼装分为主桁结构拼装、底篮和模板结构拼装。
挂篮拼装顺序为轨道系统——主桁系统——上横梁系统——悬吊系统——底篮系统——模板系统。
1、底篮前后横梁的吊杆通过分配梁锚固于主桁前横梁和已浇梁段的底板上，底模纵横梁间采用栓接，加大了底模刚度，前后横梁均设置多个吊点，减少了横梁挠度，提高了整体稳定性，增大了结构的安全度，这种以刚度为主控制设计的做法，有效地保证了箱梁的外形尺寸，在后横梁各锚固点还设置有千斤顶，使底模板与前段箱梁砼面紧密贴合，确保接缝处不致漏浆，提高了梁体外观质量。
2、在箱梁内外设置了滑梁，其前端联结于主桁上，后端吊挂于已成箱梁顶板，内外模均支承在滑梁上，滑梁与吊架间进行连接，挂篮前移时拖动滑梁同模板整体行走一次到位，操作灵便，缩短了模板移动和重新安装周期。
3、箱梁内模采取开启式，模板组装、拆装方便，模板直接铺于内滑梁的桁架上，通过吊杆调整标高，为适应高度和箱梁尺寸的变化，在内模顶、底板两侧倒角处和内外侧模均设有调整板块，外模采用悬吊式设计，省去了侧模支撑架，减轻了自重。
4、模板全高一次支立，采用箱梁全断面一次浇筑，砼泵送入模的施工工艺。
5、模板升降采用千斤顶和倒链完成，操作简便、省力、速度快，缩短了模板标高调整时间。
6、挂篮试拼和预压
主桁——主桁中横梁——主桁前横梁——翼板及外侧模——底篮——内滑梁、内模——拉筋及内、外螺杆——端模
挂篮的加载试验：
为确保悬浇段的施工监控数据准确，挂篮在8#墩右幅0#块第一次使用前对其进行加载试验，对已安装的挂篮主桁按设计荷载乘以安全系数进行试压，试压时应分级加载，第一次加载后必须及时检查各杆件的连接情况和工作状况。
试验结果应整理出加载测试结果报告，其中弹性变形值及非弹性变形值，可用来指导挂篮施工标高控制。
三、挂篮施工
0#块施工完后，在0#块上进行挂篮拼装、预压，挂篮准备就绪后，然后做后续工作，准备悬浇段混凝土施工。
悬浇段施工顺序：
挂篮前移就位——安装模板——绑扎钢筋——安装预应力管道——浇筑混凝土——强度达到80%开始预应力张拉——移动调整挂篮、准备下一块施工，六大步骤计划7天一个轮回。
1、挂篮就位
挂篮就位，依据基准线控制和放出轨道走向大样，轨道应水平放置，轨道各对应点标高误差小于3mm。
轨道布置间距误差不得大于5mm。
在挂篮主桁上标记出主桁的轴线，调整挂篮时，通过观测此轴线来使挂篮中线和桥轴线平行。
为保证挂篮就位时不扭曲、偏移，在主桁上设置垂直于主桁中线的标记线，用经纬仪观测以控制挂篮横向轴线，相差过大时应及时调整，最后确保挂篮的轴线、标高及模板的几何尺寸的正确性和安装的牢固性。
2、模板安装
模板包括底模、外模、内模、堵头模板及齿板模板
底模采用大块的组合钢模，直接铺于底篮纵梁上，后端贴入已浇梁段部分15cm。
外模采用大块的钢模板组成，翼缘横肋用Ⅰ18工字钢支撑于外滑梁上并栓接。
挂篮前移时拖动滑梁连同模板整体行走一次到位，同时模板全高一次支成。
内模由模板骨架和滑梁组成。
模板由组合钢模构成，倒角处采用木模。
堵头模板采用钢模，堵头模板根据箱梁尺寸以及纵向束孔道布置。
根据设计图纸布置好齿板模板。
模板由组合钢模或木模组成。
齿板可在箱梁砼浇注后浇注。
当主桁行走到位后，通过调整后锚千斤顶，将上拔力转换由竖向拉杆承受，解除后锚小车拉杆上的销子。
安装底模板，通过主桁前横梁分配梁上的千斤顶调整底篮前吊杆，后横梁千斤顶调整后吊杆。
由测量人员根据高程控制点来确定底模位置，放出底模中线，当出现与桥轴线偏差时，通过手拉葫芦在纵横梁上微调底篮。
安装底篮后横梁卸架千斤顶、分配梁，然后安装后横梁锚固杆及后端工作平台。
通过二根锚杆锚固底篮后横梁，使底模与已浇砼底板贴紧，起到防止漏浆的作用。
前后吊杆长度随箱梁高度变化而随之变化。
安装调试好底模后，进行外模安装。
根据梁高和梁宽选择模板组合，立模设计标高由测量人员放出，施工人员通过千斤顶调整吊杆微调模板就位，同时派人站在侧向工作平台上，调整底篮紧固肋上的螺栓，使两侧的外模紧靠底模，然后安装外模锚固杆，并施力锚固于已浇梁段翼板上。
按照设计要求绑扎箱梁钢筋，安设预应力管道，通过千斤顶调整内模标高，测量人员校核。
施工人员安装内外模对拉螺杆，箱梁顶板施工内模支立时必须对滑梁每根吊杆施以一定的预紧力。
堵头模板安装时站在张拉工作平台上操作，根据各梁段截面尺寸、梁段长度、预应力管道、锚板的位置及预埋设置综合考虑模板的制作和安装。
堵头模板采用内模、外模包的方式，根据内外侧模、底模上的支模板线定位，在施工时注意其上设置的预应力锚垫板的位置、角度及安装的稳定性。
脱模剂使用干粉脱模剂或在模板表面涂刷脱模油，保证成型混凝土表面光洁。
保护层控制：
采用塑料垫块，垫块规格严格按图纸要求准备。
一切就序后浇注混凝土并养生。
待混凝土强度达到设计张拉强度时脱内模，首先解除内模板对拉螺杆，松动内滑梁上横梁的螺栓，将两侧腹板模板向内收，拆除转角处的木模，然后通过千斤顶装置，放松内滑梁的前后吊杆，靠自重脱内模顶板模板，随内滑梁一块挪动到下一块合适的位置。
脱外模，先解除外模下缘的紧固肋与纵梁间的螺栓，拆除对拉螺杆，解除外模翼板的后锚固杆，然后放松滑梁前后吊杆靠自重脱外模板。
控制主梁截面上各截面变化的高程，控制主梁外形尺寸，要求模板接缝严密不漏浆，保证砼浇筑过程中模板不变形，梁体结构尺寸准确。
3、钢筋工程
待模板调好后，绑扎钢筋，一般顺序为底板底层筋——腹板筋——竖向预应力、底板纵向管道——底板顶层筋、顶板底层筋——纵横向预应力安装——顶板顶层筋。
钢筋先在制作场成型，按所处的部位可分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板和翼板钢筋及齿板钢筋。
根据施工的要求钢筋在绑扎过程中还需布预应力定位钢筋、螺旋筋和横竖向预应力钢筋、纵向预应力管道。
按施工顺序进行钢筋的绑扎，先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，安放竖向预应力筋锚固螺母、锚垫板、压浆管和波纹管，波纹管用定位筋绑扎牢固；腹板钢筋绑扎完成即可绑扎顶板和翼板钢筋，在施工过程中施工负责人应根据设计图纸，合理地确定不同种类钢筋的绑扎顺序，不得遗漏；自检人员检查钢筋种类、根数、间距及保护层控制是否满足要求。
在竖向预应力管道布设过程中，应用胶带纸将锚头和波纹管连接密封，封住压浆管管口，并将压浆管和钢筋绑扎连接牢固，以免浇筑砼时振动脱落和进浆。
护栏钢筋和翼板钢筋同时绑扎，梁体需要预留的孔道及预埋件位置要准确以免影响挂篮的使用。
4、砼工程
试验室工作人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签字认可，待模板、钢筋及预应力系统和各种预埋件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。
①混凝土的质量控制
本桥箱梁施加的预应力较大，为减小砼的收缩徐变，需对混凝土各项指标严格控制。
严格掌握混凝土的配合比和施工所用砂石料和外加剂的质量，拌和料中严禁添加粉煤灰，水泥要用同一标号、同一牌号、同一厂家的产品，并且每次灌注砼时试验室人员要在现场和搅拌站值班，控制砼的坍落度、水灰比，坍落度一般要求控制在14~18cm之间，不合格的砼要及时清除，以免影响梁体质量，同时按试验频率做好试件的制作和养生工作，另外多制备几组判定张拉强度的试件。
②砼的运输和浇注
本桥砼由市政搅拌站提供合格的混凝土，采取罐车运到浇筑现场，泵车和地泵送到梁体内，沿塔吊上安装的管道输送到桥面，输送管线应平直，转弯应缓，接头严密，根据现场梁体情况确定安装管道线路，确保砼浇筑落差小于2米。
由于受气温、原材料等方面的影响，在砼灌注过程中通过以下措施保证混凝土施工质量：
混凝土的运输能力应适应混凝土的凝结速度和浇筑速度的需要，确保浇筑工作顺利开展。
泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。
在夏季高温时要用湿草袋覆盖砼管道，并浇水降温，减少管内混凝土坍落度损失。
每半小时测定进出口混凝土的坍落度并及时调整。
混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，混凝土泵送间歇时间不应超过15分钟。
③砼浇筑方式
箱梁采用全断面一次浇筑。
浇筑顺序为由下而上，分层分段进行，每层厚度不要超过30cm厚，分段长度以4~6米为宜。
先浇筑底板，后腹板，最后顶板。
底板又分先左右两侧对称浇筑，然后中间合拢；顶板浇筑时先两翼，后中间，浇筑时加强振捣。
在施工中还需要控制同一墩一对挂篮的悬浇箱梁上两端总施工荷载均衡，不允许超过设计上的要求，允许最大偏载半个块段；每幅挂篮的两侧腹板砼高差不能相差过大。
底板与顶板施工均从未成型梁段前端向已成梁段方向浇筑，最后在已成梁段范围内合拢。
当底板浇筑完成，腹板内砼比底板稍高后停止浇筑，待砼在初凝前倒角不再翻浆后再进行腹板的浇筑。
浇筑腹板砼时，加软管从腹板堵头板处预留的开口进入到箱梁腹板内进行砼浇筑。
砼施工中加强对锚固端和张拉端振捣，振捣主要采用插入式振捣棒，为确保靠近模板边混凝土振捣质量，可以考虑在模板外侧装附着式振捣器，振捣时从靠近模板的钢筋密集区开始，振捣棒插入下层砼5~10cm，振捣间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，且不大于35cm，与侧模保持5~10厘米的距离，振捣时要快插慢拔，振动时砼不再有显著的沉落，不再出现大量的气泡，砼表面均匀、平整，并已泛浆，说明振动适宜。
振动时间不可过短或过长，过短时砼振不实，过长时砼可能产生离析现象，振动时间约20~30s。
④砼浇筑过程中沉降观测
在灌注箱梁砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板的挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。
⑤养生、拆模
在混凝土浇筑完毕后，及时进行养护。
养护用湿草帘或土工布等进行覆盖。
并经常洒水养生，保持表面湿润，预应力张拉后脱内外模、堵头模板。
气温较低时要在砼面上覆盖棉被养生，加强保温养护，控制内外温差，不得超过25℃。
5、预应力工程
各悬浇箱梁的预应力体系包括竖、横、纵向三向预应力，严格按设计要求布设各向预应力，施工时保证各向预应力束位置准确并安置牢固。
预应力束每束张拉顺序：
张拉至设计吨位，持荷2~3分钟后锚固。
主桥波纹管采用SBG塑料波纹管。
安装阶段
纵向预应力钢筋，采用高强钢铰线。
预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，所以保证管道畅通和线型符合设计要求，尤为重要。
浇筑砼前后要检查压浆管与排气孔的通畅情况，发现问题及时处理。
首先由测量人员放样，绑扎定位架，依设计间距穿波纹管。
用接头连接时，应先去除管道两端的毛刺并检查管道的质量及两端的的截面形状，保证旋入的长度，接头处应采用胶带纸或冷塑料管密封以防漏浆。
管道每100cm设定位筋一道，定位后管道偏差不大于5mm，在管道最低处设压浆管，最高处设泌水管，泌水管为塑料管，高出混凝土面200mm，并在压浆管内插圆钢芯棒。
在波纹管内衬Φ90、壁厚4~5mm硬塑料管芯（长度比分段长度长1米以上），并插入已浇梁段1m左右，这对防止管道变形、漏浆有较好的效果，砼浇筑完成后旋拔出管芯和钢芯。
钢铰线在砼浇注完毕达到一定强度后才能穿束，纵向钢绞线穿束采用卷扬机整束牵引法，下料长度应等于管道长度与工作长度之和，用切割机下料，不得用气割或电焊割，控制下料长度，避免材料浪费，牵引头焊接采用铜气焊，不准采用电弧焊，杜绝钢绞线过电。
纵向预应力筋多数有平弯曲线，施工除检查线型是否符合要求外，应避免死弯和多余的曲线存在，特别在波纹管接长处，应编号，以免混淆，波纹管应堆放于库内妥善保管。
由于波纹管很长，压浆管布置应考虑分段压浆，每20m~30m左右设一道压浆管。
各管布置应分散，不应集中成串，在管上编号，使之清楚明了。
横向顶板预应力束，采用7Φ5钢绞线，三根一束，间距按75cm布置，横向束采用19*60塑料扁管，张拉端和锚固端交错布置。
钢绞线下料后，先穿进波纹管，然后整体吊装到梁体上，按设计图纸进行摆放、定位，最后安装张拉端锚具、固定端锚具、槽口，并塞满棉纱，安装压浆嘴、压浆管，安装要牢固。
波纹管下料严格按设计图纸进行布置，波纹管要吊平，并用扎丝和顶板筋扎紧，防止移位。
波纹管接长采用专用接头，波纹管本身及所有接头要用胶带绑扎好，不得出现漏浆现象。
横向预应力布设时应严格控制线型位置，张拉端与锚固端的钢筋网片按设计安装，以免张拉时砼出现裂纹。
竖向预应力安装要注意：
①预应力筋要定位准确。
②钢筋要垂直。
③螺旋筋要贴紧垫板。
④波纹管接头漏浆，槽口填满棉纱。
⑤增设挂篮锚定筋，预应力一旦就位，应严禁电焊作业，并特别小心不能碰撞波纹管。
预应力张拉
对选配的人员，须进行岗前培训、定岗，并进行考核。
对锚具及预应力筋应进行严格的检验，经监理工程师签定认可后方可用于本工程。
对于张拉设备应标定测试，结果经监理工程师认可。
配齐施工用表、规范操作程序和填表形式，检查安全措施，对上岗人员进行安全技术教育。
同时做好张拉吊架，以便于施工。
预应力张拉顺序按设计要求进行，顺序是先张拉纵向束，后横向束，再竖向束。
纵向束对称张拉，先拉内侧两束预应力，再张拉外侧两束；横向预应力必须从0#段向两边逐束单向交错张拉；竖向钢筋从0#段向两边与桥轴线对称单向单根张拉。
张拉过程中，现场技术员时刻不离开张拉现场，并认真记录张拉数据，并签上日期与姓名。
张拉有异常情况时，立即停止张拉，并通知内部监理和总工，待查明原因，制定出相应措施后再进行张拉，张拉结束并合格后，现场技术员将张拉记录整理上报内部监理、外部监理、待内部监理、外部监理同意并签字后方可进行下道工序。
钢绞线张拉程序为0——10%σk——20%σk——50%σk——90%σk——
σk（持荷3min锚固）
精轧螺纹钢筋张拉程序为0——10%σk——20%σk——σk（持荷3min锚固）
当砼强度达到80%设计强度即可张拉纵向预应力束，张拉时利用挂篮前端的张拉工作平台，采用400t穿心千斤顶，带有自锚功能，两端对称整束张拉。
首先安装预应力锚头，上工作夹片，夹片应用开口环手柄同时打入锚环，使两夹片处于同一平面，两夹片高差不大于2mm,施工前保证槽口光滑不含杂物，检查限位板的槽口深度及和钢绞线是否有磨擦。
锚环使用前不应有锈，张拉要保持平稳，分级张拉，应力作为控制指标，伸长量作为校核指标。
为确保大吨位群锚各束钢绞线受力均匀，取10%σk为初应力，根据各级相对伸长量计算出总伸长和理论伸长量比较，要求误差在±6%以内，理论伸长量根据设计线性及有关资料上提供的K，μ及E，A计算得出。
两端同步施加预应力时应控制好两端的张拉速度。
当张拉束中有一根或多根钢丝产生滑移时，若能满足设计要求，可采用单根或整束超张拉，否则须退出全部夹片重新张拉。
张拉后发现夹片破碎或滑移时，应换夹片重新张拉。
横向预应力筋采用27t穿心千斤顶，并有顶锚功能，一端单束单根张拉，应力作为控制指标，伸长量作为校核指标。
张拉机具必须满足使用标准，张拉前，先标定千斤顶和油表，使油表和千斤顶一一对应，利用回归曲线方程，算出相应吨位的读数。
锚环、夹片安装必须正确。
整束张拉控制力为536.7kN，张拉后用切割机切掉多余部分，封锚。
竖向预应力筋采用60t以上穿心式千斤顶，配套油泵及支架、连接器一端进行张拉，在箱梁顶板上施工。
分级张拉，应力（张拉控制力为513kN）作为控制指标，伸长量作为校核指标。
由于竖向槽口在拆除时，要残留部分浆渣，张拉前必须清理干净，并拧紧锚具。
一般分两级张拉，每级张拉完成后，及时旋紧螺帽，用切割机切掉多余部分，钢筋露出锚头4cm，封锚。
施工时一定注意调整张拉反力架，保证千斤顶轴线与预应力筋一致，以免出现张拉时剪断，当伸长量不足时可采用多次反复张拉直至达设计值。
张拉施工中注意事项：
A、竖向筋应随用随搬运，不宜在施工现场长期堆放，并且对钢筋堆放场地作防潮防锈措施。
B、三向预应力按设计要求张拉顺序先纵向，然后横向，最后竖向进行张拉，当随梁制作并养生的砼试块强度达到张拉强度（80%设计强度）后，通知张拉人员张拉。
张拉时按应力进行控制，应变作为校核，如实际伸长值与理论伸长值相比误差超过±6%，则停止施工，查明原因，并报监理工程师。
C、两边张拉要同时进行，张拉力和伸长值应大致相等。
张拉要均匀进行，不要过
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