钢结构制作安装方案.docx

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钢结构制作安装方案

设计说明

一、工程概况

本工程为轻型钢结构。

结构安全等级为二级。

二、设计依据

1、工程建设项目立项批文

2、规划部门批文

3、建设工程设计合同

4、国家现行有关规范、规程及标准

三、设计使用的主要规范、规程及标准

1、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）

2、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）

3、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）

4、《钢结构设计规范》（GBJ17-88）

5、《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：

2002）

6、《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-92）

7、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）

8、《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82-91

9、《冷弯薄壁钢结构技术规范》（GB50018-2002）

10、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）

11、《焊接用钢丝》（GB1300-77）

12、《钢结构房屋荷载和抗力系数设计规范》（AISO-1993）

13、《钢结构用高强度、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB1231-84）

14、《建筑设计防火规范》（GBJ16-87）<2001年版>

四、设计荷载：

1、屋面均布活载（不上人轻屋面）

钢架：

0.4KN/㎡

檩条：

0.7KN/㎡

2、基本风压：

0.55KN/㎡

3、基本雪压：

0.45KN/㎡

五、建筑抗震

地震设防烈度为8度，设计基本加速度值为0.30g。

六、屋面、墙面工程

1、屋面坡度为：

1：

20，屋面板采用HV-370型压型彩板，150mm保温棉，HV-820压型钢板，颜色甲方自定。

泛水收边采用过0.5mm厚彩板折成。

2、内墙：

1：

1：

6混合砂浆一底一面，白水泥加老粉掺适量，107胶括平，白色乳胶漆二度；内墙面板采用HV-820板，150mm保温棉，HV-820板，颜色甲方自定。

3、外墙：

20厚1：

2水泥砂找一底一面，江灰色外墙涂料二度，外墙面板采用HV-820板，150mm保温棉，HV-820板，颜色甲方自定。

4、檐口保温隔汽采用聚氨脂发泡，根据设计图纸施工。

八、材料

1、钢材：

钢架梁、柱（包括檩托、挡风柱、支撑系统）采用钢号为Q345B的钢材，其力学性能和化学成分应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）规定。

钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

2、檩条、墙梁采用冷弯薄壁型钢，材质为Q345，其质量标准应符合《通用冷弯开口型钢》（GB6723-86）。

3、焊条：

主材为Q345钢：

手工焊时，采用E50XX型焊条，自动或半自动焊时，采用H08焊丝。

其性能应分别符合《碳钢焊条》（GB5117-85）和《焊接用钢丝》（GB1300-77）中的有关规定。

粗制螺栓、螺母和垫圈采用《GB1300-88》规定的Q235号钢制作，其热处理、制作和技术要求应分别符合《GB5780-86》、《GB41-86》、《GB95-85》的规定。

4、高强度螺栓、螺母和垫圈采用《优质碳素结构钢技术条件》（GB699-88）中规定的钢材制作；其热处理、制作和技术要求应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》（GB/T1231-91）的规定。

高强度螺栓采用10.9级摩擦型高强度螺栓，高强度螺栓的预拉力。

P为：

M16：

P=100KN。

九、结构制作：

1、钢结构构件应严格按照《GB50205-2001》进行制作，各种构件必须严格加以核对，尺寸无误后再进行下料加工，出厂前进行检查，钢材加工前应进行矫正，使之平直。

2、构件主材的工厂对接焊缝，端板与梁，及柱脚处的连接焊缝应符合二级焊缝质量标准，其余均按三级焊缝质量标准。

施焊时，应选择合理的焊接顺序，减少钢结构产生的焊接压力和焊接变形，或采用预热，锤击和整体回火等方法达到同样目的。

3、框架梁对接焊接时，翼缘与腹板对接焊缝位置应错开200mm以上。

4、凡图中未注明的角焊缝，其焊角尺寸hf等于较薄构件的厚度，其焊缝长度等于构件搭接长度，且一律满焊。

组合C型钢为断续焊，焊长不小于80，焊缝间距不大于500mm，焊高3mm。

5、加劲板端部均按要求切角，保证主焊缝连续，切角直角边长30mm，大梁腹板半圆形切角R=30~40，支撑用花蓝螺丝拉紧。

十、结构安装：

1、结构安装前应对构件进行全面检查：

如构件的数量、长度、垂直度、安装接头处螺栓孔之间的尺寸是否符合设计要求。

安装前还应检验基础轴线和锚栓位置，尺寸应符合设计要求。

2、结构吊装时，应采用适当措施，防止产生过大的弯扭变形。

结构吊装就位后，应及时系牢支撑及其它联系构件，保证结构的整体稳定性。

3、所有上部结构的吊装，必须在下部结构就位、校正、并系牢支撑构件后方可进行。

4、高强度螺栓施工要求：

高强度螺栓应采用钻成孔。

5、安装前，将螺栓和螺母配套，并在螺母内涂抹少量矿物油。

6、在高强度螺栓连接范围内，构件的接触面采用喷砂处理，不得刷油漆或污损。

十一、钢结构的除锈和油漆：

1、主构件制作完毕进行表面抛丸除锈处理，除锈等级为Sa2.5级，表面涂底漆二度，面漆二度，自攻钉的颜色同板色。

2、钢结构在使用过程中，应定期进行油漆维护，本工程按全封闭设计，遇大风时关好门窗。

3、本厂房一般钢结构厂房要求设计，如生产中有腐蚀性气体或高温高湿时，金属构件另作防腐处理。

4、本建筑的火灾危险性属丁类，耐火等级为二级。

5、钢柱耐火极限2小时，钢梁耐火极限1.5小时，檩条耐火极限0.5小时，用厚涂型钢结构防火涂料做防护怪，厚度分别为30mm,15mm,10mm。

十二、其他：

1、设计标高±0.000由设计单位与甲方共同商定。

2、除标高以“米”为单位外，其余均以“毫米”为单位。

3、本建筑结构合理使用年限为25年。

4、本说明未尽处请严格按照国家现行有关规范及规程施工。

5、本图施工时应密切配合有关图纸。

6、本套图未经施工图审查批准不得使用。

制作方案

一、工程设计、翻样控制

1、翻样工作由公司设计院和技术部共同完成，并作好同设计院及业主等的协调工作。

2、公司将配备足够的工程技术人员进行翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。

原材料的采购及其进厂控制：

本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标说明书）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。

1、各有关部门对原材料控制的职责

对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应和质量控制。

（1）技术部根据标准及设计图及时计算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或业主指定的产品清单，并送交副总经理。

（2）副总经理根据公司库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。

（3）供应部根据副总经理的采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。

对特殊材料应特殊处理。

（4）质管部负责进厂材料及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。

确保原材料的质量符合规定要求。

材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。

2、材料进厂控制

本工程所用的主要材料为各种Q345-B钢板、钢管、圆钢、彩钢板、高强螺栓、焊丝、焊条、油漆等，按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检验、化验、试验。

其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也须按规定要求由合格供应商供应以及进厂前的检查。

主要原辅材料检验内容和方法

材料名称

检验内容

检验方法和手段

检验依据

钢

材

质保资料

采购标准

外观

损伤

结疤、发纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤

宏观检查、目测判断

裂纹、夹杂、分层、气泡

宏观检查、机械仪器检查

化验

自动分析仪、常规技术分析

相应标准及规范

机

械

性

能

屈服强度、破坏强度、伸长率

万能液压试验机进行拉伸试验

冲击功

冲击试验机

弯曲试验

万能液压试验机及应变仪

厚板的z向性能试验

万能液压试验机

焊接性能、加工工艺性

焊接工艺评定、晶向分析仪

高强

螺栓

几何尺寸

直尺、卷尺、游标尺、样板

相应标准及规范

质保资料

对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标

相应标准

外观

螺纹损伤几何尺寸

目测、螺纹规、游标卡尺

相应标准

机械性能

屈服强度、破坏强度

万能液压试验机进行拉伸试验

相应标准

硬度

洛氏硬度计

相应标准

扭矩系数

轴力机、应变仪、传感器、拉力机

相应标准

焊条、

焊丝

规格、型号、生产日期、外观

采用标准、质保书、合格证

对照采购文件及标准检查

采购文件、相

应标准及规范

焊接工艺评定

拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪

涂料

生产日期、品种、合格证、

权威部门鉴定报告、外观

对照采购文件及标准检查

采购文件、相

应标准及规范

工艺性能试验

附着力试验，涂层测厚仪

焊剂

质保书、湿度

相应标准

气体

质保书、湿度

相应标准

二、材料管理

1、材料选用

本钢结构工程钢构件材质为Q345-B，其化学成分及机械性能应符合GB-700-88的有关规定。

所有材料必须有《产品合格证书》。

专材专用，施工人员严禁随意代用，确需进行材料代用时，必须得到设计人员的书面认可。

2、材料检验

A、各种规格钢材进厂时，钢材供应厂商必须同时提供质保书。

B、按质保书内容及合同有关条款，检查其规格、牌号、炉号及批号等，与质保书相符合时方收货。

C、依照装箱单，检查其品种件数。

如发现有品种不良，品种不足时，应立即通知生产厂家解决，不良品种材料不发料施工。

D、对钢材表面质量应进行严格检查，具体为：

锈蚀、麻点、划痕深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，发现有超差时，应与钢材供应者进行协商，按商定的方案处理。

若无法处理时，应退货。

其退货在出厂前，应明显分隔堆放，并应明显标识出不合格材料，严禁错发料。

3、材料堆放及保管

（1）该工程的钢材、焊条、焊丝、焊剂应与其他工程（特别是钢结构工程）的材料明显区分堆放：

（2）将钢材按规格、品种汇总分类，分别堆放，并向生产部门提供钢材堆放的顺序表。

（3）堆放时，应保持平整，严防变形：

（4）钢材堆放时不应该使钢材直接与地面接触，高地面250-300mm，以防不必要的锈蚀：

（5）钢材堆放时，应充分注意，勿让钢材受到不必要的力的作用而变形。

（6）保管时，应使钢材不受油污泥浆油漆等的污染。

三、放样与下料

1、放样

（1）按照细部设计图纸和施工工艺的要求，对梁及柱子进行1：

1的放样，以确定各个构件的精确尺寸，同时做有关样板，供施工和检验时使用，放出的样板应保留到整个工程结束。

（2）若钢梁有起拱要求，放样时也应放出来，并且应考虑在制作时的自重挠度和时焊接顺序对拱度的影响。

（3）放样时，应根据结构的特点以及焊接的顺序等因素，适当加放焊接收缩量。

（4）板件下料应尽量采用数控切割或半自动切割，且零件下料后，立即进行检查，如不符合要求，应进行火工校正使零件达到图纸要求。

所有零件校平直后才可以进行组装。

对于H字梁上、下面板应压适量的反变形，反变形的数值应通过试验确定。

（5）对于个别零件确实无法采取自动切割而采用手工切割时，切割的自由边必须磨平、磨光、边角倒圆。

2、钢板平整度处理

（1）切割前必须校对钢板规格、材质、炉批号是否符合图纸要求，并检查钢板表面质量。

（2）若钢板平整度超差（每平方米范围内局部不平度大于15mm）,则先轧平或矫平，特殊情况下应在不平处标记，待切割、矫平后再转入下道工序。

3、排板

在排板时应满足以下几点要求：

（1）应尽量纵向排列，以减少横向对接焊缝（一类焊缝）：

（2）二条平行焊接之间的间距大于10倍的板厚：

（3）与一条横向焊缝相交的二条纵向焊缝的间距应大于10倍的板厚；

（4）字梁的上下面板及腹板的对接接头应相互错开200mm,成阶梯形。

4、钢板下料切割

（1）下料必须在专用平台进行上（指自动切割与手工割）；

（2）钢板号料应号出直度检查线，并标明件号加工符号；

（3）清晰，允许偏差±1mm。

（4）切割必须保证气体的纯度：

氧气99.5%以上，乙炔96.5%以上，丙烷98%以上。

（5）钢板四边向内大于10mm以上属可用材。

（6）面深度大于1mm的局部缺口、深度大于.02mm的割纹应用红色作标记，使下道工序组装前明确修补范围，如图所示，其它熔渣、毛刺应清除。

（7）坡口切割应根据零件的要求，并打磨平顺，角度公差a=±3度，b=±1

5、钢板拼接

（1）拼板的坡口切割应严格按工艺要求进行。

（2）同一零件（翼、腹板）长度拼接缝最多两条，并且拼接缝至

端头长度要大于200mm。

（3）缝距孔位要大于50mm，如无法避开须磨平。

（4）H型钢翼板、腹板拼接缝错位大于200mm。

（5）拼缝原则上依焊接工艺，由自动焊机施焊。

（6）全部焊缝必须遵守钢结构焊接工艺要求。

（7）焊接后的变形超过要求的，应矫正后上胎架，并复核各号料划线尺寸（可以二次划线）。

四、内场制造

1、组装成型

组装前，板件坡口应根据设计院施工图预先开好。

架设船型胎架，将翼板、腹板、横隔板吊上胎架精确定位，可采用靠模、夹具等辅助设施对焊缝进行定位焊并装焊横隔板，外形尺寸检验合格后进行T型焊缝打底焊，最后采用埋弧自动焊进行盖面，层层敷焊达到设计要求的焊缝尺寸。

在组装过程中，应不断进行自检、互检，以便根据所测数据对焊接位置、顺序、方法进行及时调整，保证制造精度满足设计要求。

组装结束后，对长度、宽度、高度、拱度等项目进行验收，合格后吊离胎架。

2、定位焊

定位点焊，必须由持焊工合格证的工人施焊，点焊用的材料应与正式施焊用的材料相同。

点焊长度宜大于40，间距宜为500-600，并填满弧坑，如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，同时，禁止在焊缝外的表面上引弧或锤击。

3、焊接

A焊接工艺评定

施工前，应按照规范要求进行焊接工艺评定试验。

通过焊接工艺评定试验，获得必要的焊接技术参数，并以此为依据制订焊接工艺规程。

焊接工艺评定方案必须要得到监理工程师的认可方可进行试验，同时，评定试验合格的工艺评定报告必须要得到监理工程师的批准，方可用于生产过程中。

B焊接材料的使用与管理

（1）焊条、焊丝及焊剂的使用和管理，必须按产品说明书及有关规定的要求。

（2）埋弧焊用的焊剂，使用前必须烘干，焙时间、数量、保温时间以及重量焙烘次数等应作相应记录。

（3）E50手工焊条使用前必须按产品说明书要求在烘箱内烘干并放入保温箱保温，在施工过程中将焊条放入保温桶内，随用随取。

（4）焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂。

（5）当天使用不完的焊条必须返还至保管处，E50手工焊条须进保温箱保温，否则第二天不得使用。

（6）焊材保管仓库对本工程所用焊材，专门堆放，专材专用，并做好进出库登记记录，同时仓库应保持一定的室温和相应温度。

C、焊接人工

（1）焊工应经过考试并取得合格证后，在合格证有效期内才能从事本工程与其等级相应的焊接工作。

（2）特殊部位的焊接人员，尚需专门培训，待取得经验后方能进行焊接，同时焊接人员应根据作业指导书进行施焊。

D、焊接前的准备

（1）焊接坡口应打磨平顺，清除杂物。

（2）对接或组合焊缝的两端应设置引、熄弧板，其材质和坡口应与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准。

E、焊接注意事项：

（1）本工程所用钢材采用焊材匹配如下：

Q345焊条用E50。

埋弧焊焊丝H08A，焊剂431；

气体保护焊焊丝H08Mn2Si，气体用纯CO2气体（纯度99.5%以上）。

（2）前检查焊接材料与钢材是否匹配；

（3）焊前应检查坡口、组装间隙以及板边高低差，并应符合公差要求，焊接处必须洁净无杂质；

（4）弧必须在焊道内进行，禁止在其它表面引弧；

（5）雨天禁止露天作业，焊接区表面潮湿，必须吹干，风力在四级以上时，应当挡风设施遮拦，防止偏弧，CO2焊尤其如此；

（6）所有的对接焊缝必须焊透；

（7）定位点焊与焊缝焊接，必须由持焊工合格证的工人施焊；

（8）对接接头的平焊缝，其两端必须配置引、熄弧板，其材质和坡口形式应与被焊接件相同。

焊后，必须用火焰切除引、熄弧板，并沿受力方向修磨平整。

（9）用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。

（10）焊工必须地自己焊后的焊缝进行自检，并清除飞溅、焊渣。

4、矫正

冷矫正时，工作地点温度不得低于-20度，加热矫正时，温度不得高于900度，同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。

5、划线钻孔

1）、钢结构制孔的精度将直接影响到现场的安装施工，所以须做好：

a、小件制孔，连接板、端头连接板、连接肘板等应严格地检查，合格后方可进工位安装，单件检查，批量规格抽查15%左右；

b、部份、构件制孔应在矫正后划线，并复核无误后再钻孔；

c、全部零件制孔完毕须用磨光机彻底清除毛刺。

2）、制钻公差（见下表）

项目

直径

圆度

垂直度

允许偏差（mm）

+1

-0

+1.5

-0

≤2

孔间距要求见下表

项目

允许偏差（㎜）

孔到边缘距

±1.5

相邻两孔孔距

±1.0

同一组内任意两孔距

±1.0

相邻两组端孔距

±1.5

行错

±2.0

3）、同一构件中补孔数量不得超过10个，否则报废该产品。

4）、连接处磨擦面处理，打磨范围不应小于螺栓孔的4倍（约100*100㎜2），处理好的磨擦面不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，保证磨擦系数满足设计要求。

五、涂装、编号、拍字

1、所有板件组装成立体分段后，除锈等级符合设计要求；

2、除锈和涂装工作时环境条件的要求、验收条件和具体操作方法，按照油漆说明书。

3、涂装漆膜厚度应进行实地测量并记录。

4、编号拍号：

在柱下端距柱底500mm处应做出柱的标高位置线，并注明该处的标高。

5、在柱的上、下端应做出二个方向的中心线标记。

6、在柱的下端做出方向标记，标明该面的方向。

7、应在距柱下端1000mm处标出柱的图号、轴线号。

8、标记可采用1.0mm厚的镀锌板做成，字高为100mm，字采用白色油漆喷或刷，另外，还可采用钢印做出标记。

9、在距梁端500mm处用钢印做出标记，标记内容应包括施工图上的编号、安装方向、重量。

六、检查与验收

1、对于所有的一级焊缝进行100%的超声波探伤，二级焊缝进行20%的超声波探伤，具体应符合GB50205-2001的有关要求。

2、对于所有焊缝均应进行外观检查，测量焊接尺寸，并做出记录。

3、按GB50205-2001的有关要求，测量构件的外形尺寸，并做出记录。

4、按质保体系中的有关测量表格的形式和要求，做好测量记录，并交监理部门复检。

5、所有构件验收应在现场进行。

七、成品堆放

由于钢结构产品相对较长，而且制作中存在残余应力，如堆放不好易引起结构变形，故而堆放成品的枕木要在同一平面内。

构件的堆放应满足以下要求：

（1）按使用（加工、搬运、运输、安装等）的先后次序进行适当堆放。

（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，必要时用条木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。

（3）零部件、构件尽可能室外堆放，在室内堆放的应做好防雨、雾处理，连接摩擦面应得到确实保护。

（4）厂内、厂外堆放都必须整齐、合理、标识明确、记录完整。

高低不平、低洼积水等地块不能堆放。

八、运输

1、构件装车起吊时应用钢瓦对钢构件锐边进行保护，避免油漆脱落；

2、构件装运过程中应采取措施，防止构件变形。

3、运输：

应做到以下几点：

（1）根据运输量、构件特点。

提前与运输承揽单位签订运输合同，提前制订运输计划。

（2）应根据构件长度、形状、重量选择运输工具，确保运输过程中的安全和产品质量。

（3）装卸时应轻拿轻放，文明装卸，车上构件应绑扎牢固，堆放合理。

（4）与运输承揽单位签订行车安全责任协议，严禁野蛮装运。

钢结构的安装

一、钢结构施工安装流程图

钢结构安装工艺流程：

测量（标高、轴线）→场地期三通一平→就位准备→柱吊装→校正度临时固定→柱最后固定→梁吊装→就位临时固定→柱间支撑吊装→屋架吊装→支撑吊装→喷涂、防腐→拼装就位临时加固→屋面系统安装→零星构件安装→收尾、验收资料准备→竣工验收。

二、钢结构安装工作条件

钢结构的安装条件，应符合以下要求：

编制完整可行的吊装方案，并经技术主管部门审定批准，在施工中须严格执行；

构件必须经复查验收，符合设计要求和施工规范规定。

受外力作用产生的变形应及时矫正，被破坏的涂膜应修补完好之后，方可安装；

经抄平放线，严格控制基础部位与支承面的行列轴线和标高，并经验收合格，提出验收合格资料；

钢结构安装所需的材料、附件、配件齐全，材质符合设计要求及国家现行有关技术标准规定；

清理作业面，确保基础顶面及支承面洁净，严格有杂物或污污。

在安装以前，应对相关数据进行复测，主要内容包括：

复测混凝土基轴的纵横轴线；复测基础预埋件尺寸、平整度及标高；复测预埋螺栓组的纵横线和螺杆的垂直度；检查混凝土试块验报告，明确养护日期等。

三、钢结构分项施工方案及主要技术措施

（一）、施工测量：

测量前，测量仪器、工具必须准备齐全，其中全站仪、经纬仪、水准仪及钢卷尺等重要仪器，工具必须送甲方指定的计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。

土建测设的施工平面控制网及水准点、钢柱基础沉降量记录经现场移交后，作好标记，并保留相应资料。

钢结构安装测量工作内容包括：

钢结安装工程测量控制网、预埋件观测、柱、梁的X、Y、Z位置观测等。

测量控制的具体实施步骤

A、方格网的建立及加密

全面复核土建单位的测量控制网和轴线及标高，然后据此在±0楼层建立钢结构施工控制网；并复测直至符合规范要求。

在此控制网的基础上，按柱间距和现场实际情况设加密方格网。

B、水准基点组的建立

根据土建单位移交的水准基准点，在±0楼层建立水基准点组。

因为本工程面积极大，可设5——6个水准点和一个半永久性水准基点均匀地布置在施工现场四周，水准基点的布设必须符合规范要求，并进行有效的防护。

C、预埋件定位安装

根据布设的施工方格网，用钢板制作成的定位框，在浇捣混凝土之前，将预理件牢靠地固定在混凝土结构主筋上，并在浇捣混凝土时看护，以便随时校正。

（二）、前期预埋：

钢结构安装分前期预埋和后期集中安装二大工程内容。

前期预埋主要指锚栓的预埋工作（技术指导）锚栓的埋设精度直接

影响钢结构工程的安装质量并对提高安装工效有较大的影响。

该部分工作一般由土建单位负责进行。

A预埋件的定位

由于钢柱吊装的要求，预埋件的安装是在钢结构安装之前，即在土建施工过程中就要开始埋设。

因此，在土建工程施工过程中，即通过业主提供的现场基准控制点对土建工程施工单位的测量控制网进行复核后，即借助其控制网对预埋件进行定位。

将