污水井再生水井施工方案.docx
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污水井再生水井施工方案
污水井、再生水井施工
1、污水井施工
1.1污水井要求
检查井选自图集《混凝土污水检查井》YBJ-PS05-2006，结构类型为钢筋混凝土检查井，具体选用井型详见纵断图，所有检查井均按有地下水工况考虑。
检查井混凝土应满足最大水胶比0.50，最大氯离子含量0.10%，最大碱含量3.0kg/m3，最小水泥用量300kg/m3。
图集选用时应进行如下调整：
①底板、井墙混凝土：
C30，S6；盖板C30。
②图集中HPB235改为HPB300钢筋，HRB335改为HRB400级钢筋。
检查井管顶覆土>6m超过图集适用范围，应在图集基础上按以下要求进行调整：
①φ1500mm圆形混凝土污水检查井，PS05-Y03
底板钢筋增至12@150；盖板按最大覆土4.0m选用，并将厚度增加30mm，钢筋配筋量不变。
②矩形直线混凝土污水检查井（D=700～2200mm），PS05-J01
底板与井墙厚度增加30mm，钢筋配筋量不变；盖板按最大覆土4.0m选用，并将厚度增加30mm，钢筋配筋量不变。
③矩形90°三通混凝土污水检查井（D=900～2200mm），PS05-J02
底板厚度增加50mm，井墙厚度增加30mm，钢筋配筋量不变；盖板按最大覆土4.0m选用，并将厚度增加50mm，钢筋配筋量不变。
④矩形90°四通混凝土污水检查井（D=900～2200mm），PS05-J03
底板厚度增加50mm，井墙厚度增加30mm，钢筋配筋量不变；盖板按最大覆土4.0m选用，并将厚度增加50mm，钢筋配筋量不变。
⑤扇形混凝土污水检查井（D=700～2200mm），PS05-S01、S02、S03、S04
底板厚度增加50mm，井墙厚度增加30mm，钢筋配筋量不变；盖板按最大覆土4.0m选用，并将厚度增加50mm，钢筋配筋量不变。
检查井盖
井筒采用混凝土模块井筒，M10水泥砂浆砌筑MU10混凝土模块，冰冻线以上C30混凝土灌孔，冰冻线以下C25混凝土灌孔。
踏步采用球墨铸铁双排踏步，检查井采用多功能地下设施检查井双层井盖，应满足《检查井盖》GB/T23858-2009和《检查井盖结构、安全技术规范》DB11/T147-2015的相关要求，其中检查井主盖及井座采用球墨铸铁材质，主盖承载能力按照《检查井盖》GB/T23858-2009中D400类型的相关要求执行，其它各项要求（如井盖原材料要求、防盗要求、限位要求、试验方法、检验规则等）均见《检查井盖结构、安全技术规范》DB11/T147-2015。
检查井盖安装做法按图集《单层、双层井盖及踏步（2015年合订本）》S501-1~2执行，位于沥青路面车行道上的检查井盖按“沥青路面检查井盖安装图（三）”实施，位于人行道上的检查井盖按“铺装路面、广场检查井盖安装图（四）”实施，位于绿地内检查井盖按“绿地检查井盖安装图
（二）”实施。
1.2钢筋工程
钢筋工程的特点是使用的材料多，成品的形状尺寸各不相同，焊接及安装的质量好坏对结构质量影响较大，而在混凝土浇注完成后又难以检查，所以对钢筋的各道工序要严格控制。
1.2.1钢筋的检查：
钢筋进场必须有出厂质量保证书（或检验合格证）。
进场后取样进行力学性能及焊接性能试验。
试验人员应对钢筋作全面试验检查，严把质量关。
试验内容包括：
拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）、冷弯试验和焊接试验，并应分批取样。
同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一验收批。
1.2.2钢筋的保管：
钢筋进场后按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收并妥善保管。
堆放场地应选择地势较高处，下设垫木，把钢筋垫起离地30cm,上盖苫布，使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损，并按不同规格等级分别堆放且挂牌标识，避免同酸、盐、油等类物品一起堆放，防止污染、锈蚀。
钢筋进场后挂牌标识，加工场地进行硬化处理。
1.2.3钢筋的加工与绑扎安装：
钢筋的加工：
硬化钢筋加工场地，设立不短于5米的钢筋加工平台。
A、将钢筋表面灰尘、油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，保持表面洁净。
钢筋调直时，盘条用卷扬机调直，采用的冷拉方法调直钢筋时，要求Ⅰ级钢筋冷拉率≤2%。
B、钢筋下料严格执行配料单制度，项目填写完整准确，下料时必须按照施工图纸进行技术交底，复核无误后按交底要求的规格、尺寸进行下料。
C、钢筋下料时，应对同批、同类、同型号加工成型的第一根钢筋进行验收，检查合格后，才可成批下料加工。
D、钢筋的接头常用搭接焊接接头和绑扎搭接接头两种形式，以焊接接头为主。
采用电弧焊时，尽量作成双面焊，焊缝长度单面焊≥10d，双面焊≥5d，（d为钢筋直径）。
当采用电弧焊焊接热轧钢筋时，要求：
a、焊接长度、宽度、厚度应按图纸或规范要求。
电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离应不小于10倍钢筋直径。
b、用于电弧焊的焊条，Ⅰ级钢筋采用J422，Ⅱ钢筋采用J502、J506。
c、如钢筋、级别、牌号、直径或焊条型号有变动，或焊工有变换，应对建立的焊接参数进行校核，其方法是取两根受拉钢筋试样进行抗拉试验。
当试样的焊接抗拉强度大于或等于被焊接钢筋的抗拉强度时，焊接才允许进行。
当钢筋采用绑扎接头时，要求：
a、绑扎搭接除图纸所示或工程师同意（当无焊接条件时，且钢筋直径小于等于25cm）外，一般不采用。
绑扎搭接长度不小于规范规定。
在受拉区，光圆钢筋绑扎接头末端设180度弯钩。
带肋钢筋绑扎接头末端可不设弯钩，但搭接长度要增加20％。
在受拉区，对于直径为12mm及以下的光圆钢筋，以及轴心受压构件内的任何直径的纵向钢筋，均不需设弯钩，但接头的搭接长度均不得小于30d。
搭接部分应在三处绑扎，即中点及两端，采用直径0.7～1.6mm的软退火烧丝。
b、在结构任一有钢筋的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25％，受压区不得超过总面积的50％。
上述区段长度不小于35d，且不小于50cm。
同一根钢筋上应尽量少设接头。
受力钢筋绑扎接头应设置在内力最小处，并错开布置，相邻两接头距离不小于1.3倍搭接长度。
钢筋搭接点至钢筋弯曲起始点的距离不小于10d。
钢筋的安装、支承及固定：
在模板内安装钢筋时，应注意位置准确，为保证底模与钢筋之间有一定厚度的保护层，在钢筋下面垫与保护层相适应的塑料垫块，并用预埋铁丝绑在钢筋上或卡牢，以免浇筑混凝土时发生移动。
应注意配置在同一截面内的垫块要相互错开，垫块间保持0.7～1.0m的距离。
不得用碎石、碎砖、金属管及木块作为钢筋的垫块。
钢筋网片间或钢筋网格间相搭接时要保持强度均匀。
任何构件内钢筋的安装、支撑及固定，须经监理工程师检查认可同意后方可浇筑混凝土。
1.3模板工程
模板支搭
工艺流程：
（底板及井墙钢筋绑扎）→底板模板→（浇底板混凝土→养护）→井墙内模→井室顶模→（侧墙、顶板钢筋绑扎）→外墙模板→（浇墙体及顶板混凝土）
模板选用组合钢模板，局部及边角采用木模。
支搭前模板上刷脱膜剂以利脱模。
钢模板采用600mm×900mm、450mm×900mm模板竖向间隔排列，模板后背横向设置Φ48后背钢管，后背管外设立花梁，间距1050mm，立花梁外设水平花梁竖向间距1500mm加固。
支撑排架选用碗扣式系列钢支架配合方木，构成支撑骨架体系。
模板间缝隙及模板与混凝土墙面间粘贴10mm厚海绵条，防止浇筑混凝土时漏浆。
支搭完毕进行模板调整及固定。
检查井侧墙采用对拉螺栓控制墙厚，对拉螺栓外套柔性塑料管，模板拆除时，将螺栓和塑料套管抽出；螺栓孔在拆模后用石棉水泥封堵。
预埋件安装
在井墙钢筋绑扎时，进行预留孔洞、预埋件留置及安装，在检查确定其位置和高程与设计图纸一致后，将预埋件固定在模板上。
模板拆除
墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓。
侧模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
顶板混凝土达到设计强度100％时方可拆除。
1.4混凝土工程
混凝土浇筑
井室结构混凝土分两次浇注：
第一次浇筑底板；第二次浇筑墙体及顶板。
底板混凝土浇筑：
从一端向另一端推进，一次浇至设计厚度。
侧墙混凝土浇筑：
每层的厚度不大于500mm，且各立墙模内混凝土的高度差不大于300mm。
时间间隔不小于1.5h。
顶板浇筑：
从一侧至另一侧顺序浇筑，一次浇至设计高度。
混凝土浇筑连续进行，上层混凝土的浇筑在下层混凝土初凝之前进行。
在墙体模板支搭完毕后，清理落入模内所有杂物，对施工缝进行高压空气“吹仓”。
混凝土浇筑前，先用清水湿润混凝土界面，再浇筑一层15mm～30mm的同等级强度的水泥砂浆，以利混凝土界面衔接。
混凝土全部采用商品混凝土，混凝土运输采用混凝土罐车运至施工现场，混凝土浇筑采用汽车式混凝土泵输送入模。
下灰高度大于2m时安装下灰串筒。
混凝土振捣
混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，基础混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距小于450mm，墙体混凝土振捣时采用一字式下棒，下棒间距小于500mm。
混凝土振捣过程中，振捣棒急插入缓拔出，避免碰撞钢筋及预埋管件。
振捣时间以使混凝土获得足够密实度，但又不过振为原则。
混凝土养护
常温施工时，混凝土浇筑完毕12小时内，覆盖塑料薄膜和洒水养护。
在养护期的14天内，使混凝土保持湿润状态。
1.5砖砌井筒
1.5.1砌筑用砖的品种、强度等级必须符合设计要求，施工时应提前1—2小时浇水润湿。
砂子采用中砂，并应过筛。
砂浆配合比经试验确定，砂浆要有良好的和易性和保水性，拌和均匀，稠度30—50mm为宜，随用随拌。
3.5.2检查井井壁必须相互垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，不得有空鼓、裂缝等现象；井盖下700mm开始设脚窝，595mm处设踏步，井内踏步应安装牢固，位置准确。
井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
1.5.3井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
砌体初凝后，要用塑料布覆盖，并洒水养护。
1.6回填土
1.6.1顶管竖井回填土
顶管竖井回填前应拆除井口挡水墙、锁口圈梁，并凿除井口锚喷混凝土2m，顶管竖井回填材料及压实度要求见图3，图中压实度除注明外均为轻型击实标准压实度。
Ⅰ—回填级配砂石，压实系数≥0.97；
Ⅱ—回填级配砂石，压实系数≥0.95；
Ⅱ/—回填级配砂石，压实系数0.85；
Ⅲ—位于路基范围内时回填级配砂石，由路槽底算起的深度范围>1500时，压实系数0.90；由路槽底算起的深度范围800~1500时，压实系数0.95；由路槽底算起的深度范围≤800时，压实系数0.98。
道路工程有要求时，不应低于道路工程要求压实度。
位于路基范围外时（绿地、农田）回填土，压实系数可适当降低，但不应低于0.85且应预留沉降量。
1.6.2检查井周围回填
1.6.2.1现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。
严禁与浇注井体同步回填。
1.6.2.2井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用无砂大孔混合料或低标号混凝土，并振捣密实。
1.6.2.3压实机具：
按规范配置的压路机具。
特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯。
在施工中，优先采用立式冲击夯。
1.6.2.4压实工艺
井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。
当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌好的无砂大孔混合料。
井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周围0.6米范围内进行补夯，以清除碾压死角。
2、再生水井施工
2.1再生水井要求。
再生水井主要包括闸阀井、排气阀井、消火栓井、水表井、排泥湿井等。
闸阀井、排气阀井、消火栓井、水表井、排泥湿井等附件井结构形式均选自标准图集《模块式室外给水管道附属构筑物》12SS508，具体选型见给水设计图。
图集选用时材料规格应进行如下调整：
混凝土：
垫层C15；底板C30，S6；预制盖板C30；
钢筋：
HPB235改为HPB300，HRB335改为HRB400。
检查井盖
井筒采用混凝土模块井筒，M10水泥砂浆砌筑MU10混凝土模块，冰冻线以上C30混凝土灌孔，冰冻线以下C25混凝土灌孔。
踏步采用球墨铸铁双排踏步。
检查井井盖应满足《检查井盖》GB/T23858-2009和《检查井盖结构、安全技术规范》DB11/T147-2015的相关要求。
检查井主盖及井座采用球墨铸铁材质，主盖按照DB11/T147-2015中C400类型相关要求执行。
其它各项要求（如井盖原材料要求、防盗要求、限位要求、试验方法、检验规则等）均见DB11/T147-2015。
井盖安装及井盖支座做法采用国标图集《双层井盖》14S501-1～2。
检查井井盖应有相应标识以便于区分。
再生水管线上附件井井盖需特制，注明“再生水”字样。
再生水管道管顶以上0.5米处设置标志带。
检查井井盖高程按设计路面高程砌筑，未在设计路面上，砌筑高度应高于附近地面0.2m。
2.2基槽施工
2.2.1井室的位置、型式应严格执行设计要求。
定位后应将坑内所有积水、泥土、杂物全部清理干净，并对井室坑槽开挖尺寸进行测量，达不到要求的部位要修整合格。
2.2.2井室基坑开挖后不间断的排水，确保干槽作业。
排水方法采用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防止井室“上浮”。
2.2.3坑槽清理完毕，并经三方验槽合格后进行混凝土垫层施工。
应保证垫层的厚度、尺寸和标号，混凝土垫层施工完毕表干后，在上面进行井室位置及尺寸放线。
2.3钢筋工程
2.3.1进场钢筋符合设计和规范要求。
钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。
堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。
2.3.2保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。
2.3.3钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。
绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。
2.3.4施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。
严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。
2.3.5按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。
2.3.6无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。
加工钢筋的允许误差见下表。
钢筋加工允许误差表
序号
项目
允许误差
1
剪切长度
±25mm
2
吊筋、拉杆和螺纹钢
±13mm
3
弯头的位置
±25mm
2.4模板工程
2.4.1模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。
在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。
紧固采用φ48钢管扣件。
2.4.2根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。
模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。
立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。
模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。
模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
2.4.3模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。
在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。
混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。
2.4.4按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。
浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
2.4.5模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。
已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。
2.5混凝土工程
混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。
（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。
（3）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。
振捣应符合下列规定：
a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。
（4）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
（5）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：
a、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。
b、预留孔的成型设备及时抽拉松动。
c、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
（6）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
（7）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。
（8）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。
2.6混凝土模块砌筑井筒施工
2.6.1材料准备
①选择配套模块。
井筒选择（I）700或800圆形混凝土模块检查井。
混凝土模块要及时备料，模块进入施工现场必须提供产品的合格证，标明生产厂家、模块的强度等级、型号、批次和生产日期等。
②模块检查井砌筑时，砌筑砂浆所用的砂、水泥和外加剂等原材料必须有质保书或复试报告，材料的报验必须经监理认可后方能使用。
2.6.2施工方法
①砌筑。
首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确的摆放模块。
圆形井每层模块数量为直径／100。
矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数量。
当连接接人管时，模块可用切割机切割，切割后的连接缝应控制在10—15ram，座浆应密实，凹凸槽口衔接牢固，以便流人砂浆，防止渗漏。
特别要注意，砌筑时采用专用工具施工，确保砂浆饱满，灰浆均匀，严禁使用断裂、壁肋上有竖向裂缝的模块砌筑。
当砌筑3～4层时，应备好模板，紧锢器将模块周边收紧，防止模块移位。
②灌孔。
砼灌芯前应将杂物及落灰清理干净，墙体作必要的支撑加固。
分次灌注时，应灌至灌注最上层砌块的2／3，剩下（300—500ram）捣固，但两个灌层灌注间隔时间不得超过下层砼的冷凝时间。
芯浇灌最好连续，确保砼连续性和整体粘结性。
灌注砼水泥，石子，砂，水，外加剂等应符合相关标准，强度等级为C25，塌落度控制在80～100mmg1]可。
灌孔时砼灌注量应达到计算需用量，质量检查时，用小锤敲击砌体，应无异常无空洞，必要时应凿开异常声响处的模块，进行灌孔砼质量检查。
③勾缝。
井壁应进行勾缝，随砌随勾缝，勾缝采用1：
2（防水）水泥砂浆，在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管道与井壁衔接处应严密。
2.6.3踏步安装。
踏步可直接镶嵌于两层砌块之问，用切割机在设计安装位置切害4数刀，凿出槽孔，放入踏步，用砼包裹严实，同时调整好踏步夹角，平整度，外露长度。
踏步安装，应随砌随安，砼凝固前不得踩踏步。
2.6.4安装盖板、井圈、井盖。
检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装盖板、井圈，盖好井盖。
检查井施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填，如有特殊要求，由设计人员确定回填时间，并提出相应的技术保障措施。
2.6.5回填土不得采用耕植土、腐耕土或杂填土。
应先将盖板盖好，在井壁周围均匀回填，并分层夯实，恢复地貌。
井侧回填土要求回填均匀，压实系数不小于0.94。
2.6.7检查井周围回填
2.6.7.1现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。
严禁与浇注井体同步回填。
2.6.7.2井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用无砂大孔混合料或低标号混凝土，并振捣密实。
2.6.7.3压实机具：
按规范配置的压路机具。
特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯。
在施工中，优先采用立式冲击夯。
2.6.7.4压实工艺
井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。
当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌好的无砂大孔混合料。
井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。
在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周围0.6米范围内进行补夯，以清除碾压死角。
2.6.8施工完毕及时将井室清理干净。
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