工作报告之金工实习报告.docx
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工作报告之金工实习报告
金工实习报告2000
【篇一：
金工实习心得体会范文】
金工实习心得体会-报告
金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。
它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。
这是一次我们学习，锻炼的好机会！
通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。
在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
一、车工
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，老师对我们专业的48名同学进行了分组，我所在的第一组首先接触的车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：
内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：
车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。
要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。
到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。
从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。
老师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。
看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的
感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。
经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。
同时实际操作也增强了我们的动手能力。
二、数控机床
数控车床的操作是我们实习的第二个工种。
就是通过编程来控制车床进行加工。
通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。
比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：
并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。
通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。
随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。
虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的生产加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成
功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。
数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。
经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。
我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。
三、钳工
钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。
在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。
钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。
我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。
听了老师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。
我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。
同时，这还是一项比较耗费体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开始有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。
之后我们用画线工具进行画线，画出锤头的轮廓。
然后用手锯条沿着所画的线进行锯割，这对于没有什么经验的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。
首先要把握好方向，不
能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。
一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的表面而影响了锯割的速度，需要合理把握力度，才能适当的是效率得到提高。
经过一番努力，终于锯了下来，虽然表面不是很平整，还是比较满意的。
我们的锤头轮廓清晰起来，随后进行适当的表面锉削，把锤头锉成方形的，使各个表面平整，并锉掉锋利的棱角。
我们的锤头终于完成了。
在师傅的指导下，我们将自己的锤头和锤柄进行了锚固，我们的锤子终于全部完工了，虽然因为技术不太熟练，难免会有些瑕疵，但那毕竟是自己一手打造的，看着自己亲手做出来的小锤子，心里还是有难以抑制的喜悦，这将是金工实习结束后我们可以走的除了经验和美好回忆之外最值得纪念的东西了。
四、焊工
早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。
通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。
老师具体向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：
引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还说明了一些情况的处理，最后老师讲述了一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。
从老师的讲解中我了解到：
焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。
开始尝试的时候，好不容易克服了对于焊接的恐惧感，但操作相当不熟练，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。
通过此次焊接，我
们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。
焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。
以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最基本也是最实用的东西，我想如果以后真的遇到需要的情况，我能够成功的应付一些简单的情况了。
五、刨工
最后的两天我们组实习的工种是刨工。
我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。
这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。
老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。
我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。
老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。
牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。
我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。
刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。
最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。
结束语
短的十天的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并
【篇二：
金工实习报告】
实习报告
实习名称：
《金工实习》
实习单位：
工程训练中心
学院：
电气信息学院
学系：
专业：
电气工程及其自动化
年级：
2012级
学号：
姓名：
指导老师：
2015年6月28日
一、实习目的
金工实习主要研究机器零件常用材料和加工方法，覆盖了从材料选用、毛坯选择与制造直至加工出零件的综合性基础技术，是有利于工科类各专业学生必不可少的实践基础课，是培养复合型人才和建立多学科知识结构的重要基础，是相关专业教学计划中重要的实践教学环节。
实习的目的是学习工艺知识，增强工程实践能力，提高综合素质（包括工程素质），培养创新精神和创新能力，适应新时期社会对高校毕业生技术应用能力和全面素质的要求。
金工实习以实践教学为主，旨在培养学生动手能力，让学生在实习过程中获得了机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，提高工科学生操作技能和动手能力，使学生了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术，加强学生理论联系实际的锻炼，并建立市场、信息、质量、成本、效益、安全、环保等工程意识。
二、实习时间与地点
实习时间：
实习培训实训时间为5天，共36学时。
实习地点：
校区实验楼c113、工程训练中心。
工程训练中心于2013年10月正式建成投入使用，占地面积约6800平方米，单栋，地上二层，总建筑面积达10000平方米，总投资4000多万元，其中现代制造设备、基础加工设备、磨具制造设备、数字培训设备等价值近2000万元，该工程训练中心在全市同类院校中规模最大，是华南地区唯一使用ge智能自动化平台的高校，训练中心接收北京理工大学工程训练中心（国家级实验教学示范中心）指导，挂靠机械与车辆学院。
工程训练中心以机械工程学科为依托，将产学研单位纳进训练中心，让学生近距离接触生产、工程实践，注重基础训练，突出实践性和应用性，旨在培养复合型应用型人才，彰显理工特色，提高学生动手能力和创造能力；中心面向全校和社会，以工程训练为载体，学习工艺知识并增强工程实践能力，是培养大学生工程意识和素质、工程实践能力、创新能力的重要实践教学基地，在功能上集工程训练、科技创新、大学生创业和服务社会于一体。
根据学科和专业不同，工程实训实行分层次、模块化、开放性、综合性的教学模式，主要包括工业生产认知训练、基础工程训练、专业综合训练和研究创新训练。
训练中心主要分为金工实训和电工电子实训两大区域。
其中，金工实训中心共有设备120多台，包括五轴加工中心、长达一米六的镗铣中心加工台面、工作压力可达500吨的油压机等国内一流的高端设备及其他常规加工设备，电工电子实训中心更拥有高端的ge职能自动化平台、smt技术实验室等实验设备。
除了拥有先进的设备，工程训练中心还配备了技师及以上职称的专职实验指导老师20余名，大部分技师来自工厂和企业，实践性较强。
为配合以培养应用型人才为方针，训练中心以企业的标准要求学生，让学生最终会走向企业时更具优势。
让理工科学生进行电子实训、工程实践，让理论学习结合实际操作，对所学的知识有更全面的理解；训练中心同时对文科学生普及理工科知识，让文科生对加工制造等行业有一定的认识，提高竞争力。
工程训练中心在运营中注重注意安全和教育问题，也要注重经济效益和社会效益相统
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一。
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五、实习总结与体会（大于500字）
通过这次的金工实习，包括了钳工实训、车工实训、数控加工、铣床加工、焊接技术和拆装实训，了解了工程材料、机械原理、机械设计、机械制造技术基础的相关知识。
对于我们本科高等院校的学生，在学习巩固理论知识后，亟需通过实践将理论知识应用于实际，金工实习则是为我们提供了这个从理论到实践的舞台。
金工实习虽然已经落下帷幕，但几天的实习中，不仅从中学习到生产的相关知识，更从中悟出了生活道理。
这几天虽苦虽累，但过程体验到的“酸甜苦辣”扎根在心中，并将对我未来步出校门投入社会产生巨大的良性作用。
“看花容易绣花难，勤于实践”。
几天的实训中，看着各个工种的指导老师亲自示范，总觉得对机器的操控并不复杂，而当自己亲手操控实践时，才深刻体验到准确操控机器，不仅需要清晰的头脑，更需要灵活的动手能力，特别是丰富的经验给予支撑。
比如在普车实训中，老师很快地将子弹头车好，而我们很多在来到这一步都不知所措，可能是最后一步害怕前功尽弃，可是因为缺少经验。
这次实习为我们提供了工厂技巧实操的机会，为我们垫定了
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【篇三：
金工实习报告】
金工实习报告
金工实习即金属加工工艺实习。
金属与我们的日常生活息息相关，无论是衣、食、住、行都离不开金属。
金属加工工艺的发展直接推动着人类的发展，从我国古代的青铜鼎铸造到农耕时代的铸铁，西方工业革命的大量铁钢材的生产与应用，铝的大量生产与应用，再到现代稀有金属加工成精密仪器等。
由上可知金属加工的发展在推进人类进步中起着无可替代的作用。
金工实习的内容主要涉及铸造、锻造（或压力加工）、焊接、钢铁材料及热处理、机械加工、钳工、装配等方面的实习。
由于我们的专业是电气工程及其自动化和学校条件有限等原因，我们的实习有所侧重。
我们的实习分为钳工、热加工、机加工和数控加工四部分，时间为两周。
钳工实习
金工实习的第一项——钳工实习。
第一天早上，毕竟是第一次实习，第一次由书本学习转入到实际生产操作，我们带着期待的心情来到金工实习基地。
首先观看有关钳工的简介、基本工具和操作规范的录像。
钳工是指利用钳工工具对原材料、金属工件、机械设备等进行加工、制作、修理的加工方法，一般以手工为主，具有设备简单、操作方便、适用面广的特点，但生产效率低，劳动强度大，适合于单件、小批量制作或装配、维修作业。
这也是钳工这一工种能延续到现在而没有被机器所替代的原因。
普通钳工技能包括：
划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、攻丝、套丝等方面。
我们钳工实习的工具有：
300mm平锉、半圆锉、三角锉、方锉、手锯、手锤、平刮刀、钢丝刷、毛刷、划针、样冲、300mm钢尺、直角尺、角度规、圆规、单脚规、检测方框、扁錾。
我们的任务是将一块毛坯铁加工成一副零件。
首先用扁錾将铁块上的焊屑錾削掉，找一条相对平整的边作为基本参考边，用方锉的侧面锉削掉氧化层，接着用正面锉平且使之与铁块垂直。
锉削时采用交叉锉法，注意平锉要尽量放平衡，使得削得的面与侧面垂直，如果中间偏高，则用推锉锉平。
锉削的过程中要用直角尺测量、修正锉削面。
接着将铁块锯成大小相同的两块，其中操作包括画线、用样冲冲基准点、锯割、锉平。
安装锯条时要注意锯条齿尖的方向要朝前，如果方向相反就不能正常进行锯割。
起锯，左手大拇指紧贴锯条，偏角大概15度先锯出一条槽。
锯割时要注意姿势，不当的姿势容易锯断锯条，锯割过程中加机油润滑。
锯断、锉平整就加工出零件的基本轮廓。
钳工中最为辛苦的就是锉削和锯割，耗体力的同时还耗精力，有很多同学都出了汗。
我发现这两个工序还很讲究经验，有经验的同学加工零件快且精准。
加工出基本的轮廓后就到钻孔了。
用划线盘划出圆心，样冲冲眼，钻床钻孔。
用台式钻床钻穿，用立式钻床或摇臂钻床钻倒角（以便攻丝），钻头是麻花钻。
特别注意：
操作钻床的过程中禁止带手套，以免被钻床齿轮、钻头等卷到而受伤。
攻丝，先用头锥起攻，起攻时要注意保证丝锥中心线与底孔中心
线重合。
目测丝锥是否与工件表面垂直，慢慢修正。
当锥头进入底孔后，两手均匀用力转动绞手，每转动绞手半圈倒转四分之一圈以便切屑脱落，攻丝过程中加适当润滑油润滑。
头锥攻完后，改用二锥修正内螺纹。
在这道工序中，我由于平衡掌握得不够好，将螺纹攻偏了。
攻丝后进入最后一道工序——锉圆弧。
在工件的直角上锉出一条圆弧边。
划线，锉出圆弧的边界线后顺着圆弧锉削直至得到满意圆弧为止。
这样就做好了一工件，另外还要做一枚四方头螺丝。
用方锉锉出四方头，然后套丝，套丝与攻丝类似，工具改用板牙进行套丝。
最后，钳工的任务就完成了。
通过三天的钳工实习，虽不能精通钳工，但起码知道了钳工是怎么一回事，学会钳工的基本操作。
最后交上去的工件虽不是最好的，但它出自自己的手，别有一番成就感。
热加工
三天钳工实习后就到了两天的热加工实习。
热加工实习的基地为学校租用石化公司的厂房，踏进厂房更有实习的感觉。
热加工包括钣金展开（俗称放样）、铸造、锻造、焊接、压力加工、热处理等。
我们实习的内容是：
气割、气焊、电弧焊、压力加工。
首先进行的是气割。
气割与气焊除了割炬和焊炬不同外，其余的部分相同。
用乙炔作燃料，氧气助燃。
乙炔用白色钢瓶储存，氧气用天蓝色钢瓶储存，两者至少相隔5米放置，储气瓶与作业的地方至少相隔7米。
氧气用红色输气管，乙炔用黑色输气管。
氧气气割是利用氧气-乙炔焰热量将被切金属预热到燃点，再用高压氧射流，使金属在高温纯氧中剧烈燃烧并放热，借助氧射流的压力将切割处形成的氧化物吹走，从而形成比较整齐的切口的切割方法。
适合用氧气切割的材料是低碳钢、中碳钢和低合金高强度结构钢。
高碳钢、黄铜、铝及其合金不宜进行氧切割。
点火时，先稍开一点氧气阀门，再开乙炔阀门，随后用明火点燃。
调节预热氧阀门，得到合适火焰，再调乙炔阀门收火焰焰心，使之达到切割所需要的火焰。
从被切材料—铁块的边缘开始预热，直到有少量火星射出后，加大氧气，割嘴稍向移动的方向倾，缓慢移动割嘴切割材料。
割嘴与铁块的距离不要过大，也不要过小，保持在2mm到5mm。
距离过大达不到要切割的效果，过小容易造成回火。
在切割的过程中发生回火应立即关闭乙炔阀门，防止进一步回火造成安全事故。
焊条电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的电弧焊，利用焊条端与焊
件之间的空气电离区内产生的一种强烈而持久的放电现象形成的高温熔化焊条和焊件以达到焊接的目的。
电弧焊弧柱区中心温度可达6000~8000k，远大于气焊。
其焊条由金属焊芯和药皮部分组成。
药皮由多种矿石粉和铁合金粉等组成，起到稳定电弧、隔离空气的作用。
焊件需要开适当的坡口和留钝边以便于焊接。
引燃电弧可用敲击法或划擦法。
将焊条末端与工件表面接触形成短路，然后迅速向上提起2~4mm，即可引燃电弧。
焊条的高度和移动焊条的速度要适中以获得需要的效果。
焊接除了电弧焊外还有：
埋弧自动焊、钨极氩弧焊、二氧化碳焊、手工电弧焊、机器人焊、焊接专机等。
以前都是看别人使用焊接工具，这次自己操作电焊、气焊，感觉到新鲜的同时也终于体会到焊接作业的感觉。
曾以为焊条电弧焊是将焊条贴着焊件焊接，在这次实习中通过学习电弧焊的原理我知道了焊条电弧焊是需要稍提起来焊接的等等。
热加工除了上述工种外还有铸造、锻造、热处理、压力加工等。
铸造有铸铁、铸铜、铸铝等。
锻造用于加工受压零件、高速工作零件、高负荷零件等。
热处理方式有淬火、回火和正火。
压力加工又叫冷加工，加工机器有：
四柱液压机、剪板机、卷板机、冲床等。
机加工
实习了钳工、热加工后就到机加工。
机加工包括：
车床车削加工、铣床铣削加工和刨床刨削加工。
其中我们实习车床车削加工，见习铣床铣削加工和刨床刨削加工。
车削加工是利用切削刀具对工件相对运动，从坯料上切除多余材料的加工。
凡是具有回转体表面的工件，都可以在车床上用车削加工的方法来完成。
车床由床身、主轴箱、进给箱、溜班箱、光杆和丝杆、刀架部件、尾座组成。
车削加工的任务是加工一枚没有螺纹的螺丝头。
先粗加工，加工出零件的大概模型，再到精加工，加工到所需要的尺寸。
粗加工，车速350转/分，用端面刀车削出侧面圆端面，改用外圆刀车削出标准圆柱体。
细加工，车速67转/分，用端面刀车削出图纸要求的尺寸。
为避免一次切削过度，分为几步切削，每步切削后有游标卡尺或千分尺测量以决定下一刀切削的尺寸。
细加工要加乳化液冷却润滑。
切断工件用切断刀，车速为350转/分，只能手动进刀。
在操作车床的过程中严禁戴手套。
车削加工相对于钳工来说比较轻松，但需要处理的数据比较多。
车床操作要很细心，转轮误差一点点可能使得工件成为不合格品。
铣床的种类有：
卧式铣床、立式铣床和龙门铣床。
铣床可用于加工水平面、垂直面、t型槽、键槽、燕尾槽、螺纹、螺纹槽、分齿零件以及成形面等。
刨床有牛头刨床和龙门刨床。
刨床可以加工平面、平行面、垂直面、台阶、沟槽、斜面、曲面等。
数控加工
数字控制是近代发展起来的一种自动控制技术，是用数字信号对机床运动及加工过程进行控制的一种方法。
数控机床就是采用了数控技术
的机床。
数控机床具有加工精度高、生产效率高、加工成本低、可加工形状复杂零件和具灵活适应性等特点。
我们实习的机床有数控车床和数控铣床。
这两种机床都有三维坐标，首先要对刀，确定坐标零点，再输入程序，输入加工数据。
启动后其就能自动加工出所要的零件。
最后我们还见习了电火花成形加工，其机床有：
高速电火花小孔加工机床和精密电火花成形机床。
其加工精度高但生产效率低。
数控加工更能体现出现代化的工业加工需求。
数控加工操作需要记住其程序指令、编程序。
而我们实习的时间比较短，没有学习编程，故还不能完全学会操作。
总结：
在这次金工实习中我觉得老师们特别有责任心，讲解详细易懂，充分体现出师者的风范。
如果学生遇到问题，只要向老师提问，老师们都会耐心、详细地解答。
老师们为学生的安全考虑的很周全，让学生放心地去操作等等。
在这里我要特别感谢我们金工实习的老师们！
在这里我也想向学校提点建议
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