60～100。
6）成型时间:
30（注射时间取1.6，冷却时间取20.4，辅助时间8>。
二、拟定模具的结构形式
1、分型面位置的确定
通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2、型腔数量和排列方式确定
<1）型腔数量的确定该塑件采用精度一般在2～3级之间，且为大批量生产，可采取一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模两腔结构形式。
<2）成型排列形式的确定多型腔模具尽可采用平衡式排列布置，且要力求紧凑。
并与浇口开设的部位对称。
因为该设计选择的是一模两腔，故采用直线对称排列，所示。
<3）模具结构形式的确定从上面的分析可知，本模具设计为一模两腔，对称直线排列，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。
由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3、注射机型号的确定
<1）注射量的计算经计算得
塑件体积：
=27.7
塑件质量：
=27.7×1.02g=28.25g
（2>浇注系统凝料体积的初步估算浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来估算。
由本次采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为
=<1+0.2）×2=66.48
（3）选择注射机根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量=66.48，并结合式有：
。
根据以上计算，初步选定公称注射量为160，注射机型号为XS-ZY-125卧式注射机，其主要技术参数见下表。
注射机主要技术参数
理论注射容量/
104、106、125
螺杆柱塞直径/mm
V注射压力/MPa
30、45、42
最大模具厚度/mm
300
150
最小模具厚度/mm
200
注射时间/s
1．8
锁模形式
液压-机械
模板最大行程/mm
300
模具定位孔直径/mm
125
锁模力/kN
900
喷嘴球半径/mm
12
注射行程/mm
160
喷嘴口孔径/mm
4
（4）注射机的相关参数的校核
1>注射压力校核。
查表4-1楞知，ABS所需注射压力为80～110MPa，这里取=100MPa,该注射机的公称注射压力=150MPa，注射压力安全系数=1.25～1.4，这里取=1.3，则：
=1.3×100=130＜，所以，注射机注射压力合格。
2）锁模力校核
①塑件在分型面上的投影面积，则
②浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料<包括浇口）在分型面上的投影面积数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
是每个塑件在分型面上投影面积的0.2～0.5倍。
因为本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取=0.2。
③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积则
④模具型腔内的胀型力，则
式中，是型腔的平均计算压力值。
是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%～40%，大致范围为25～40MPa.对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。
ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取35MPa。
查表4-45可得该注射机的公称锁模力，锁模力安全系数为=1.1～1.2这里取=1.2，则
，所以，注射机锁模力合格。
三、浇注系统的设计
1、主流道的设计
主流道通常位于模具中心塑熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，因为其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道尺寸
1>主流道的长度：
小型模具应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行设计。
（5）主流道小端直径：
d=注射机喷嘴尺寸+<0.5～1）mm=（4+0.5>mm=4.5mm。
（6）主流道大端直径：
=d+2,式中。
（7）主流道球面半径：
注射机喷嘴球头半径+<1～2）mm=<12+1>mm=13mm。
（8）球面的配合高度：
。
（2）主流道的凝料体积
。
（3）主流道当量半径。
（4）主流道浇口套的形式主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素工具钢2、分流道的设计
（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
<2）分流道的长度因为流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。
单边分流道长度取35mm。
（3>分流道的当量径因为该塑件的质量，分流道的当量直径为
（4>分流道截面形状为了便于加工和凝料的脱模，本次设计采用梯形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。
（5>分流道截面尺寸设梯形的下底宽为x,底面圆角半径R=1mm，并根据表4-6设置梯形的高h=3.5mm,则该梯形的截面积为
再根据该面积与当量直径为4.6mm的圆面积相等，可得
，即可得，则梯形的上底约为3.2mm
（6>凝料体积
1>分流道的长度。
2）分流道截面积。
3）凝料体积
（7>校核剪切速率
1>确定注射时间：
查表4-8，可取t=1.6s。
2）计算分流道体积流量：
。
3）由式<4-20）可得剪切速率
该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。
（8>分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.25～2.5μm即可，此处取Ra1.6μm。
另外，其脱模斜度一般在之间，这里取脱模斜度为。
（2）浇口的设计
该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求较高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用侧浇口。
其截面形状简单，易于加工，便于试模后修正，且开设在分型面上，从型腔的边缘进料。
塑件轮毂和外周有4条肋板相连，而浇口正对其中一块肋板，有利于向轮毂和顶部填充。
<1>侧浇口尺寸的确定
1）计算侧浇口的深度。
根据表4-10，可得侧浇口的深度计算公式为
式中，t是塑件壁厚，这里t=3mm；n是塑料成型系数，对于ABS，其成型系数n=0.7.
在工厂进行设计时，浇口深度常常选取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据表4-9中推荐的ABS侧浇口的厚度为1.2～1.4mm，故此处浇口深度取1.3mm。
2）计算侧浇口的宽度。
根据表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式为
式中，是塑料成型系数，对于ABS其；A是凹模的内表面积<约等于塑件的外表面面积）。
3）计算侧浇口的长度。
根据表4-10，可得侧浇口的长度一般选用0.7～2.5mm，这里取。
<2>侧浇口剪切速率的校核
1）计算浇口的当量半径。
由表面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径。
2）校核浇口的剪切速率
①确定注射时间：
查表4-8，可取t=1.6s；
②计算浇口的体积流量：
。
③计算浇口的剪切速率：
，则
该矩形侧浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。
（3）校核主流道的剪切速率
上面分别求出了塑件的体积、主流道的体积、分流道的体积<浇口的体积太小可以忽略不计）以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。
（1）计算主流道的体积流量
（2）计算主流道的剪切速率
主流道内熔体的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率校核合格。
（4）冷料穴的设计及计算
冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。
本设计仅有主流道冷料穴。
因为该塑件表面要求没有印痕，采用脱模板推出塑件，故采用与球头形拉料杆匹配的冷料穴。
开模时，利用凝料对球头的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
4、成型零件的结构设计及计算
1、成型零件的结构设计
<１）凹模的结构设计凹模成型制品的外表面的成型零件。
按凹模结构的不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。
根据对塑件的结构分析，本设计中采用整体嵌入式凹模。
<２）凸模的结构设计<型芯） 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。
通过对塑件的结构分析可知，该塑件的型芯有两个：
一个是成型零件的内表面的大型芯，因塑件包紧力较大，所以设在动模部分；另一个是成型零件中心轴孔内表面的小型芯，设计时将其放定模部分，同时有利于分散脱模力和简化模具结构。
将这几个部分装配起来。
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