911C压缩机安装方案解析.docx
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911C压缩机安装方案解析
星火有机硅厂50Kt/a有机硅技改工程911C氯甲烷压缩机安装
施工方案
审批：
审核：
编制：
中化六建星火项目部
二○○一年七月二日
目录
1、概述
2、编写依据
3、施工顺序
4、施工准备
5、设备基础验收
6、设备安装就位
7、设备精找正找平及对中
8、清洗检查
9、试运转
10、附表
11、施工安全措施
1.概述
1.1911C压缩车间内有三台2D5.5W-45/2-9.5型氯甲烷压缩机为两列对动平衡型活塞式压缩机，主机为整体出厂到货，机身为方形敞开式结构，便于拆装检修，机身﹑中体和气缸为螺栓连接，两侧设有检查窗口，其传动机构采用齿轮油泵循环润滑；防爆电动机，通过弹性联轴器直接驱动压缩机的曲轴旋转带动两侧连杆，并经过十字头，活塞杆分别使两侧活塞在气缸内作水平方向的往复运动；且压缩机具有仪表自控装置，能对主机有关部位的压力﹑温度和流量的监测和报警显示，保证压缩机的正常运转。
1.2压缩机主要参数如下：
容积流量
轴功率
转速
压缩级数
气缸直径
活塞行程
45Nm3/min
<170kW
490r/min
1级
Φ320mm
180mm
吸气压力
排气压力
吸气温度
排气温度
润滑油压力
冷却方式
0.2Mpa（G）
0.95Mpa（G）
20-40℃
<160℃
0.15～0.3Mpa
水冷
润滑方式
传动机构:
油泵压力润滑
传动方式
主机重量
电机重量
气缸填料:
无油润滑
电机直联
7000kg
3500kg
2.编写依据
2.1.压缩机﹑风机﹑泵安装工程施工及验收规范GB50275-98
2.2.化工机器安装工程施工及验收规范中小型活塞式压缩机HGJ206-92
2.3.机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98
2.4.2D5.5W-45/2-9.5型氯甲烷压缩机说明书及随机出厂图册
2.5.机械设备安装手册中国建筑工业出版社
2.6.化工工程建设起重施工规范HGJ201-83
3.施工顺序
3.1压缩机安装顺序:
施工准备→基础验收→设备检验→设备运输到位→设备就位→找正和初步找平→地脚螺栓孔灌浆→联轴器初对中→机身﹑中体和气缸精找正找平→二次灌浆→联轴器对中→飞轮安装→附属设备安装及配管→气阀（活塞﹑连杆﹑和填料）拆装清洗→安装检查→阀门调试→水系统管道冲洗→循环油系统冲洗及试运行→无负荷试运转→附属设备和管道的空气吹除→负荷试运转→交工验收
4.施工准备和条件
4.1施工现场应“三通一平”，临时道路应夯实和平整；
4.2设备安装的工机具，量、器具，手段用料应准备齐全和充分，机械设备应运转良好；
4.3按设备装箱清单检查设备、零部件、附件及材料的名称、型号、规格和数量，且应符合设计文件的要求，并有出厂合格证书；设备技术文件，资料及专用工具应齐全；设备应无缺陷，表面无损伤和锈蚀，且妥善保管设备及零部件和专用工具。
不得使其变形﹑损坏﹑错乱或丢失。
4.4压缩机出厂技术资料必须包括下列内容：
压缩机出厂合格证书；质量检验证书：
随机管材、管件、阀门和紧固件的材质合格证书，阀门试压合格证书；进、排气缓冲罐质量证明书；气缸及气缸夹套水压试验记录；压缩机出厂前预组装及试运转记录。
4.5设备清洗前，土建屋面﹑地坪﹑内部粉刷等应基本完工，附近应无泥土、粉尘、杂物，否则应采取相应措施方可施工。
4.6基础按要求验收完，垫铁组准备完毕；
4.7组织有关人员熟悉图纸及有关标准规范，进行技术交底，质量安全问题交底。
5.设备基础验收
5.1设备基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、孔洞及露筋等缺陷,即外观检查合格，且混凝土强度应达到设计要求，复查合格后并办理中间交接手续。
5..2设备基础标高基准线，纵横中心线，地脚螺栓孔都应标出，且设备基础尺寸和位置偏差应符合下列要求:
序号
项目
允许值（mm）
1
坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础平面的标高
0-20
3
平面水平度
5mm/1m
4
垂直度
5mm/1m
5
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
孔壁铅垂度
10
5.3放置垫铁处应铲平,并在设备承重处及地脚螺栓两侧各放置一组垫铁;
6.设备就位和初步找正找平
6.1选用50T吊车在C轴以北站位，从预留房顶吊主机至就位位置；电机用厂房内5T行车吊装就位。
6.2整体出厂的氯甲烷压缩机应在机身滑道两端、主轴外伸部分或其它水平面上进行测量，找正和初调平，其安装纵横向水平偏差≤0.10/1000；
压缩机安装尺寸和位置偏差应符合下列要求:
序号
纵横轴线（mm）
标高（mm）
纵向水平
横向水平
±5
±5
≤0.1/1000
≤0.1/1000
6.3整体设备就位找正与调平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
6.4以压缩机为参考基准，电机与压缩机机身相应中心位置偏差≤0.50mm,其电机安装纵横向水平偏差≤0.10/1000,且附属设备还应检查管口的方向和位置与设计一致；
6..5设备找正与初调平后，方可将地脚螺栓孔灌浆，采用基础标号高一级混凝土，充分捣固密实且浇水养护；且地脚螺栓应垂直，拧紧螺母后、螺栓应露出15mm左右；
6..6安装压缩机的联轴器并进行初步对中，安装联轴器飞轮并初调其同轴度；
7.精找正找平
7.1机身就位调整时，主轴和中体滑道轴线应与基础中心线重合，允许偏差≤5mm,标高允许偏差≤5mm；
7.2找平时可通过调整设备底座顶丝和斜垫铁来进行；
7.3压缩机安装纵向水平度应在机身滑道的前后两点的位置上，横向水平度应在机身主轴两端处进行测量，机身和中体安装纵横向水平偏差≤0.1/1000；
列（纵）向水平倾向：
在允许偏差范围内应高向气缸端；
轴（横）向水平倾向：
在允许偏差范围内应高向电机、压缩机机身的外侧轴承座孔。
7.4气缸水平倾斜方向在允许偏差范围内应与中体一致（高向气缸端）；
7.5以压缩机为参考基准，采用三表对中法，测量联轴器的径、轴向偏差；
压缩机弹性套柱销联轴器装配对中时允许偏差（mm）：
联轴器外形尺寸
两轴心径向位移
两轴线倾斜
端面间隙S
D=400mm
0.05
0.2/1000
4~~6
7.5.1将两个半联轴器暂时互相连接，因在圆周上划出对准线或装设专用工具。
测量方法可采用塞尺直接测量，塞尺和专用工具测量或百分表和专用工具测量。
7.5.2将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录5个位置的径向测量值a和轴向测量值b；并分别记录位于同一直径两端的两个百分表bI和bⅡ或两个测点的轴向测量值。
7.5.3但在测量值a1=a5及b1I－b1Ⅱ=b5I－b5Ⅱ时，应视为正确，测量值有效。
重复测量，再次校核读数，如有丢表现象必须找出原因，再重测量；
7.5.4联轴器两轴心径向位移应按下列公式计算：
ax=（a2-a4）/2---测量处两轴心在X-X方向的径向位移
ay=（a1-a3）/2---测量处两轴心在Y-Y方向的径向位移
a=√ax2+ay2---测量处两轴心的实际位移
7.5.5轴联器两轴线倾斜应按下列计算：
θX=[（b2Ⅱ+b4Ⅰ）－（b2Ⅰ+b4Ⅱ）]/2d----两轴线在X-X方向的倾斜
θy=[（b1I+b3Ⅱ）－（b1Ⅱ+b3I）]/2d----两轴线在Y-Y方向的倾斜
θ=√（θX2+θy2）----两轴线的实际倾斜
7.6在联轴器两端，盘车调整联轴器与飞轮的同轴度≤Φ0.1mm，飞轮Φ1020端面跳动度≤0.2mm；
7.7冷态测量校准后，则压缩机运行过程中，同样
能保证轴的自由对中；
7.8复测设备找正找平数值后，点焊牢各垫铁组及小型螺丝千斤顶固定，作出实测记录；且应在24h内进行二次灌浆工作，采用比基础标号高一级混凝土，充分捣实、充满和养护。
8.附属设备安装及配管
8.1缓冲罐、油泵及电机、油、水管按图纸及规范要求进行安装和验收；
8.2缓冲罐、油、水管路组装时，其内部应清洗洁净并吹干；
9.清洗和检查
9.1整体压缩机在出厂前，对气缸和活塞等进行了油封防锈，而油封内含有石腊，这就要求必须清洗洁净，防止石腊堵塞气路和油路。
9.2在压缩机清洗、检查、冲洗及试运转时，制造厂必须来人同时在现场进行检查、监督和指导；并与制造厂共同商定拆检、清洗部位，以制造厂的要求为是（在电话已要求：
只清洗气阀，其余的不要动）。
本节以下内容仅供参考（以制造厂的要求来进行）：
9.3整体出厂的活塞式压缩机应对活塞﹑连杆﹑气阀和填料清洗和检查；清洗后应除净水分和清洗剂，并在加工面上涂一层清洁的N68＃机械油（与介质接触的，不得涂油）；
附表a：
氯甲烷压缩机产品装配间隙表（mm）：
十字头体与滑道径向间隙
0.25~0.352
曲轴轴向热间隙
1~1.53
十字头销与连杆铜套径向间隙
0.05~0.088
气缸与活塞支撑弧径向间隙
0.9~1.057
曲拐颈与连杆瓦径向间隙
0.12~0.205
气缸与活塞直径间隙
5~5.463
活塞行程内止点间隙
1.5~2.5
活塞环轴向间隙
0.25~0.393
活塞行程外止点间隙
2.5~3.5
活塞环开口间隙
5.5~6.5
9.4十字头和连杆
9.4.1将十字头和连杆本体的油路清洗干净；
9.4.2对于分开式和整体式十字头合金层及连杆大头瓦合金层，其内外圆表面及对口平面应光滑、平整，不得有裂纹、划痕、碰伤、夹杂物等；轴瓦合金层与轴瓦衬背应粘合牢固，用着色或轻击轴瓦衬背时，声音应清脆响亮，不得有哑音；否则应更换。
9.4.3连杆大头瓦与曲柄轴颈的接触面积≥瓦面积的70℅，且用塞尺检验；薄壁的连杆大头瓦不宜研刮，其连杆小头轴套（轴瓦）与十字销的接触面积应≥小头轴套（轴瓦）面积的70％；其顶间隙为：
0.05~0.088mm；
9.4.4连杆大头瓦与曲柄轴颈的径向间隙为：
0.12~0.205mm；
9.4.5连杆螺栓和螺母应均匀拧紧和锁牢；
9.4.6检查上、下滑板分别与十字头体与滑道的接触面，应均匀接触达50％以上；
9.4.7用角尺及塞尺测量十字头在滑道前、后两端与上、下滑道的垂直度；十字头与上、下滑道在全行程的各个位置上的间隙，其间隙值为:
0.25~0.352mm；
9.4.8十字头销的连接螺栓和锁紧装置，均应拧紧和锁牢；
9.5活塞与活塞杆
9.5.1活塞、活塞杆和活塞环表面应无裂纹、划痕、碰伤、夹杂物等，外观检查合格；且活塞环端面翘曲偏差≤0.05mm；
9.5.2活塞环与气缸应贴合严密；且应在气缸内作漏光检查，在整个圆周上漏光不应超过两处；每处对应弧长﹤36°，且与活塞环开口的距离﹥对应15°的弧长，活塞环与气缸镜面径向允许间隙为:
0.9~1.057mm；
9.5.3活塞环在活塞环槽内应能自由转动，环的径向厚度应比活塞环槽的深度小0.25~0.50mm,活塞环的开口的间隙宜为:
5.5~6.5mm；手压活塞时，环应能全部沉入槽内；相应活塞环开口位置应互相错开且所有开口位置应避开气缸阀腔孔位置。
9.5.4活塞与气缸镜面之间的间隙，上部间隙应比下部间隙小5%，且活塞支撑面与气缸镜面的接触面积≥活塞支承弧面的60%；
9.5.5盘车且通过旋转活塞杆可以调整气缸活塞的死点间隙,应符合表a的要求；
9.5.6活塞杆凸肩、紧固螺母与活塞间应均匀接触；且活塞杆与活塞、与十字头应连接牢固并锁紧。
9.6填料函
9.6.1气孔路应清洁和畅通（气缸填料无油润滑的：
用CCL4清冼）；
9.6.2填料密封环端面（B）与填料盒端面（C）密封面的接触面积应≥80%；填料密封环与活塞杆的接触面（A）的面积≥该组环内圆工作的面积的70%，且分布和接触均匀（各填料环的装配顺序不得互换）。
9.6.3平填料函的气孔应吹净；定位销孔、排气孔应分别对准，环的开口应相互错开；
9.6.4检查和调整填料函的密封元件与活塞杆的径向间隙（参见上图），不得有倾斜偏心现象；
9.6.5填料压盖的锁紧装置应锁牢。
9.7吸、排气阀
9.7.1清洗检查阀座与阀片，应无擦伤、锈蚀等外观缺陷，环状阀片平面度≤0.09mm;
9.7.2各气阀弹簧的自由长度一致，弹力均匀，阀片和弹簧应无卡涩和歪斜现象；
9.7.3气阀调节装置及阀片升程应符合技术文件的规定；
9.7.4气阀组装后应注入煤油进行严密性试验，应无连续的滴状渗漏，且渗漏滴数≤28/5min；
9.7.5吸、排气阀不得装反；顶丝和锁紧装置均应顶紧和锁牢。
9.8循环油系统
9.8.1单向阀及注油器接头应清洗干净，油管内应用压缩空气（氮气）吹净；
9.8.2曲轴箱及循环油系统的过滤器、冷却器、阀门及油箱应干净畅通；
9.8.3管道安装后应试压，再除去管内锈蚀；冲洗后用压缩空气（氮气）吹干，且回油管道应有3/1000的坡度；
9.8.4管道、阀门均应进行严密度试验和强度试验；安全阀应调整定合格。
10.电动机的安装和检查
10.1必要时，检查电机定子与转子间的空气间隙应符合要求。
11.压缩机、电机试运转（参见压缩机说明书）
11.1循环油系统试运行
11.1.1将轴瓦和机身滑道供油管接头拆开，注入系统相符的润滑油，临时用短管接至机身曲轴箱，防止油污进入运动机构；
11.1.2油冲洗时，先抽出过滤器芯，依次切换上80~120目/英寸金属过滤网进行冲洗，待运转4h后，应检查滤网直至合格（﹤三颗粒/cm2）；
11.1.3轴瓦和机身滑道供油管复位后，应重新启动油泵继续冲洗，检查各供油点，调整供油量；检查油过滤器的工作状况，12h运行后，油过滤器前后压差增值≤0.02Mpa，直至冲洗合格；且调试准确各油系统联锁装置；盘车检查各供油点的供油量；
11.1.4油系统试运行合格后，排放油箱中全部润滑油，清洗油箱、油泵、滤网和过滤器，重注入合格的润滑油。
11.1.5油循环顺序：
机身油池→滤盒→油泵→油冷却器→过滤→主轴承→曲轴油道→连杆大小头
十字头
11.2压缩机试运转的条件及准备
11.2.1全面复查气缸盖、气缸、机身、十字头、连杆、轴承盖等紧固件，应己紧固和锁紧；
11.2.2水、气、电工程检查合格，全部电气设备均可受电运行；电机耐压试验和试运转已完毕（详见电气方案），且与压缩机转向相符；仪表联锁装置已调试完毕，动作准确无误；
11.2.3润滑剂（N68＃机械油）的规格、数量符合设备的要求；润滑系统经试运转应符合要求，供油应正常。
11.2.4进、排水管路应畅通，水质应符合要求，且冷却水系统经试运转应符合要求；且气缸及填料函内部不得有水渗入；
11.2.5进、排气管路应清洁和畅通；
11.2.6各级安全阀经校验，整定合格，其动作灵敏、可靠；
11.2.7盘车数转，应灵活、无阻滞现象。
11.2.8电动机脱开联轴器单独运转2h,其滑动轴承温升﹤55°C，滚动轴承温升﹤65°C；
11.3压缩机无负荷试运转
11.3.1拆下吸、排气阀及入口管道，在气阀腔口临时固定10目/英寸金属过滤网；
11.3.2开启水系统全部阀门，水压和回水量应正常；启动注油器，各供油量应正常；启动循环油泵，油压调至0.2Mpa以上，各供油量应正常；
11.3.3盘车使压缩机处于启动时的位置；
11.3.4启动通风机，点动电机检查：
压缩机转向，各运动部件的音响、温度及振动应无异常后,依次运转5分、30分、4h;且每次启动前均要检查压缩机各润滑情况；
11.3.5运转中油压、油温和各摩擦部位的温度均符合要求（详见说明书），各紧固件无松动；如检查出问题及时处理；
11.3.6无负荷试运转停车步骤：
停电机及通风机→主机停转后盘车→停注油器→盘车→停循环油泵→关水阀门及排水
11.3.7试运转时，每30分应做一次记录。
11.4附属设备和管道的空气吹除（排气试运转）
11.4.1先装上空气滤清器，装上吸、排气阀，起动压缩机进行吹扫；
11.4.2压缩机入口管道清除干净后，逐渐吹除各管道；
11.4.3吹除时应拆除各仪表、安全阀、调节阀等，严禁将脏物吹进气缸、阀门内；在排气口，用白布或白漆靶检查：
无污点、脏物即合格；吹除合格后，依次复位；且吹除压力应由0.15Mpa递增至﹤0.7Mpa止，时间≥30分，直至排出的空气清洁止。
11.4.4吹扫后，应拆下吸、排气阀清冼干净，再复原；
11.5（空气）负荷试运转
11.5.1重检查供水；启动油系统检查各供油量，循环油系统压力应≥0.2Mpa；开启气体管道全部阀门；启动盘车检查设备运转，且至开车位置；启动电机的通风机；
11.5.2启动压缩机空运转20分，分3~5次逐步缓慢加压，依次确认压力稳定无异常，才逐渐升高至额定压力。
11.5.3运转中油压≥0.2Mpa，曲轴箱或机身润滑油的温度≤70℃；且应进行各项检查和记录（各温度、压力详见压缩机说明书）：
①润滑油的压力、温度和各部位的供油量；
②各吸、排气阀的压力、温度，且工作应无异常；
③各进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况；
④运动部件应无异常响声；
⑤连接部件应无漏气、漏油和漏水现象；且无松动现象；
⑥气量调节装置应灵敏；
⑦主轴承、滑道、填料函等主要各摩擦部位的温度均符合要求；
⑧电机的电流、电压、温升应正常；
⑨自动控制装置应灵敏、可靠；
⑩负荷试运转时，每30分应做一次记录。
11.5.4以上合格后，压缩机组的试运转即为合格。
11.6.5负荷试运转的停机步骤：
11.5.5.1试运转结束后，应缓慢开启卸载阀门及排油、水阀门，逐渐降低各排出压力；卸载后停止电机的运转，同时盘车。
11.5.5.2试运转结束后，停机步骤：
①按电气操作规程停止电机及通风机；
②主轴停转后立即进行盘车，当停止盘车时，应停止注油器供油；
③停止盘车5min后,应停止循环油泵供油；
④关闭供水总阀门，放净尽主机及管道中的存水；
11.5.6停机后，应清洗油系统，更换新油。
12.附表
12.1施工机具一览表：
序号
名称
规格
数量
1
吊车
50t
1台
2
拖车
20t
1台
3
5t行车（厂房内）
1台
4
叉车
5t
1台
5
钢丝绳
Φ17.56×37＋1-140
10m
6
卡环
5t
2个
7
麻绳
Φ20.7
50m
8
千斤顶
5t
1台
9
倒链
5t
1台
10
电焊机
26kw
1台
11
气割设备
1台
12
角磨机
Φ125
1台
13
对中工具
（百分表及座）
3套
14
套筒扳手
1套
15
扳手
4把
16
螺丝刀
（平口、梅花）
各3把
17
大锤
2把
18
手锤
4把
19
木锤
2把
20
锉刀
油锉、平锉、三角锉、什锦锉
各2把
21
三角刮刀
4把
22
油石
2个
23
铜棒
2个
24
扁尖铲
（自制）
4把
25
钎子
（自制）
5把
26
三相电缆
100m
27
闸刀
1个
28
灭火器
3具
12.2施工消耗、手段用料一览表：
序号
名称
规格
数量
1
煤油
60kg
2
不锈钢滤网
80~120目/英寸
2m
不锈钢滤网
10目/英寸
1m
3
过滤纸
20张
4
紫铜皮
δ=0.03\0.05\0.1\0.2mm
各1m
5
道木
240×180×1500
10根
6
平、斜垫铁
δ=20、12、6
共120组
7
石棉橡胶板
δ=3mm
3m2
8
塑料布
5m2
9
白布
2m2
10
丝绸布
2m2
11
破布
3m2
12
海绵
2Kg
13
砂纸
00﹟、0﹟
各30张
14
二硫化钼粉
2Kg
15
毛刷
4ˊˊ、2ˊˊ
各6把
16
铁丝
4Kg
17
钢丝
24﹟
20m
18
铅丝
Φ4mm、Φ2mm
各2卷
19
樟丹粉
3Kg
20
塑料软管
5m
21
透明塑料管
7m
22
机械油
N68＃
1kg
23
黄油
钙基脂
3Kg
24
锯条
1合
25
记号笔
4支
26
四氯化碳
CCL4（据具体情况定）
10Kg
12.3计量器具一览表：
序号
器具名称
检测参数
规格或精度
数量
1
经纬仪
纵横中心线
1台
2
水准仪
标高
1台
3
钳工水平仪
水平度
0.02mm/m
2个
4
框式水平仪
水平度
0.02mm/m
2个
5
内径千分尺
轴端距
±0.01mm
1把
6
外径千分尺
各轴瓦间隙
±0.01mm
1把
7
百分、千分表
联轴器轴、径向偏差
0.01mm
4块
8
塞尺
各间隙
0~0.1mm
2把
9
铁水平
配管水平度
2mm/m
2个
10
钢卷尺
长度
5m--±0.2mm
2把
11
直尺
长度
100mm
2个
12.4劳动力计划一览表：
序号
工种
七月
八月
1
钳工
4人
5人
2
起重
2人
1人
3
管工
1人
1人
4
电焊工
1人
1人
5
气焊工
1人
1人
6
电工
1人
1人
7
其它
3人
3人
8
管理人员
3人
3人
12.5设备安装进度计划：
序号
七月
八月
1
压缩机安装就位
2
配管
3
清洗和检查
4
电气、仪表调试
5
试运转
13.施工安全措施
13.1各工种必须遵守星火有机硅厂的各项规章制度，严格遵守本工种操作规程，并进行安全交底。
13.2进入施工现场必须戴安全帽，穿防滑鞋；
13.3凡参加设备安装的施工人员，必须坚守岗位，具体分工，明确职责，且熟悉设备的施工方法，并根据指挥者的命令统一进行工作；
13.4清洗检查时，不得损坏压缩机零部件的加工面，零部件要有序放置，严禁碰、砸、划伤；
13..5现场有足够有效的消防器材及防火措施，且远离电、气焊、电火花等火源；
13.6试运转时，出现故障应及时处理，且填写试车和故障处理记录；
13.7试车检查时，手和头部应远离运动部位；运转过程中，不得进行维修操作和调整，出现异常时应立即停车。
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