液化石油气储配工艺及参数版.docx

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液化石油气储配工艺及参数版

液化石油气储配工艺及参数（2020版）

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（安全管理）

单位：

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液化石油气储配工艺及参数（2020版）

备注说明：

安全管理是生产管理的重要组成部分，安全与生产在实施过程，两者存在着密切的联系，存在着进行共同管理的基础。

　　根据液化石油气储配站工作任务的要求，站内须设立必要的操作岗位，安装盛装和输送液化石油气的设备及工艺管路。

各操作岗位相互配合和衔接，各工艺设备通过管路相互连接，以保证工作任务的需要。

　　一、液化石油气储配站操作岗位设置

　　液化石油气储配站的操作岗位，主要有入站检查、装卸、抽残抽空、钢瓶称重、灌装、二次检斤、罐区操作和汽化输配等岗位。

　　如图1-5-1所示，罐车进站前需经入站检查岗位1对车罐漆色标志、防火帽、罐车使用证、防护器材和驾驶员、押运员证件等情况进行逐项检查核实合格后，方可进入装卸台6装卸液化石油气。

　　待装卸完毕后退回入站检查1，检查装卸重量、压力、液位等记录内容，符合规定的出站。

卸完后的罐车若不再外出，可进入车库11存放。

　　钢瓶由入站检查1进入外观检查登记，符合充装条件者，送称重岗位2称量空瓶重量；需抽空或抽残液的待抽空、抽残后再称重。

称重后的钢瓶核定充装重量并在记录表填明，进灌装岗位8，充装后钢瓶做二次检斤2，合格后由岗位1办理发瓶手续，用户带回。

对超重或出现泄漏的钢瓶送回岗位3进行卸液处理。

机泵9和储罐12岗位在罐车装卸和钢瓶充装等操作过程中密切注意机、泵和储灌的压力、液位情况，并负责向汽化岗位10供应液化气，以满足生产窑炉使用。

　　二、液化石油气储、灌工艺流程

　　液化石油气储、灌工艺流程，一般采用烃泵——压缩机联合系统。

常见的中小型液化石油气站储、灌工艺流程如图1-5-2所示。

　　图1-5-1储配站岗位示意

　　1-入站检查；2-检斤；3-回收；4-抽空；5-抽残；6-装卸台；7-称重；

　　8-灌装；9-机泵；10-汽化；11-车库；12-储罐

　　1.储存线路

　　①来自管路输送的液化石油气在压力作用下，可直接进入储罐2、3储存。

　　②铁路罐车在卸台1由压缩机12或烃泵5卸入储罐2、3储存，也可由烃泵-压缩机联合卸入。

　　③汽车罐车在装卸台8可由烃泵5或压缩机12把液化石油气卸入储罐2储存和中间储罐3使用。

　　2.灌装线路

　　①向汽车罐车内灌装可由烃泵-压缩机联合进行，也可单独进行。

　　②向钢瓶内灌装可在机械化灌装台10或手动灌装9进行操作。

　　3.生产使用线路

　　①直接利用将中间储罐或储罐内的气态液化气经气相管路直接送往生产窑炉使用。

　　②汽化使用在环境温度较低或液化石油气质量较差的情况下，可用烃泵先将储罐内的液态液化石油气输往汽化器汽化后送往生产窑炉。

　　4.残液回收利用

（1）回收钢瓶内残液利用压缩气体（来自10）将钢瓶抽残架13内残液压入残液罐4。

（2）回收储罐或罐车中的残液储罐或罐车中的残液可由残液泵6抽往残液罐4。

　　（3）残液利用用残液泵6将残液罐内的液体输往蒸发器7加热汽化后，送往锅炉或厨房做燃料使用。

　　图1-5-2液化石油气站储、灌工艺流程

　　1-铁路罐车卸台；2-储罐；3-中间罐；4-残液罐；5-烃泵；6-残液泵；

　　7-蒸发器；8-汽车罐车装卸台；9-手动灌瓶；10-机械化灌装台；

　　11-分离器；12-压缩机；13-抽残架

　　（4）残液处理用残液泵6把残液罐内的残液输送到罐车8中，处理给予有关用户。

　　5.液化石油气倒罐

　　①利用压缩机12将储罐2中的气态液化气输往中间储罐3，以供生产窑炉使用。

　　②利用烃泵或压缩机将需要维修或充装过量的储罐的液化石油气倒入另一储罐储存。

　　三、液化石油气储配工艺设计参数及储、灌方式

　　1.设计温度

　　液化石油气储配工艺的设计温度，以其所在地点的气象资料为确定依据。

　　液化石油气系统的最高设计温度取该地区极端最高温度或储罐的最高设计温度，一般为48℃。

最低设计温度按该地区极端最低气温确定。

　　2.设计压力

　　液化石油气储配站的设计压力按液化石油气在最高设计温度下的饱和蒸气压和设备的设计压力确定。

通常取1.77MPa。

残液系统的设计压力取0.98MPa。

　　对于不是低温压力储存或低温常压储存设备的液化石油气储配站，系统的设计温度和设计压力，应根据液化石油气组分和工艺计算确定。

　　3.储存数量及方式

　　为了保证连续供气，液化石油气储配站应确定合理的储存方式和数量。

　　液化石油气的储存数量，应根据每天的输出量和输入周转时间确定，并考虑留有20％～30％的储存余地。

　　液化石油气的储存方式，目前国内外广泛采用固定储罐储存法。

根据固定储罐储存的温度和压力的不同，可分为常温压力储存、低温压力储存和低温常压储存。

（1）常温压力储存其压力随液化气组分和气温条件的变化而变化，一般接近或略低于气温下的饱和蒸气压力，液化石油气储罐的设计压力要考虑储罐最高工作温度下液化石油气的饱和蒸气压和机泵工作时加给储罐的压力。

　　常温压力储罐的布置有地上和地下两种。

地上储罐安装、运行、维修方便，不受土壤的腐蚀。

但地上储罐受气温影响较大，在气温较高的地区需采用淋水等降温措施。

（2）低温压力储存是根据当地气温情况将液化石油气降低到某一适当温度下储存。

当液化石油气受热汽化，其压力达到一定值后，由压缩机将储罐中的气体抽出，使罐内压力降低。

被抽出的气体经加压和冷凝器冷凝为液体，自储罐顶部进入储罐，通过节流、喷淋吸热汽化，以降低储罐温度。

如此循环冷却来维持罐内的温度和压力为设计值。

　　（3）常压低温储存是指在低温下，使液化石油气饱和蒸气压接近于常压的情况下储存。

这种方法需要设置两套冷却系统，一套用于冷却液态液化石油气；另一套用于冷却气态液化石油气。

以此来维持储罐的设计压力和设计温度。

另外，当外供液化石油气时，需用加热器将液化石油气加热到常温送出。

　　低温压力储存和低温常压储存这两种储存方式，可以降低液化石油气储罐的设计壁厚，金属材料耗量小，但需增设冷却系统和设备，从整个投资看，并不比常温压力储存节省。

因此，常见的液化石油气储配站大都采用常温压力储存法。

　　4.液化石油气充装方式

　　液化石油气充装方式，按灌装原理分，有重量灌装和容积灌装两种。

接自动化程度分，有手工灌装、半机械化半自动化灌装和机械化自动化灌装三种。

（1）手工灌装使用简易灌装接头和普通台秤，从钢瓶运输、外观检查、灌瓶、抽残液到充装质量检验均为手工操作，劳动强度大，工作效率低。

液化石油气漏失量较多，容易发生超量或欠量现象。

目前已不允许使用普通台秤，而改用自动计量秤。

（2）半机械化、半自动化灌装这种方法采用运输带搬运钢瓶，用气动灌装接头和自动计量秤代替单人单秤，每小时灌瓶能力可达900只钢瓶。

这种灌瓶方法操作简便，计量准确，且液化石油气漏失量少、安全条件好，被国外称之为第二代灌瓶系统。

　　（3）机械化自动灌装是指从空瓶卸车、灌瓶、复检，直到重瓶装车运出的全部过程均实现机械化和自动化。

其主要设备是机械化灌装转盘机组，机组由装有自动灌装秤的转盘、上瓶器、卸瓶器、检斤和传送带组成。

只要2～3人操作，每小时灌瓶能力可达1200瓶以上。

机械化自动化灌装流程如图1-5-3所示。

　　图1-5-3机械化自动化灌装流程

　　综上所述，手工灌装投资省，但计量误差大，机械化、自动化灌装劳动强度低，工作效率高，但一次性投资较高。

目前国外一些地区和我国的北京、天津等主要采用半机械化、半自动化灌装。

对手工灌装采用的普通台秤，国家已明文要求改为自动切断秤，以避免因超装而引发事故。

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