舞台机械设备安装调试方案.docx

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舞台机械设备安装调试方案

舞台机械安装调试方案

1驱动机安装

1.1根据安装工艺布置图检查并测量预埋件是否符合要求；必要时与甲方协调解决。

1.2按工艺布置图确定驱动机安装位置，吊装并搬运驱动机到位，找正后与预埋件连接固定。

1.3安装好后的驱动机卷扬机中线应与钢丝绳走向在同一垂直平面。

必要时调整到位。

2吊点滑轮安装

2.1在安装前应认真检查滑轮组，各紧固件是否紧固牢靠，手盘滑轮转动时应灵活无卡滞，滑轮组轴向无窜动。

2.2根据驱动机卷扬机中线拉线找正各吊点滑轮组的安装位置，用连接螺栓与吊点梁牢固连接。

2.3各滑轮组的相应绳槽是否一致，直线度、水平高度误差均不得大于2mm。

否则应调整至要求。

3钢丝绳截取

根据吊杆行程和图纸安装尺寸，截取相应长度的钢丝绳穿入各吊点滑轮组备用。

4吊杆对接

4.1根据图纸尺寸将套管装入吊杆后对装成整根，测量吊杆的长度及直线度符合图纸要求后进行焊接。

4.2焊好后清理焊接处，用目测检查焊接处质量，不得有明显缺陷，否则应清理打磨后重新补焊直至符合要求。

5联机调试

5.1将吊杆置于起始位置，根据吊点数量制作等高临时支撑架，使吊杆固定在距台面1.5m-1.8m高度（或根据合同规定要求），装入握杆圈等附件，在吊点处预紧。

5.2将钢丝绳的一头联于握杆圈上，另一头与驱动机卷筒连接，用绳夹及压块固紧。

要求每处的钢丝绳夹不少于3个。

5.3调整各吊点钢丝绳长度一致，自然状态下吊杆应与舞台面平行。

两端误差不得大于30mm,调好后将绳夹螺栓拧紧。

6行程开关安装调试

6.1按照多更能行程限位器的说明书和吊杆图纸行程参数逐步调节凸轮位置，使凸轮与限位开关触点接触，产生的电气动作和吊杆的行程控制位置相符合。

6.2将断火开关的动作位置调节到图纸要求。

7通电试车

7.1按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

7.2通电驱动试运行，升降传动系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

7.3驱动运行时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位，必要时调整至要求。

7.4试车后应保证设备的各部件、整机系统的工作正常、平稳可靠，符合产品设计要求。

8设备外观整理

8.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

8.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

8.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

9安装调试后应达到的要求

9.1去掉吊杆安装支撑架，测量各吊点与舞台面的距离误差不得大于30mm。

9.2通电升降运行时应无卡滞现象、速度均匀、上下限位应灵敏可靠。

9.3按设备最大载荷逐级加载至50%和100%各运行10次，（注：

载荷应在吊杆上均匀分布）各部位不得有任何异常现象。

9.4在吊杆升降过程中，正反方向各制动5次，电机制动应安全可靠，无滑杆现象。

9.5安装后设备应满足下列主要参数：

9.5.1吊杆升降速度符合合同要求；允差±10%。

9.5.2最大载荷符合图纸或合同规定。

9.5.3吊杆最大行程符合图纸或合同规定。

9.5.4吊杆装置运行噪声≤50dB（A）

9.6电气系统

9.6.1电器元件、配线等应符合设计要求，控制回路的电压不得超过220V。

9.6.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

9.6.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

9.7设备的涂漆层应均匀光滑，无滴挂、无漏漆现象。

10检验方法

10.1吊杆直线度——拉线绳用直尺检验。

10.2吊杆水平度——吊杆降至距台面高度为1500-1800mm，用卷尺测量吊杆至舞台面间距。

10.3设备动载荷——按设计载荷在吊杆上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。

10.4升降速度——吊杆升降全程运行5-10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。

10.5设备噪声——静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量。

10.6吊杆行程——用盒尺测量计算。

10.7设备涂漆——目测。

10.8电器系统——用兆欧表、万用表测量。

◇均匀伸缩对开大幕机安装调试方案

1驱动机安装

将大幕柜吊装就位，位置调整合适后底座与预埋板焊牢。

2大幕导轨安装

2.1预先通知建筑单位将脚手架搭至大幕吊装位置下方1米左右，以备组装大幕导轨。

2.2组装前检查各段导轨是否平直，否则应进行调整。

2.3将各段导轨吊装至脚手架上，按照次序依次对接。

对接时拉线找正，导轨接平，在总长上不得扭曲变形。

直线度误差≤1mm/m，全长范围误差不大于3mm。

左右两根导轨平面度误差≤1.5mm/2m。

2.4在各吊点处固定钢丝绳，将导轨提升至工作高度，钢丝绳另一端卡在吊点梁上，导轨调平后卡紧绳夹（无防火幕时导轨焊于台口上方的大幕预埋件上）

3均匀收缩大幕连锁架安装

将厂内组装好的各组连锁架装入两侧导轨中，各组之间用小轴联结。

装好后手动运行应平稳灵活无卡滞。

4垂直滑轮、水平滑轮安装

4.1垂直滑轮、水平滑轮装配后应灵活无卡滞。

4.2安装时应准确到位，保证驱动用钢丝绳无跳槽，且能顺利通过。

5连接钢丝绳、保险绳

5.1按图纸大幕驱动走向，截取足够长度的钢丝绳。

5.2将钢丝绳穿过大幕首车、绕过水平滑轮、垂直滑轮、大幕卷筒、垂直滑轮等构成闭环，预紧钢丝绳，上紧连接件，连上保险绳。

6调试、通电试车

6.1手摇大幕驱动机全行程运行若干次，观察联锁架运行情况，手摇时手感应受力均匀，发现问题及时处理。

6.2按设计要求，安装驱动机动力线，线路的规格、型号，接线端子配置，接线的方法等应符合设计要求。

6.3手动驱动符合要求后通电试运行，先低速运行，符合要求后进行高速运行，要求连锁架伸缩自如，运行平稳无卡滞。

6.4通电驱动试运行，整机传动系统运行不得有任何异常，若发现故障应立即停车，检查并排除故障后再继续试车至要求。

6.5驱动运行时，应注意观察设备各行程开关是否安装到位、终点保护是否可靠，必要时调整至要求。

6.6试车后应保证设备的各部件、整个系统工作正常、平稳可靠、符合产品设计要求。

7设备外观整理

7.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

7.2设备安装调试好后，整理钢丝绳绳头，做到绳头不外露，卡位整齐规范。

7.3设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

8联机调试后要达到的要求

8.1设备基本参数幕体对开速度,驱动机最大拉力,最大悬挂幕布重量符合产品设计要求。

8.2大幕所用的所有牵引钢丝应符合图纸设计中的规定，联机安装后应充分张紧，以防止运行时打滑。

8.3大幕在手动摇柄操作时应灵活省力，在电动操作时，手动摇柄应能方便脱离。

8.4大幕导轨无论是悬吊在屋架梁下或安装在台口上部挑出的预埋件上，安装后均应保证平直，直线度误差≤1.5mm/2m，全长范围不大于3mm。

8.5大幕的终点行程装置应控制完好。

8.6大幕安装好后，通电试车连续调速开闭20次,各小车运行时不得有卡滞现象。

8.7大幕操作台应与舞台安装平面固定牢固，不得有钢丝绳将操作台拉起的现象。

8.8大幕运行时应平稳可靠，操作灵活，噪音底，静场时噪声≤45dB（A）。

8.9电器系统及元器件的技术要求

电器元件、配线等应符合设计规定。

控制回路的电压不得超过220V。

各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电。

操作台上各指示灯、速度表的显示应与设备运行情况相一致。

8.10整机涂漆层，应色泽均匀、漆层光滑，无滴挂、无漏漆现象。

9检验方法

9.1部件检验

9.1.1链条下垂量、导轨不直度等用直尺测量。

9.1.2安装完毕后，通电试运行，观察大幕开启运行各部件情况应正常，行程控制应正确到位；断电后手动操作应灵活、省力。

9.1.3其余项目用手动、盘车、目测或通电试车方法检测。

9.2整机性能

9.2.1最大对开速度——吊杆升降全程运行10次，记录每次行程及所用的时间，计算其平均值。

9.2.2最大挂幕重量——在挂幕钩上均匀加载至重量，全程运行10次，各零部件不得有异常。

9.2.3设备噪声——静场时开启设备运行，用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量。

9.2.4设备涂漆——目测。

9.2.5电器系统——用兆欧表、电压表测量。

◇伸缩台安装调试方案

1导轨安装

1.1承重轮导轨及侧导轨安装时应按3.2中线位置水平找直，导轨面中线与伸缩台承重

轮的中线尺寸应相符合。

用经纬仪检测承重轮导轨平面度，全长方向的平面度误差≤±1mm，导向导轨的平面度误差≤2mm，两导向导轨的平行度误差≤4mm，经检测达到要求后将各导轨与预埋件焊接固定。

1.2各紧固件、焊接点应牢固可靠，无松动现象。

然后通知甲方配合将各导轨用混凝土二次浇灌至预埋图要求。

2承重轮和导向轮安装

2.1用手运转滑轮转动时应灵活无卡阻，各紧固件无松动现象，轴向无窜动，轴承内应加注满润滑油脂。

2.2将伸缩台装上承重轮，在图示位置的伸缩台两侧预装上导向轮，要求承重轮拉线在一条直线上，并与伸缩台运行方向一致。

2.3吊装各伸缩台组件就位待总装。

3伸缩台组件总装

3.1将各伸缩台组件按照图纸安装顺序用螺栓依次固紧，固紧时应拉线找直、垫实后固紧螺栓。

3.2整体联装好后，手动伸缩台往复运行，检查承重轮滚动是否与伸缩台运行同步；导向轮应与导向导轨之间的间隙一致，既能满足导向要求，又不能有卡滞现象，必要时调整后固紧。

3.3根据伸缩台行程，安装并调整各行程限位开关至规定的行程位置固紧；安装其余各附件至要求。

3.4伸缩台组装完毕，经检验合格后，补涂底漆、面漆至出厂产品标准要求。

4试车准备

4.1试车前应松开电机抱闸，用摇把手动驱动电机，使伸缩台水平运行，并对全系统进行全面的检查，发现故障应及时排除。

4.2，用手摇驱动确认伸缩台在全过程中运行后无卡滞、无明显振动、一切正常后方可进行通电试运行。

5通电试车

5.1通电试车过程应对整机系统各部位运行情况进行全面的观测，发现问题或故障时应立即停机检查，排除后方可继续试车。

5.2空载试车时各部件、系统的运行状况一切正常后加载试车。

5.3加载试车时，应分别以设备最大载荷50%；100%各往复运行不得少于10次，伸缩台应运行平稳，无异常振动和声响，开启、制动应安全可靠、准确到位。

6设备外观整理

6.1设备安装调试好后，局部补底漆、整体涂面漆至要求。

6.2设备安装调试好后，清理设备周边，做到设备周边整洁无杂物。

7安装调试后应达到的要求

7.1部件

7.1.1驱动机运行应平稳、无异常声音，减速器无漏油现象，起、制动应安全可靠；

7.1.2承重轮、导向轮安装不得歪斜，转动应灵活；

7.1.3伸缩台框架结构应有足够的刚度和强度，焊接后不得扭曲变形；

7.2整机参数

7.2.1伸缩台的总尺寸根据图纸及合同要求；

7.2.2运行速度：

根据图纸及合同要求；

7.2.3承载能力最大静载荷：

根据图纸及合同要求;动载荷：

根据图纸及合同要求;

7.2.4最大行程按图纸规定；

7.2.5整机运行噪声≤45dB（A）;

7.3电器系统安装

7.3.1电器元件、配线等应符合设计规定，控制回路的电压不得超过220V；

7.3.2各电器元件与配线不得与水或油接触，保证设备在正常运转时不会意外触电；

9.3.3所有电器设备的金属外壳、电缆的金属外皮均有可靠的接地。

9.4设备的涂漆层应均匀光滑，无滴挂、无漏漆现象。

8检验方法

8.1零部件安装检验

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