成型技术与模具试题综合整理之看图题与复习大纲.docx

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成型技术与模具试题综合整理之看图题与复习大纲

2．阅读下图，试分析分型面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ哪个更合理，简述其原因？

（5分）

答：

Ⅲ分型面更合理（2分）。

原因——模具结构最简单，塑件脱模方便（2分）。

其余两个分型面，直接脱模困难；需要采用侧抽芯结构成型，模具结构复杂（1分）。

3．阅读下面压缩成型工艺示意图，简述整个压缩成型工艺过程。

（10分）

1、压注前的准备——预压锭料、预热和干燥、嵌件的安放（3分）

2、压注过程——加料、合模、（加热/加压）挤塑、（保温/保压）固化、（卸压）脱模

3、压注后处理——模具清理、塑件后处理（2分）

4．为什么模具温度及其调节具有重要性？

（8分）

答案：

热塑性塑料与热固性塑料的区别是：

1）树脂的分子结构不同热塑性塑料的分子结构是线性或支链型结构，热固性塑料的最终分子结构是体型结构（2分）；2）成型过程不同热塑性塑料的成型过程是加热塑化然后冷却成型，热固性塑料是的成型过程是加热塑化然后继续加热固化成型（2分）；3）成型过程中发生的变化不同热塑性塑料在成型过程中只发生物理变化，热固性塑料在成型过程中既有物理变化又有化学变化（2分）；4）热塑性塑料可以回收利用，热固性塑料不能回收利用。

六、读图题（共23分）

1、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。

（15分）

1、指出件13、14的名称？

（2分）

13——流道板（中间板）；14——定模座板；

2、件5、6的名称？

（2分）

5——推件板；6——型芯固定板；

3、件1、3的名称？

（2分）

1——定距拉杆；3——限位销；

5、推出机构零件5、9、10、11的名称？

（4分）

5——推件办；9——推板；10——推杆固定板；11——推杆

6、件4、12的名称及其作用？

（2分）

4、12——导柱；作用：

合模导向。

7、件7、8的名称？

（2分）

7——支承板；8——支架；

8、件15的名称？

（1分）

15——浇口套

2、认真阅读下列单分型面注塑模具装配图，回答问题。

（8分）

1、件1的名称？

（1分）

1——螺纹型芯；

2、件2的名称及其作用？

（2分）

2——支架；作用：

调整脱模机构推件空间

3、件3的名称？

（1分）

3——支承板；

4、件4的名称？

（1分）

4——定距螺钉

5、件5的名称？

（1分）

5——动模板；

6、件6的名称？

（1分）

6——衬套；

7、件7的名称？

（1分）7——定模板

1.请指出下面塑件结构设计错误的原因，并改正之。

答：

（a）：

壁厚不均匀，改正如下。

（b）：

1）壁厚不均匀

2）不能采用塑件的整个底平面作支撑面。

2.请分析正确分型面的选择位置及原因。

答：

按原图示，大齿和小齿分别在定模和动模，难以保证二者良好的同轴度，修改后，两齿轮型腔都位于动模，可保证良好同轴度。

一、

读图题，写出下列图1和图2中零部件名称，与序号对应。

（本题共2小题36个序号，每序号0.5分，共18分）

1.图1各零部件名称如下：

1—动模板2—定模板3—冷却水道4—定模座板5—定位圈6—浇口套

7—凸模型芯8—导柱9—导套10—动模座板11—支撑板12—挡钉

13—推板14—推出固定板15—拉料杆16—推板导柱17—推板导套

18—顶杆19—复位杆20—支撑垫块21—注塑机顶杆

2.图2各零部件名称如下：

1—动模座板2—支撑板3—动模板

4—推件板5—限位导柱6—限位销

7—弹簧8—定距拉杆9—凸模型芯

10—浇口套11—定模座板12—定模板

13—导柱14—顶杆15—推出固定板

16—推板

1.如图所示塑件,为聚丙烯塑料,采用一模一腔。

请合理选择分型面,浇口位置及浇口形式,脱模方式。

说明选择理由并画出结构草图。

解：

因为塑件为一模一腔，所以可以采用中心浇口，但浇口痕迹大，且造成定模板较厚。

因此可采用图示侧浇口或潜伏式浇口。

分型面如图示，位于制件断面轮廓最大处，便于取出制件。

因为塑件为空腔薄壁件，且底部每侧有2mm，故可考虑顶管或推板顶出。

若采用推板顶出，模具结构较复杂，塑件在推板顶出时滞留在推板型腔内，需要二次顶出。

因此，可考虑采用顶管顶出。

1.     写出各零件名称？

答案：

1-定模座板、2-型芯固定板、3-型芯、4-定模推件板、5-楔块、6-动模板、7-摆钩、8-型芯固定板、9-支承板、10-动模座板、11-推杆、12-推杆固定板、13-顶距拉杆、14-弹簧、15-斜划块、16-斜销、17-限位螺钉、18-小型芯、19-复位弹簧。

2.     模具采用何种浇口形式？

答案：

侧浇口。

3.     模具采用何种冷却系统？

答案：

钻孔式水道冷却系统。

4.     件11、14的作用是什么？

答案：

件11的作用是推出凹模斜滑块上行；件14的作用是辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型。

5.     模具有几个分型面？

答案：

三个分型面。

6.     叙述模具工作原理。

答案：

由于摆钩7的作用，在弹簧14辅助下模具首先从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，定模推件板4强制制品脱离主型芯3而留于型腔内。

当摆钩7脱离斜块5的约束后，在弹簧的作用下向外摆动，而不再压定目推件板4。

这时，定距拉杆13正好挂住限位螺钉17，故定模推件板4停止移动，Ⅱ—Ⅱ分型面随即分型。

推出时，推杆10推动凹模斜滑块15上行，在斜销16导向下斜滑块边推制品离开小型芯18，边做分型面Ⅲ—Ⅲ面垂直分型脱出制品。

合模时，靠复位弹簧19使推杆10先行复位，定模推件板4将斜滑块15压回动模板6内。

在合模过程中，楔块5使摆钩7重新复位并压住定模推件板4。

（2）

1.     模具采用什么浇口?

答案：

盘形浇口。

2.     模具采用什么抽芯机构？

答案：

斜滑块。

3.     浇口能否自动脱落？

若不能，补充什么机构使其自动脱落？

答案：

不能，

4. 叙述模具的工作原理

答案：

开模时，模具从Ⅰ—Ⅰ分型面分型，由于凹模滑块7、8侧凹的作用，制品脱离凸模10，留于动模边。

推出时，推杆20推动凹模滑块7、8，凹模滑块沿动模板6上的T形斜槽上升实现Ⅱ—Ⅱ分型面分型，最终制品脱落。

1.模具是哪种类型？

答案：

传递模。

2.模具采用哪种浇口？

答案：

侧浇口。

3.件9的作用是什么？

答案：

定位作用。

4.写出该模具工作原理？

答案：

成型后先从模具上取下移动式料腔，然后从压机中取出模具，用撬棒分开Ⅰ—Ⅰ面，拿走上模板1，拔出定位杆9，再用撬棒分开Ⅱ—Ⅱ面，制品连同浇道脱离模具，剪除浇口后得到制品。

依照推件板、嵌件、定位杆和上模板的顺序重新装模，放上料腔，倒入塑料，即可进行下一模的成型。

（2）

1.模具有几个分型面？

答案：

两个分型面。

2.模具采用什么推出机构？

答案：

斜滑块。

3.为使浇注系统自动脱落，应补设什么机构？

答案：

拉料杆。

4.件17的作用是什么？

答案：

复位作用。

5叙述模具工作原理。

答案：

开模时，在弹簧11作用下模具由Ⅰ—Ⅰ分型面分型，浇口凝料由该分型面内取出。

当定距拉杆10拉住凹模固定板2后，Ⅱ—Ⅱ分型面分型，制品随动模后退，点浇口拉断。

推出时，斜滑块23沿主型芯T形导轨向内移动与制品脱离。

闭模时，由复位杆18带动斜滑块复位。

主型芯6采用了防转定位措施，以确保与斜滑块的正确装配。

1.如图所示注射模具（18分）

（1）指出图示模具的结构类型

 双分型面模或三板模

（2）该模具的浇口类型

 点浇口

（3）该模具采用了何种推出机构

  推板推出机构

（4）标出图示注射模具的各零件名称。

1－定距拉板           2－弹簧3－限位销            4、12－导柱         

5－推件板            6－型芯固定板       7－支承板           8－支架（垫块）            

9－推板              10－推杆固定板     11－推杆         13－中间板          

 14－定模座板    

3.改错题

P34–塑件壁厚改进P39-支撑面的改进P45-塑件表面形状的改进

壁厚不均匀

1．判断图示模具类型并简述模具的工作过程？

答：

导柱式单工序落料模。

工作过程：

条料沿导料螺钉送至挡料销定位后进行落料。

在凸模上的边料靠弹压卸料装置进行卸料，弹压卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹簧组成。

在凸凹模进行冲裁之前，由于弹簧力的作用，卸料板先压住条料，上模继续下压时进行冲裁分离，此时弹簧被压缩。

上模回程时，弹簧恢复推动卸料板把在凸模上的边料卸下。

2.标出各模具零件的名称。

1—螺母2—导料螺钉3—挡料销

4—弹簧5—凸模固定板6—销钉

7—模柄8—垫板9—止转销

10—卸料螺钉11—上模座12—凸模

13—导套14—导柱15—卸料板

16—凹模17—内六角螺钉18—下模座

五、分析题

1.分析下列二个冲裁的特点，确定分别采用什么模具结构并说明理由。

答案：

1.弯曲件如下图所示形状，加工中最容易产生什么质量问题，采取哪些措施可以防止。

答案：

2.分析如下图所示形状的拉深件，加工中最容易产生什么质量问题，采取哪些办法解决。

答案：

3.冲裁件断面成如下所示形状，分析产生的原因。

答案：

4.弯曲件如下图所示形状，加工过程中最容易产生什么质量问题，采取哪些措施可以防止。

答案：

5.下图所示两个拉深件分别出现了哪种质量问题？

ab

答案：

a起皱b拉裂

看图回答问题

1．该模具为单工序模还是级进模或者是复合模？

2．指出图中各序号的名称

3．说明图中条料的定位方式及卸料方式，总冲裁力包括哪些力？

答：

（1）.该模具为倒装式复合模。

（2）．见图说

（3）．条料送进时，由导料销12控制方向，由活动挡料销11控制步距；冲孔废料由冲孔凸模从上往下推下（推件力），条料废料由弹性卸料装置13、19卸下（弹性卸料力），工件由打料机构从落料凹模推下。

其总冲压力为：

冲裁力（冲孔力+落料力）+弹性卸料力+推件力

复习大纲

第一--三章

1、塑料成型方法：

注射成型有浇注系统成型热塑性塑料

压缩成型无浇注系统成型热固性塑料

压注成型有浇注系统

挤出成型有浇注系统

2、塑料模具分为：

注射模具、压缩模具、传递模具、挤出模具、中空吹塑模具、热成型模具

3、不同温度时聚合物呈现的三种状态：

低温态温度较低时呈玻璃态（固体态），在外力的作用下，有一定的变形，但变形可逆，即外力消失后，其变形也随之消失。

高弹态是橡胶态的弹性体。

其变形能力显著增加，但变形仍可逆。

黏流态是粘性流体，常称为熔体。

加工不可逆，一经成型冷却，形状保留。

4、聚合物单体经过聚合反应生成的高分子聚合物

5、塑料是以合成树脂为主要成分，加入适量的添加剂而组成的混合物。

优点：

密度小、质量轻；比强度、比刚度高；电气性能好；光学性能好；化学稳定性高；减摩、耐磨及减振、隔音性能好；多种防护性能

合成树脂的分子及结构分类：

热固性塑料热塑性塑料

6、添加剂包括填充剂（增量作用又有改性效果）、稳定剂、润滑剂、着色剂和固化剂等。

7、交联------聚合物由线型结构转变为体型结构的反应.

8、降解——聚合物分子可能由于受到热和应力的作用或微量水分、酸、碱等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低的现象.

9、塑化-------加入的塑料在料筒中进行加热由固体颗粒转化成粘流态并且具有良好的可塑性过程.

10、流动性塑料熔体在一定的温度、压力作用下填充模具型腔的能力

热塑性塑料检测：

熔融流动指数测定法、螺旋线长度试验法

影响塑料流动性的因素有以下三个：

温度料温高，则流动性大。

压力注射压力增大，则熔体收剪切作用越大，流动性也越大。

模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统的设计，溶料的流动阻力等因素

流动性较好的塑料有：

聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维等

流动性一般的塑料有：

ABS（不透明）、AS、有机玻璃、聚甲醛等截面形状分流道较小

流动性较差的塑料有：

聚碳酸酯、硬聚氯乙烯等截面形状分流道较大

11、热塑性塑料的种类有：

通用塑料

聚乙烯（PE）线型结晶，是塑料工业中产量最大的品种，无毒、无味、呈乳白色。

聚氯乙烯（PVC）线型无定型，是世界上产量最大的品种之一，价格便宜、应用广泛。

聚苯乙烯（PS）仅次于聚氯乙烯和聚苯乙烯的第三大品种。

应用于仪表外壳、指示灯罩

聚丙烯（PP）线型结晶，排名第四用于：

板（片）材、管材、法兰、接头、自行车零件

工程塑料

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）具有良好的综合性能、耐腐蚀、抗冲击需调湿

聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）透光性塑料俗称有机玻璃。

聚碳酸酯（PC）线型非结晶，机电、医药、光学、齿轮等

聚酰胺（PA）线型结晶,俗称尼龙。

齿轮、电气架日用品需调湿

聚甲醛（POM）线型结晶

氟塑料是含有氟元素的塑料的总称，主要包括：

聚四氟乙烯（PTFE）、聚三氟氯乙烯（PCT-CE）、聚氯乙烯（PVF）和聚偏乙烯（PVDF）

12、塑件后处理：

退火处理（减少内应力）和调湿处理（聚酰胺）

13、注射成型的工艺条件：

温度、压力、时间。

温度：

料筒的温度（前高后低）和喷嘴的温度。

压力：

塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力

塑化压力是指采用螺杆式注射时，螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。

塑化压力又称为背压。

背压大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整。

注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。

时间完成一次性注射模塑过程所需要的时间称为成型时间。

成型时间直接影响到生产效率和设备利用率，在保证产品质量的前提下，尽量缩短成型周期中个阶段的时间。

14、牵引速度挤出成型主要是生产连续型材，所以必须设置牵引装置。

牵引速度与挤出速度的比值称为牵引比，其比值必须等于或大于1.

15、塑件的尺寸精度

影响塑件精度（公差）的因素主要有：

A、模具加工制造误差及磨损、变形，尤其是成型零件的制造和装配误差以及使用中的磨损;

B、不同种类塑件收缩率的波动；

C、成型工艺条件的变化；

D、塑件的形状、飞边厚度波动；

E、脱模斜度和成型后塑件尺寸变化等。

16、塑件结构设计

1.壁厚

设计的基本原则————均匀壁厚。

即：

充模冷却收缩均匀，形状性好，尺寸精度高，生产率高。

原因：

塑件中的壁厚一般应尽可能一致，否则会因固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀，从而在塑件内部产生内应力，导致塑件产生翘曲、缩孔、甚至开裂等缺陷。

1.满足塑件在装配、运输、使用的强度要求

2.成型过程中的塑料流动性

3.有足够的脱模力，避免脱模时损坏

2.塑件的脱模斜度（脱模斜度为30′---1°30′）便于脱模，防止脱模时顶伤、顶白、划伤

高精度、大尺寸--小壁厚、复杂、收缩率大、增强塑件—大

A、当塑件有特殊要求或精度要求过高时，应选用较小的斜度

B、较高、较大尺寸的塑件，应选用较小的斜度

C、收缩率较大的塑件应取较大的脱模斜度。

D、塑件形状复杂的、不易脱模的，应取较大的脱模斜度。

E、塑件上的凸起或加强筋单边应有4°--5°的斜度。

F、增强塑件宜取大值

G、当塑件壁厚较大时，因成型时塑件收缩量大，故也应选择较大的脱模斜度。

H、脱模斜度的取向原则是：

内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。

3.加强肋作用是在不增加厚壁的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件翘曲变形

4.支撑面保证稳定性

5.圆角减少应力集中，保证熔体的流动性好

6.孔孔间距保证塑件的强度

17、嵌件的用途

塑件中镶入嵌件的目的：

A、增强塑件的局部强度、硬度、耐磨性、导电性、延长塑件的寿命；

B、增加塑件的形状和尺寸的稳定性，提高精度；

设计原则：

1.线线膨胀系数同塑料线膨胀系数相近，防止嵌件周围塑料开裂

2.嵌件的边缘加工成圆角，避免应力集中；形状要对称，保证冷却收缩率

3.嵌件的定位面要可靠的密封面，H8/h8配合

4.部分采取双向定向，既不转动又不轴向窜动

18、齿轮设计1.相同结构的齿轮使用相同的塑料2.轴削边减少应力集中

3.齿轮的内孔与轴采用过渡配合

19、塑件结构设计遵循的原则

1.在设计塑件时，应考虑原材料的成型工艺性，如流动性、收缩率等。

2.在设计塑件的同时应考虑其模具的总体结构，使模具型腔易于制造模具抽芯和推出机构简单。

（

3.在保证塑件使用性能物理性能，力学性能电性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。

4对设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，然后逐步绘制图样

20、塑件的标志符号最佳选择设计是凹坑凸形

21、塑件上公差原则孔的公差采用单向正偏差，即下偏差为0；

轴的公差采用单向负偏差，即上偏差为0；

中心距及其他位置尺寸公差采用双向等值偏差。

第四章

22、完整的注射成型工艺过程成型前的准备、注射成型过程、塑件的后处理三部分。

23、注射成型加料塑化注射保压（对于提高塑件的密度、降低收缩和克服塑件表面缺陷）、冷却（时间最长）脱模六个步骤。

24、注射模塑工艺的“三要素”温度压力时间

25、分型面

选择的一般原则：

A、（首要）符合塑件脱模要求，分型面选在塑件脱模方向最大的投影边缘部位

B、分型线不影响塑件的外观

C、确保塑件留在动模一侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面

D、确保塑件质量模

E、满足塑件锁紧要求投影面积小的方向作为侧向分型面；分型线为曲面时，加斜面锁紧

F、合理安排浇注系统，尤其是浇口位置

G、便于模具加工制造

H、考虑排气效果（分型面与塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面相重合）

26、浇注系统指塑料熔体从注射喷嘴出后到达型腔之前在模具内流经的通道。

由主流道、分流道、浇口、冷料穴（井）组成。

浇注系统总体设计原则

1）了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性2）采用尽量短的流程，以减少热量与压力损失3）浇注系统设计应有利于良好的排气4）防止型芯变形和嵌件位移

5）便于修整浇口以保证塑件外观质量6）浇注系统应结合型腔布局同时考虑

7）流动距离比和流动面积比的校核。

27、主流道主流道与浇口之间的通道，起分流和转向的连接喷射机喷嘴与分流道的一段通道卧式立式注射机主流道垂直分型面主流道为锥形

设计原则：

1．主流道与喷嘴的对接处设计成半球形

2．主流道的圆锥角2º-4º

3．主流道大端呈圆角

4．主流道浇口套与定位圈设计成整体式（浇口套与定模座板H7/M6与定位圈H9/f9）

5．主流道的长度短；防止压力损失，影响熔体的顺利充型

6．浇口套内壁粗糙度值位Rao.8υm

冷料穴（井）主流道与分流道末端存放两次注射间隔产生的冷料和料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而形成各种缺陷，使其保留在动模一侧，便于脱模的功能。

作用增加熔接强度

28、分流道主流道与浇口之间的通道起转向、分流作用

实际生产中常采用梯形截面分流道，该分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。

分流道截面形状梯形（理想）、圆形、半圆形、正方形、U形

型腔和分流道的排列有平衡式和非平衡式两种

设计原则：

1.塑料流经分流到是压力和温度损失要小

2．分流道固化时间稍后与制品的，有利于压力的传递及保压

3.利于塑料均匀而快速的进入各个型腔

4.分流道的长度要短，容积要小

5.便于加工及刀具选择

29、浇口分流道与型腔之间的一段细短通道，作用使从分道过来的塑料熔体快速进入并充满型腔，浇口部分熔体能迅速的凝固而封闭浇口防止型腔内熔体的倒流。

类型有：

直接浇口、中心浇口（扇形、环形、爪形）、点浇口、潜伏式浇口、护耳形浇口等，其中点浇口是能够自行切断熔体。

浇口的特点，浇口可分为限制性非限制性

1）直接浇口优点：

浇口横截面积大，模具简单，易于成型，排气好，适用厚壁、高粘度成型深塑件

缺点：

只用于单腔，有内应力，易变形、气泡、开裂等现象

2）中心浇口优点：

进料点对称，充型均匀，能消除拼缝线且排气顺利

扇形、环形、爪形、轮辐式

3）点浇口的优点：

开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；浇口残留痕迹小，不影响塑件外观；易成型，适用于双分型面/三板式（才能将浇注系统的凝料拉出来）

缺点：

压力损失大；模具必须采用三板式结构，结构复杂，成型周期长。

对于投影面积大或者容易变形的塑件，应采用多点浇口，以减小翘曲变形。

4）侧浇口的优点：

典型的矩形侧浇口，改变浇口的宽度b和厚度t，可以调整成型时间。

侧浇口可以根据塑件的形状特征选择浇口位置，浇口设在分型面加工容易，修整方便；除去浇口方凝料便，浇口痕迹小，因此，侧浇口广泛地应用于小型塑件，适用于两板式多型腔模具。

缺点：

塑件容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，注射压力损失较大（选用的注射力采取较大），壳形塑件容易排气不良。

5）潜伏式浇口的优点：

潜具有点浇口的各种特点；可以采用较为简单的两板式一次开模；塑件和流道分别设置推出机构；开模分型或推出时浇口即被自动切断易实现自动化

，；浇口位置选择范围更广；

缺点：

分型或推出时必须具有较大的力来切断浇口，拉出倾向凝料。

对于强韧性塑料或脆性塑料，潜伏式浇口是不合适的。

30、排气系统间隙排气、分型面排气;排气塞（槽）排气；强制排气

31、排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。

32、注射模中各零部件按作用可分为成型零部件和结构零部件（装配定位安装）两大类

33、成型零部件（结构设计）：

构成型腔的零部件成为成型零件

凹模、凸模、型芯、螺纹型芯和型环，已经各种成型环和成型镶块等

34、凹模结构设计整体式整体嵌入式（加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔形状、尺寸一致）组合式镶嵌式

35、凸模（主型芯）结构设计整体式（便于加工）组合式

36、螺纹型芯和型环结构设计

1）必须考虑塑料收缩率2）表面粗糙度值要小

3）螺纹始端和末端按塑料螺纹结构要求设计，以防止从塑件上拧下时拉毛塑料螺纹

4）固定螺母的螺纹型芯不必放收缩率，按普通螺纹制造即可。

37、固定板一般采用碳素结构钢制造

38、脱模（推出）机构脱出塑件的机构

设计原则：

1.塑件滞留于动模，动模侧必有拉料杆

2.保证塑件不变形损坏

3.力求良好的塑件外观

4.推杆机构应动作可靠

5.合模时应使推杆机构正确复位

类型P144-P1154

A、推杆脱模机构推出部件、推板、推杆固定板、导向部件和复位部件等组成。

优点：

最常用、简单形式具有制造简单、更换方便、推出效果好适用于脱模阻力小塑件

缺点：

顶出面积一般较小，容易引起应力集中而顶坏塑件，不适于脱模斜度小和顶出阻力大的管形或箱形塑件

B、推管脱模机构对于圆环形（齿轮）、薄壁圆筒形塑件或局部为圆筒形的塑件，可用此机构。

优点：

推顶平稳可靠，整个周边推顶塑件，塑件受力均匀，无变形、无推出痕迹，同轴度高

缺点：

对于薄壁深筒型塑件和软性塑料