石方高边坡施工方案剖析.docx
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石方高边坡施工方案剖析
一、编制说明
2、编制依据
3、工程概况
四、前期准备
5、施工技术方案
6、计划进度
7、机构组织及工、料、机安排
8、质量保证措施
9、安全保证措施
10、环保措施
十一、文明施工保证措施
路基高边坡挖方施工方案
一、编制说明
编制范围、编制原则
根据大道道路工程项目部的要求，对我部施工的K3+320～K3+500段路基挖方施工编制本方案。
本施工方案是在保证质量、安全及工期的前提下。
根据目前的施工情况，结合本工程的实际情况，为加快工程进度，提高工程质量，降低工程成本而编制的。
本方案是根据施工图设计文件，详细考察施工现场后所编制的实施性施工方案，对工程的总体布置、工期、质量等起着实施性计划的作用。
二、编制依据
1.《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006
2.《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
3.《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）；
4.《公路工程质量检验评定标准第一册（土建工程）》（JTGF80/1-2004）；
5.《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008
6.施工图、相关设计文件。
三、工程概况
此道路等级：
城市快速路兼城市主干道；主路设计行车速度为80Km/h，辅路设计速度50km/h,路面设计荷载BZZ-100。
此段路基宽31m，开挖线到路基边线最高处35.2m，开挖段坡脚距离沪昆高速仅18m,为了减少爆破形成的地震冲击波和空气冲击波危害，控制碎石飞散距离，保证沪昆高速正常运营，周围建筑物及人身安全，此路段石方爆破拟采用微差控制爆破作业。
K3+320～K3+500段主要工程数量和工程项目:
路基挖方约66664立方米，其中土方13333立方米，石方53331立方米;K3+320～K3+500段左侧设置40×60cmT型截水沟长215m,其中M7.5浆砌片石146.2m3,砂浆抹面374.1㎡，挖基土石方354.8m3。
30×25平台截水沟630m,M7.5浆砌片石69.3m3,砂浆抹面472.5㎡，人工挖基土石方18.9m3。
K3+315～K3+495左侧设置浆砌片石菱型网格护坡，镶边石M7.5浆砌189.0m3,M10砂浆抹面14.4m3，人工挖基土石方157.6m3。
菱型网格M7.5浆砌506.1m3,M10砂浆抹面50.4m3，C25砼镶边115.4m3。
植草4100平方米，回填土方410m3。
人工挖基土石方433.7m3。
K3+470～K3+485右侧边坡防护设计为浆砌片石护面墙，M7.5浆砌片石99.0m3。
四、前期准备
1、施工准备工作是保证该工程顺利开工的重要环节，我部积极配合业主及监理部门做好征地、拆迁、管线保护和交通管制等工作。
2、根据设计单位提供的控制网，进行导线复测和水准闭合工作，同时进行加密，建立各分项工程的高程和坐标控制网。
3、熟悉周边环境、研究地质地貌，结合施工现场的实际情况进行总体布置。
4、技术准备
1）按照要求建立项目组织机构，根据施工图设计文件，施工技术规范、标准图集及技术资料编制施工组织设计。
2）组织技术人员熟悉施工图设计文件，领会设计意图，提出施工方法和技术处理方案。
施工前根据质量体系标准的相关程序进行技术、安全交底和岗位培训。
3）编制出各种材料和机械的使用计划，做好工程技术及相关资料的收集整理。
5、资源准备及材料供应
1）对工程所需用的各种材料，按工程施工进度计划组织进场。
2）保证设备正常运转，并组织相关施工机械进场，以保证各种设备按时、按量、保质提供到施工现场。
五、施工技术方案
总体施工方案
本路段沿着老贵黄路改建拓宽，进场便道相对方便，但老贵黄路的保畅和沪昆高速临时交通管制将作为此路段施工的重点。
路基施工已全线展开，施工时注重挖、填、弃、防护及排水互相结合，突出重点，统一协调，确保质量，按期完成。
1、施工准备
1）、施工测量
进行原地貌横断面复测，并报监理、审计及业主签认。
然后进行施工放样测量。
放出路基开挖边线、填筑边线和各结构物平面位置。
2）、施工安全
本段道路施工需借道并占用老贵黄路，我部拟定派专人指挥施工机械和运输车辆，在高挖方处对老贵黄路设立围挡等隔离,同时设立醒目的交通安全标志、标牌，确保交通安全。
3）、文明施工
本工程属于道路拓宽，老贵黄路附近村寨密集，人口众多，而且交通量较大，施工时扬尘较大，我部拟定设洒水车沿途洒水，控制扬尘,装载机作日常报畅，安排专人清洁路面，同时做醒目的公示牌进行宣传，减少对当地居民生活的影响。
2、清理与掘除
人工配合推土机和挖掘机清表，清理厚度为50cm,清除施工范围内的垃圾、废料、灌木和非适用性材料。
用挖掘机装车，10T自卸车将掘除的草皮、树根、表土、腐殖土等运往指定的弃土场，对于适用于种植草皮或复耕的土质，用自卸车运到堆积地堆积，以备后期弃土场复耕和绿化使用。
灌木运至指定地点进行堆码。
并安排人工配合清理场内残留的树根等。
清表后采用片石和石渣铺筑临时便道，压路机压实，保证运输车辆的正常运输。
3、路基土方开挖
首先打通运输通道，通道由下自上呈“S”盘旋到山顶，通道底层铺30cm手摆片石，面层铺20cm级配泥结碎石，用20T压路机压实，派专人配合装载机作日常维护，保证雨季亦能正常施工，并在开挖线外侧进行截水沟施工，减少雨水对破面的冲刷。
此段土石方采用混合式开挖法，即先沿路堑纵向挖通道，然后沿横向坡面挖掘，以增加开挖断面，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，各层有独立的出土道路和临时排水设施。
施工时可视情况分段进行，每段自上而下分层开挖，预留保护层，并及时用人工配合机械整修边坡。
由于本路段均为填石路堤，所有土方必须运至指定的弃土场。
边坡整修完毕后及时对坡面进行防护施工。
4、路基石方开挖
4.1.开挖石方根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式。
石方能用机械直接开挖的用机械开挖，不能用机械直接开挖的采用梯段微差爆破施工方式开挖。
爆破参数的选取和装药量经试爆后确定，并在实施中，不断修正其爆破参数，以确保沪昆高速和周围构筑物的安全。
在爆破前，对岩体上的浮石全面清运。
爆破施工期间，做好实时爆破振动监测记录，并严格按照建设程序及报验制度实施。
为防止出现飞石，主体爆破时岩体表面用棕垫加胶带进行覆盖防护。
在坡脚底部围挡设施前2米范围内铺设废旧轮胎作为减力槛，以减弱落石下坠后的能量，减轻坡脚围挡承受的冲击力。
4.2爆破参数设计
4.2.1最大允许单响药量的设计
4.2.1.1爆破规模确定：
采用公式：
Q=R3（V/K）3/a计算。
式中：
Q----单响药包重量，kg；
R----控制点距爆源中心的距离，m；
K，a----与爆破点地质有关的系数；本工程取K=250，a=1.8。
V----控制点的地质震动速度，cm/s，本工程取V≤1.5cm/s。
4.2.1.2最大允许单响药量计算。
根据控爆岩地质条件，计算出理论最大允许单响药包如下表：
理论最大允许单响药量表
距离R（m）
50
60
80
100
120
140
160
单响药量Q（kg）
24.76
42.79
101.44
198.11
342.34
543.62
811.48
在实际施工过程中，针对不同的爆破施工区域及安全距离，按下表所示单段最大药量进行实际控制：
在不同的安全距离的实际最大单响药量表
离被保护对象
的距离R（m）
60
80
100
120
140
160
200
实际的最大单响
药量Q（kg）
15
40
70
120
200
300
300
4.3爆破设计：
本次爆破采用梯段松动控制微差爆破施工，遵循“多眼、密炮、逐孔、少药”的原则，采用浅孔爆破，爆破孔采用电钻钻孔，炮孔直径为42mm其爆破参数选择如下：
1、炮孔直径：
φ42mm；
2、炮孔深度L：
每梯段深度取L=2.0～2.5m；
3、排距b：
取b=1.2m；
4、孔距a：
取a=1～1.2m
5、药卷直径：
φ32mm；
6、装药方式：
连续装药；
7、单孔装药量：
0.8kg；
8、每响药量：
16kg
其钻孔具体布置详见（图一），（图二）
（图一）纵断面钻孔布置图
（图二）横断面钻孔布置图
4.4爆破网络设计
爆破网络采用非电毫秒微差起爆网络，并总体思路是“孔内高段，孔外低段，孔内延时，孔外接力”的网络。
具体施工方法及爆破网路如下示意图：
（图三）毫秒微差爆破网络连接平面示意图
（图四）毫秒微差爆破网络连接剖面示意图
4.5施工工艺
施工中的安全严格按《爆破安全规程》进行。
施工工艺流程：
布孔→钻孔→装药→堵塞→联网→设置防护→警戒→起爆→爆后检查→解除警戒。
4.5.1布孔
由专业技术人员根据本设计方案的孔网参数进行布孔，布孔时如遇到裂隙或断层等地质状况时，应作适当调整，但孔排距调整一般不大于0.5米，炮孔孔口调整时，尽可能略为调整炮孔方向，使每个炮孔爆破所负担的爆破方量大致平衡。
具体的炮孔布置原则有：
①炮孔位置要尽量避免布置在岩石松动、节理裂隙发育或岩性变化大的地方；
②特别注意底盘抵抗线过大的地方，应视情况不同，分别采取加密炮孔、预拉底（即先进行钻孔放炮）、孔底扩壶或底部装密度大、威力高的炸药等方式来避免产生根底；
③要特别注意前排炮孔抵抗线变化，防止因抵抗线过小会出现爆破飞石事故、过大会留下根坎；
④要注意地形标高的变化，适当调整钻孔深度，保证下部作业平台的标高基本一致。
4.5.2钻孔
采用电钻按设计方案所要求的布孔位置、钻孔方向和钻孔深度进行钻孔；钻孔前必须仔细检查钻孔机械是否正常，采用短钻杆进行预开孔，钻机操作高度不能超过作业人员头顶；在临近岩石保护基面时，炮孔深度不得随意超深；钻孔完成后取出炮孔内的钻杆，立即用纸板、草或编织物将孔口堵塞，防止碎碴等物落入孔内而堵住炮孔。
4.5.3验孔
由专业技术人员用炮杆或卷尺逐孔检查孔排距、孔向及孔深，若不合要求应及时修正；复核前排各炮孔的抵抗线和查看孔中含水情况；检查后应进行验孔记录，作为爆破装药的计算依据。
4.5.4装药
按经业主和监理批准的爆破方案所允许的单孔装药量进行每次爆破作业的炮孔装药，事前将各炮孔孔深记录和炸药、雷管用量进行申报，经专业监理工程师复查同意后开始按所确定的各孔装药量进行逐孔装填工作，严禁漏装、多装。
（1）装药前准备工作
①在爆破技术人员根据炮孔验收情况做出施爆设计后，按要求准备各孔装药的品种和数量。
②根据爆破设计准备所需要的雷管种类、段别和数量。
③检测电雷管。
电雷管电阻值过大或不导通时禁止使用，并做销毁处理。
④清理炮孔附近的浮碴、石块及孔口覆盖物。
⑤检查炮棍上的刻度标记是否准确、明显。
⑥炮孔中有水时可采取措施将孔内的水排出。
⑵装药过程注意事项：
①结块的铵油炸药必须敲碎后放入孔内，防止堵塞炮孔，破碎药块时只能用木棍、不能用铁器；
②乳化炸药在装入炮孔前一定要整理顺直，不得有压扁等现象，防止堵塞炮孔；
③根据装入炮孔内炸药量估计装药位置，发现装药位置偏差很大时立即停止装药，并报爆破技术人员处理。
出现该现象的原因一是炮孔堵塞炸药无法装入，二是炮孔内部出现裂缝、裂隙，造成炸药漏到其他地方；
④装药速度不宜过快，特别是水孔装药速度一定要慢，要保证乳化炸药沉入孔底；
⑤放置起爆药包时，雷管脚线要顺直，轻轻拉紧并贴在孔壁一侧，可避免脚线产生死弯而造成芯线折断、导爆管折断等，同时可减少炮棍捣坏脚线的机会；
⑥要采取措施，防止起爆线（或导爆管
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