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乙烯生产22355
关于如何在乙烯生产中如何让提高纯度
摘要：
乙烯可以用作生物生长调节剂，是一种重要的化工原料，乙烯是现代石油化工的带头产品，在石油化工中占主导地位，乙烯工业的发展，带动着其它有机化工产品的发展,一个国家的乙烯产量标志着这个国家化工产业的发达程度，目前乙烯的生产有多种工艺，在乙烯的生产中，通常用乙炔选择加氢来提高乙烯的纯度。
关键词:
乙烯:
选择性加氢:
提高:
纯度
1乙烯生产综述
1.1乙烯
这烃有4个氢原子的约束，碳原子之间以双键连接。
所有6个原子组成的乙烯是共面。
H-C-C角是121.3°；H-C-H角是117.4°，接近120°，为理想sp2混成轨域。
这种分子也比较僵硬：
旋转C-C键是一个高吸热过程，需要打破π键，而保留σ键之间的碳原子。
双键是一个高电子密度的地区，因而大部分反应发生在这个位置
1.2主要用途
1.2.1乙烯是一种重要的化工原料，可用于制取聚乙烯等一系列化工产品。
乙烯是一种重要的化工原料，可用于制取聚乙烯等一系列化工产品。
乙烯最初是由乙醇脱水制取的。
当时由于乙醇由粮食生产，工艺路线既不合理，产品产量又受到限制，因此阻碍了生产的发展。
自从石油裂解制乙烯技术工业化后，石油化工得到了飞速发展。
所谓石油烃裂解即以石油烃为原料，进行高温短停留时间的裂解化学反应获得到裂解气的过程。
然后，裂解气经冷却、洗涤、压缩、净化和分离等工序处理后得到乙烯，同时可得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯、二甲苯及乙炔等重要的副产品。
乙烯是石油化工最重要的基础原料。
乙烯可用来制成聚乙烯，采用不同的工艺技术可分别得到高密度聚乙烯、低密度聚乙烯和线型低密度聚乙烯，进而可加工成各种聚乙烯塑料制品。
乙烯还可以生产成氯乙烯，经聚合制成聚氯乙烯，进而加工制成聚氯乙烯制品。
乙烯在银作用下直接氧化制得环氧乙烷。
环氧乙烷水合生成乙二醇，同时副产二甘醇、多甘醇等。
乙二醇是聚合的单体之一，也可用于制防冻液。
环氧乙烷是聚醚的重要原料，也是精细化工，表面活性剂及农药的重要原料。
副产二甘醇、多甘醇是十分有用的助剂和表面活性剂的原料。
乙烯在氯化钯、氯化铜催化剂作用下直接氧化制成乙醛。
乙醛可在醋酸锰催化剂作用下进一步氧化制成醋酸。
乙醛、醋酸是重要的有机化工原料。
醋酸可制得醋酸乙烯、聚乙烯醇，进一步生产维纶纤维。
乙烯在磷酸催化剂作用下，一步法直接水合生产乙醇。
乙醇是重要的有机化工原料，可用于溶剂、饮料、农药、医药、染料、洗涤剂等方面。
乙醇还可进一步反应生成乙醚，作为麻醉剂和溶剂等。
乙烯可与苯进行烃化反应生产乙基苯，乙基苯脱氢生成苯乙烯。
苯乙烯是生产聚苯乙烯、丁苯橡胶、ABS、SBS、AS等合成材料的主要原料，广泛应用于涂料、离子交换树脂等生产。
乙烯还可以和丙烯，或再加入第三单体生产二元乙丙橡胶或三元乙丙橡胶。
低分子乙丙胶用于涂覆材料和润滑油调粘，高分子乙丙胶用于生产橡胶制品。
乙烯最主要的消费是生产聚乙烯，约占总量的一半左右。
一般聚乙烯装置和乙烯装置同建在一个石油化工联合企业内。
乙烯已可用专用船只或专用罐在进行液相运输，国外企业之间互供乙烯的方式较多。
世界乙烯的主要消费分配情况如图3-1。
图3-1世界乙烯消费
1.2.2乙烯是一种植物生长调节剂，植物在生命周期的许多阶段，如发芽、成长、开花、果熟、衰老、凋谢等都会生成乙烯。
乙烯CH2=CH2，为一种植物激素。
由于具有促进果实成熟的作用，并在成熟前大量合成，所以认为它是成熟激素[2]。
可抑制茎和根的增粗生长、幼叶的伸展、芽的生长、花芽的形成；另一方面可促进茎和根的扩展生长、不定根和根毛的形成、某些种子的发芽、偏上生长、芽弯曲部的形成器官的老化或脱离等。
能促进凤梨的开花，促进水稻和水繁缕茎的生长。
几乎所有作用的有效气中浓度的阈值为0.0—0.1微升/升，最大值为1—10微升/升。
一部分菌类和大部分高等植物均可生成乙烯，而在成熟的果实里可大量的生成。
若给营养组织以植物生长素或各种应力（接触、病伤害、药物处理等）则生成量可激增。
在生物体内由甲硫氨酸生物合成，其第三、第四位碳转变为乙烯，但合成酶的性质不明。
甲硫氨酸脱氨生成的α-酮-4-甲硫丁酸，或后者进一步脱羧生成的甲硫丙醛，在过氧化氢、亚硫酸盐、单酚的存在下由于过氧化物酶的作用而有效地生成乙烯，因此曾被认为是乙烯生物合成的中间体，但甲硫丙醛在生物体内存在尚未被证实。
梅普森和沃德尔（L.Mapson.D.Wardale）在体外用转氨酶、过氧化物酶和供给过氧化氢的葡萄糖氧化酶等三种酶的协同作用，显示出由甲硫氨酸合成乙烯的事实，但通过同位素标记化合物的实验，认为此反应系统在体内不起作用。
乙烯也有从除甲硫氨酸以外的物质进行生物合成的情况。
1.2.3乙烯还可以作为水果的催熟剂，南方产的水果，多数在未成熟时采摘下来，运到北方。
向存放未成熟水果的库房中充入少量乙烯，催熟之后再销售。
反之，为了延长果实或花朵的寿命，方便远距离运输，人们在装有果实或花朵的密闭容器中放入浸泡过高锰酸钾溶液的硅土，用来吸收水果或花朵中产生的乙烯。
1.3乙烯的生产工艺与原理
1.3.1乙烯的生产装置及原理
乙烯的生产过程中主要设备是乙烯装置。
乙烯装置所用的主要原料简称“裂解原料”，它的原料路线需综合考虑原料可得性和经济性来确定。
在北美和中东，裂解料主要为天然气液体（乙烷、丙烷、丁烷、液化石油气混合物和脱丁烷的天然汽油等。
以下简称“NGL”）。
在欧洲和亚洲，裂解料主要为石脑油。
从全世界范围看，石脑油约占全部裂解料的一半，NGL约占40％，余下的约10％为柴油、炼厂气、煤制油所得馏份等。
表1给出了全球裂解原料的类型及其所占比例。
表3-1全球乙烯生产所用原料类型及其所占比例
原料类型
所占比例，%
原料类型
所占比例，%
乙烷
24
石脑油
49
乙烷/丙烷混合物
4
柴油
6
丙烷
8
炼厂气
2
丁烷
1
煤制油所得馏份
1
LPG（丙烷/丁烷混合物）
4
合计
100
世界各地所用各类裂解原料的比例，取决于各地区能够经济地取得的原料质量和数量。
表2列出世界各地区裂解料的状况及其在该地区所占比例。
表3-2世界各地区采用的乙烯原料及所占比例（%）
地区
NGL
石脑油
柴油
其它
非洲
26
32
42*
亚洲
12
78
10
东欧
10
75
10
5
中东
70
29
1
北美
76
17
4
3
大洋洲
65
18
17
拉丁美洲
27
70
3
西欧
24
65
8
3
注：
*由Sasol煤制油生产的合成气。
在亚洲，约80%的乙烯用石脑油生产。
马来西亚和印尼是这个地区的例外，它们的天然气资源丰富，可在很大程度上用NGL替代石脑油。
中国则不具备这样的条件，乙烯生产主要依靠石脑油加上相当数量的轻柴油和加氢尾油。
由石油分离生产
乙烯是由石油化工裂解而成。
在这个过程中，气态或轻液态烃是加热到750-950℃，诱使许多自由基反应，然后立即淬火冻结的反应。
这个过程中，把大型碳氢化合物转换到较小型的碳氢化合物，并反应出不饱和烃。
由煤合成方法
煤合成烯烃:
煤基制烯烃技术，它是C1化工新工艺，是指以煤气化的合成气合成的甲醇为原料，借助类似催化裂化装置的流化床反应形式，生产低碳烯烃的化工技术。
3.2乙烯的生产工艺
目前世界上拥有聚乙烯技术的公司很多，拥有LDPE技术的有7家，LLDPE和全密度技术的企业有10家，HDPE技术的企业有12家。
从技术发展情况看，高压法生产LDPE是PE树脂生产中技术最成熟的方法，釜式法和管式法工艺技术均已成熟，目前这两种生产工艺技术并存。
发达国家普遍采用管式法生产工艺。
此外，国外各公司普遍采用低温高活性催化剂引发聚合体系，可降低反应温度和压力。
高压法生产LDPE将向大型化、管式化方向发展。
低压法生产HDPE和LLDPE，主要采用钛系和络系催化剂，欧洲和日本多采用齐格勒型钛系催化剂，而美国多采用络系催化剂。
目前世界上主要应用的聚乙烯生产技术用11种，现简单介绍如下：
巴塞尔公司气相法Spherilene工艺
生产线性PE可从很低密度PE（ULDPE）到LLDPE，也可生产HDPE等。
采用齐格勒-纳塔型钛基催化剂和Spherilene气相法工艺。
在轻质惰性烃类存在下，催化剂和进料先进行本体预聚合，在缓和条件下发生本体聚合。
浆液进入第一台气相反应器，采用循环气体回路冷却器散热，再进入二台气相反应器。
生产产品密度从ULDPE（小于900kg/m3）到HDPE（大于960kg/m3），熔体流动速率（MFR）从0.01－100。
因采用二台气相反应器，故可生产双峰级和特种聚合物。
Spherilene工艺1992年推向市场以来，现已拥有生产能力180万吨/年。
六套生产装置（美国1套、韩国2套、巴西2套、印度1套）己投入运转，另有二套（印度和伊朗各1套）在建设中，单线生产能力可从10万吨/年－30万吨/年。
目前，中国没有这类技术的生产装置。
北欧化工公司北星（Bastar）工艺
北星PE工艺可生产双峰和单峰LLDPE、MDPE（中密度PE）和HDPE。
采用串联的回路、气相低压法反应器。
PE密度为918－970kg/m3，熔融指数0.1－100。
采用Z-N催化剂或SSC（单活性中心）催化剂。
催化剂与丙烷稀释剂混入进入紧凑的预聚合反应器，同时送入共催化剂、乙烯、共聚单体和氢气。
预聚合的浆液再进入第二台较大的浆液回路反应器，在超临界条件（75－100℃、5.5－6.5MPa）下操作。
可生产双峰级产品。
经闪蒸后的聚合物进一步送入流化床气相反应器，无需加入新催化剂，可得到均聚物，气相反应落操作条件为：
75－100℃、2.0MPa。
第一套工业化装置于1995年在芬兰投运，阿布扎比建设的二条生产线（45万吨/年双峰级产品）于2001年下半年投运。
第5套25万吨/年装置（第二套双峰级）也在中国上海石化公司建成，成为中国最大的PE装置，该工艺单线最大的设计能力可达30万吨/年。
BP公司气相法Innovene工艺
可生产LLDPE和HDPE产品，采用Z-N钛基、铬基或茂金属催化剂。
铬催化剂可生产宽分子量分布的产品，齐格勒-纳塔（Z-N）催化剂生产窄分子量分布的产品。
床层反应器操作条件缓和，为75－100℃和2.0MPa。
可采用丁烯或已烯为共聚单体。
己有30套生产线投入运转、设计或建设中。
能力范围为5万－35万吨/年。
Technip公司与BP公司合作，在欧洲、前苏联、南美、中国和马来西亚拥介BP公司生产聚乙烯的Innovene工艺。
BP公司Innovene PE能力现已超过800万吨/年，包括伊朗Bandar Iman、苏格兰格兰杰默斯、印度尼西亚梅拉克和马来西亚克尔蒂赫等的PE装置。
中国独山子石化公司LLDPE/HDPE装置的二次扩建也采用Innovene工艺，从12万吨/年扩增到20万吨/年。
赛科新建的60万吨聚乙烯将采用该技术。
埃克森美孚公司管式和釜式反应工艺
采用高压自由基工艺生产LDPE均聚物和EVA（乙烯醋酸乙烯）共聚物。
采用大规模管式反应器（能力13万－35万吨/年）和搅拌釜式反应器（能力约10万吨/年）。
管式反应器操作压力高达300MPa，釜式反应器低于200MPa。
高压工艺的优点是缩短停留时间，相同的反应器可从生产均聚物切换至共聚物。
均聚物聚合物密度为912－935 kg/m3，熔融指数为0.2－150。
醋酸乙烯含量可高达30%。
生产每吨聚合物的物耗、能耗为：
乙烯1.008吨，电力800kwh，蒸汽0.35t，氮气5m3。
已有23套高压法反应器投运，产能为170万吨/年。
生产均聚物和各种共聚物。
目前燕山新建的20万吨/年LDPE装置即采用该公司的管式法技术。
三井化学公司低压浆液法CX工艺
可生产HDPE和MDPE，采用低压浆液法CX工艺。
可生产双峰分子量分布的产品。
乙烯、氢气、共聚单体和超高活性催化剂进入反应器，在浆液状态下发生聚合反应，聚合物性质自动控制系统可有效地控制产品质量，超高活性催化剂无需从产品中脱除。
从浆液中分离出来的90%的溶剂，无需作任何处理就可直接循环至反应器。
可生产窄或宽分子量分布的产品，密度为930－970 kg/m3，熔融指数0.01－50。
生产每吨产品的物耗、能耗为：
乙烯和共聚单体1010kg，电力305kwh，蒸汽340kg，冷却水190t，氮气30 m3。
已有35条生产线投运或建设中，总能力360万吨/年。
国内目前由于该技术的企业主要有大庆的22万吨装置、扬子和燕山的14万吨装置，兰州的7万吨装置。
雪佛龙-菲利浦斯公司双回路反应器LPE工艺
用菲利浦斯石油公司LPE工艺生产线性聚乙烯（LPE）。
采用极高活性催化剂在回路反应器和异丁烷浆液中进行聚合。
产品熔融指数和分子量分布可由催化剂、操作条件和氢气来调节控制。
共聚单体可用丁烯-1、已烯-1、辛烯-1等。
高活性催化剂使之无需脱除催化剂，聚合时无石蜡或其他副产物生成，大大减少了对环境的逸散污染。
乙烯、异丁烷、共聚单体和催化剂连续进入回路反应器，在低于100℃和约4.0MPa下发生反应，停留时间约1小时。
乙烯单程转化率超过97%。
生产每吨产品的物耗、能耗为：
乙烯1.007吨，催化剂和化学品2~10美元（对于不同产品），电力350kwh，蒸汽0.25t，冷却水185t，氮气30m3。
已有82条生产线投运和建设，占世界PE能力34%。
上海金菲公司的13.5万吨装置就是采用该技术。
茂名新建的35万吨/年的新装置也可能采用该技术。
Univation技术公司低压气相法Unipol工艺
用低压、气压UnipolPE工艺生产LLDPE－HDPE。
采用浆液催化剂和气相、流化床反应器。
用常规的和茂金属催化剂无需脱除催化剂步骤。
投资和操作费用较低，对环境污染较少。
乙烯、共聚单体和催化剂进入流化床反应器，操作条件为约100℃和2.5MPa。
产品密度为915－970kg/m3，熔融指数0.1－200。
根据催化剂类型可调节窄或宽分子量分布。
已有89条生产线投运或建设。
单线能力可为4万－45万吨/年。
目前国内采用该技术的装置较多，主要为茂名、吉化、扬子、天津、中原、广州、大庆、齐鲁等。
Stamicarbon公司COMPACT工艺
该工艺采用先进的Z-N催化剂利用COMPACTSolution技术生产密度为900－970kg/m3的PE。
采用搅拌釜式反应器，聚合温度200℃。
氢用于控制聚合物分子量。
无需脱除催化剂步骤。
生产每吨产品的物耗、能耗为：
乙烯和共聚单体1.016t，电力500kwh，蒸汽400kg，冷却水230m3，低压蒸汽（产出）330kg。
有5套装置投运，总能力65万吨/年。
巴塞尔聚烯烃公司Hostalen工艺
用搅拌釜的Hostalen工艺生产HDPE。
采用并联或串联的二台反应器进行浆液聚合。
生产每吨产品的物耗、能耗为：
乙烯和共聚单体1.015t，蒸汽400kg，电力350kwh，冷却水165m3。
已有31条生产线运转或设计中，生产能力近340万吨/年。
目前在国内采用该技术的装置为辽化公司，生产能力只有4万吨。
该技术目前单线最大生产能力可达到35万吨/年，可生产包括双峰在内的几乎所有产品，其中其薄膜、中空和管材等产品在世界上具有一定的知名度。
埃尼化学公司高压法工艺
采用高压法釜式或管式工艺生产LDPE和EVA。
LDPE密度为918－935kg/m3，EVA中VAM（醋酸乙烯单体）含量可从3%－40%。
己有24条生产线运转或设计中，单线能力可高达20万吨/年。
目前该装置投资费用和能耗相对较高，新建装置一般不采用该技术。
Stamicarbon公司高压法工艺
利用高压管式反应器生产LDPE和EVA共聚体。
生产每吨产量的物耗、能耗为：
乙烯1.005t，电力800kwh，高压蒸汽230kg，冷却水120m3，低压蒸汽（产出）650kg。
1996年起，已有单线能力15万－30万吨/年装置多套投运，总能力超过180万吨/年。
1.4乙炔选择性加氢提高乙烯纯度
1.4.1催化加氢法脱炔
选择催化加氢原理
催化加氢法是使裂解气中的乙炔加氢为乙烯。
催化加氢法在工业上有气相法和液相法两种。
气相催化加氢法脱炔
加氢机理：
气相组分在固体催化剂上进行加氢反应主要经历三个步骤：
第一步，乙炔、氢从气相扩散到催化剂表面上，在其上进行吸附；第二步，吸附的乙炔在催化剂上进行表面反应被加氢成乙烯或进一步加氢为乙烷；第三步，吸附的乙烯或乙烷从催化剂表面脱附，扩散到气相中去。
催化剂的加氢选择性和提高选择性的措施。
催化剂的加氢选择性不但与活性组分的性质有关，还与催化剂孔容、催化剂制备方法、操作温度和压力等有关。
因此，正确选择活性组分和载体，适当调整活性以及合理确定操作条件，可以提高选择性。
具体措施如下：
一是使催化剂局部中毒。
例如向pd催化剂中加入适量的Ag、Cu、Cr，向非钯催化剂中加入适量Mo、Cr、Zn等。
也可以在气相中通入适量的CO、H2S以及喹啉、醋酸铅或羰基硫等均可使催化剂局部中毒，例如H2S对Ni-Co-Cr催化剂可提高其选择性，在氢气中混入20PPm的CO也可以提高催化剂的加氢选择性。
二是使用载体。
选择大孔径的载体，使吸附乙烯易于脱附，Al2O3、SiO2作载体可提高选择性。
现在工业上广泛采用α-Al2O3作载体。
三是选用适宜的反应条件。
氢分压是操作条件中最重要的一个参数，因为乙炔在气相中的含量是已定的，故氢分压的大小，是由氢炔比的大小来决定的。
为了充分脱除乙炔要使氢炔比大于1。
但使用时，为了提高加氢选择性，保证乙炔充分被加氢，同时还要保证乙烯在反应中不被多量加氢，一般氢炔比取2为宜。
至于操作总压不宜过高，否则会增加扩散阻力，一般总压可控制在20~35大气压。
加氢反应器型式：
气固相固定床催化加氢反应器从传热角度看主要有两种基本型式，即换热式反应器和绝热式反应器。
加氢反应器的敏感性及其失控防止。
由前讨论可知，含少量乙炔的烯烃的选择性加氢是一个相当复杂的反应系统。
在选择反应器型式和确定控制方案时必须考虑到以下几个因素。
一是系统内存在一些相互竞争的放热反应，各个反应的热效应是很大的。
特别是在催化剂选择性下降时，反应放热量更大。
二是乙烯损失率要尽可能低，对乙炔的脱除率要求尽可能高。
近年来成品乙烯中乙炔的含量要求不得超过1~5PPm。
近年来聚合级丙烯中甲基乙炔和丙二烯的含量不得超过5PPm。
三是系统对操作参数变化的敏感性大，尤其是对温度的敏感性更为突出。
例如，某一定型式的反应器在最佳进料温度附近，温度上升1%，乙烯损失率增加20%；温度下降1%，乙炔脱除率下降，乙炔在反应器出口处浓度增加700%。
加氢反应器的控制
由前讨论可知，加氢反应器的控制系统不但要能迅速、准确和可靠地反映出系统参数的变化，而且还能及时地把受到外界干扰影响而偏离正常状态的参数，自动地回复到规定的数值范围内，保证反应器出口乙炔的浓度符合要求，不出现失控。
随着计算机技术的广泛使用，乙炔加氢装置的控制有了飞跃发展。
提高乙烯回收率、减少氢消耗和提高乙炔脱除率的最优或精密控制方案已有不少。
概括起来大体可分为两种类型，其一，是根据反应器出口组成（或温度）和进料组成，控制进料温度和反应器的进出口温差，使反应器出口乙炔组成达到要求，其二，是根据反应器出口组成和温度，控制进料分子比和进料温度，使出口乙炔符合规定值要求。
其中以控制进料温度和进出口温差的方法最为简便，应用最多。
加氢脱炔的工艺问题和操作改进前加氢与后加氢
在乙烯回收和精制过程中，根据乙烯加氢反应器所居位置，而分为前加氢和后加氢工艺。
所谓前加氢，即乙炔加氢反应器位于脱甲烷塔之前，在裂解气压缩机某一段间；所谓后加氢，即乙烃加氢反应器位于脱甲烷塔之后，C2馏分和C3馏分分别脱炔。
前加氢因在脱甲烷塔之前进行，氢气尚未分出，可以利用裂解气中的氢进行加氢反应，所以又称自给加氢。
由于不用外加氢气的供应，故流程简单，冷量利用合理。
目前前加氢催化剂可采用钯系催化剂或非钯系催化剂。
前加氢原料为一切割去C4-馏分以后的裂解气，含组分由H2到C3烃。
前加氢的主要缺点是操作压力低，乙炔处于极为稀释状态，处理气体量大，催化剂体积和反应器容积大；原料组成复杂、重质烃多；由于自给氢的氢分压不能精细调节，氢分压对加氢选择性的影响很大，当加氢选择性差时，少部分乙烯也被加氢，乙烯损失率较高。
后加氢因为是在脱甲烷塔之后进行，氢气已分走，所以要外界补充氢气。
外部供氢可以精细调节氢气配入量，使氢炔比刚好满足乙炔加氢要求，氢还稍有过量（H2/C2H2=2:
1~3:
1），有利于提高选择性，减少乙烯的加氢损失。
后加氢催化剂及其使用情况。
后加氢催化剂主要是钯系催化剂。
它不但使乙炔加氢，而且也可同时把丙炔和丙二烯加氢除去；原料杂质少，催化剂寿命长，特别适宜于炔烃浓度较高的气体；操作压力高，催化剂量少，反应设备容积小。
至于后加氢所需氢气从哪里来呢？
一是设置制纯氢装置；二是取自脱甲烷塔尾气经冷箱提浓并经甲烷化反应器脱除CO后的富氢。
因为富氢中含有甲烷，为了保证乙烯的纯度，加氢后还需将富氢带入的甲烷和剩余的氢气一次脱除，因此要设第二脱甲烷塔或在乙烯精馏塔上部设“净化段”。
由此不难看出，后加氢流程比前加氢复杂，设备费用高。
另外后加氢的另一缺点是在进入精馏塔前物料已被部分地冷冻，加氢时又需升温气化，故冷量利用不甚合理。
后加氢的主要优点是选择性好，故被多数工厂所采用。
绿油问题
乙炔在加氢过程中，乙烯和乙炔发生二聚、三聚反应，生成的低分子聚合物，称之为绿油。
它们是由许多线性结构的烯烃、烷烃构成的混合物，其中以烯烃为主。
沸程为-35℃到360~380℃。
现已查明，沸程在179~380℃的液体主要是间戊二烯的三聚体C15H24。
绿油生成主要取决于催化剂的性能，但与工艺条件有着密切关系。
操作温度高，有利于绿油生成；H2/C2H2分子比大时，减少绿油生成。
绿油以细分散状态存在于乙烯—乙烷馏分中。
因此，加氢后乙烯—乙烷干燥时，绿油会吸附在脱水用的干燥剂表面，使干燥剂丧失脱水活性。
这样的干燥剂再生时会出现焦化现象，需要很长时间才能把这种“绿油”除去，大大地降低了干燥剂的运转周期。
绿油除了以细分散状态存在以外，因为在液态乙烯—乙烷馏分中具有一定的溶解度，所以还以溶解状态存在。
在乙烯精馏塔中进行乙烯—乙烷分离时，绿油会在塔板上凝析出来，不但堵塞塔板，而且还可以进一步在塔釜中聚集，既可造成釜温升高，又可结垢影响传热，严重地影响了乙烯精馏塔的操作。
催化剂中毒与再生问题
有些贵金属催化剂对毒物很敏感。
例如，当CO和H2S脱除不好，窜入加氢反应器，会使钯催化剂中毒，严重影响催化剂加氢活性和选择性。
这种中毒是暂时性的，在短时间中毒后，可采取如下措施：
升高反应温度（由80~145℃的正常温度升到170~175℃）和提高H2/C2H2分子比（由2~3的正常分子比提高到4
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