预制箱梁单项工程施工方案.docx
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预制箱梁单项工程施工方案
首件预制箱梁施工方案
一、工程概况
1.4、工程简介
预制梁首片箱梁为K14+041淤泥河特大桥左幅第18孔，即左幅18-2箱梁，设计粱长为40m，实际预制长度为39.4m（从梁底计算）、梁底宽1m，顶宽2.4m、梁中心高度2m，梁面设有2%的排水坡，腹板从32cm变化到20cm，底板厚从32cm变化到18cm。
梁体中部设有一道横隔板厚度为20cm。
二、主要施工方法及标准及要求
2.1、工艺流程图及模板安装流程图
模板安装流程图及预制箱梁工艺流程图见图4.1与图4.2。
2.2、模板制作
1、底模
在预制台座顶铺设6mm厚钢板作为箱梁预制底模，台座两侧各设一道L50×50mm护边角钢，在底模的两端预制梁吊点处预留20cm宽槽口，槽口两外侧用砖垫起，内部填沙子，安放6mm厚活动钢板，当达到强度时将沙子与钢板取出便于箱梁吊装，根据图纸要求台座设1.7cm的反拱。
2、侧模
采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节和异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。
保证面板的平整度，检验〈3mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。
3、内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
端头变截面采用组合式模板，非变截面采用抽拉式模板。
内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，内模底支撑在与梁体同配合比的水泥柱上，侧板用钢筋定位，为保证顶板厚度，在上侧设反压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
4、端模
端模采用8mm钢板加工制成。
端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
5、张拉槽口模板
为防止张拉槽口在施工过程中变形，槽口模板均采用10mm厚钢板制作，根据钢筋间距进行割槽。
图2-1模板安装流程图
图2-2预制箱梁工艺流程图
2.3、钢筋制作
1、钢筋下料
下料钢筋必须顺直，表面必须洁净，当其表面有油渍、漆污、铁锈和用锤敲击能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。
轻微锈污可采用钢丝刷除锈，砂堆摩擦除锈或喷砂除锈。
钢筋采用搭接（搭接焊或绑扎接头）时：
下料长度采用以下方式：
配料长度=直线长度+斜段长度+弯钩增加长度+搭接长度-弯曲伸长值
不用搭接时配料长度=直段长度+斜段长度+弯钩增加长度-弯曲伸长值
以上两式中直段长度从弯钩的切点即设计的钢筋端点算
箍筋下料
配料长度=箍筋周长+弯钩增加长度-弯曲伸长值
2、钢筋画线
根据配料长度和钢筋设计形状在工作平台上进行画线。
画线应从钢筋中间开始向两端进行，根据设计的各段尺寸（考虑弯曲伸长量将各弯曲点位置用石笔画出）。
3、钢筋切断
用人工切断、手动切断机或电动钢筋切断机切断。
4、钢筋弯曲成型
钢筋弯曲采用数控弯曲设备进行弯曲，每种钢筋均应进行试弯并认真核对尺寸，每次试弯前首先于数控弯曲设备上图形选择中选择类似需要制作的钢筋形状大样图，然后输入试弯钢筋相应于数控弯曲设备的各部位钢筋尺寸及角度，然后进行弯曲。
第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，平面上应没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹，如若不合格重新调整输入数据进行弯曲，直至合格后方可进行大量弯曲。
Ф12以下的圆钢采用数控弯箍设备进行制作，每种钢筋大量生产均应进行试弯并认真核对尺寸，制作完成后应认真与设计大样图进行比对，合格后方可进行大量弯曲。
钢筋绑扎必须制作相应的定位架，梁体钢筋整体于定位架上绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的钢筋存放架依据钢筋结构尺寸可采用槽钢以及角钢进行加工，弯制加工完成的钢筋应分类附标签存放在工棚内的架垫上，避免堆入在露天，引起锈蚀、污染和变形。
5、对钢筋接头布置的规定
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，配置在构件“同一截面”内（即35d且不小于500mm长度内）受力钢筋截面占受力钢筋总截面积的百分率，应符合下表规定
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
6、钢筋绑扎、安装
钢筋绑扎顺序:
底板底横向钢筋→腹板箍筋→底板底纵向钢筋及纵向钢筋网骨架→底板、腹板预应力波纹管、钢筋定位网及锚垫板→底板顶面纵、横钢筋及斜角钢筋，包括加固筋及纵向筋→腹板内外侧纵向钢筋及预埋件→顶板底部、顶部钢筋包括钢筋网骨架。
绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯曲。
梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，其中桥面泄水孔、吊孔处钢筋可适当移动，并增设#字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立筋等措施，采用高强混凝土垫块控制净保护层厚度，垫块设置为4个/㎡，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。
钢筋的交叉点应用扎丝绑扎，绑扎时应注意相邻绑扎点要成八字形，以免骨架变形。
钢筋末端的弯钩，位于底层的应朝上，位于上层的弯钩应朝下。
箍筋除设计有特殊要求的，应与受力钢筋垂直。
钢筋绑扎过程中需特别注意各种预埋件钢筋的埋设以及位置。
7、钢筋绑扎注意事项
（1）钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，分散布置。
（2）闪光对焊接头在受拉区不能占总受力钢筋截面积50%以上。
每节段的纵向接头钢筋至少分两个截面布置焊接接头，保证施工规范要求的钢筋在同一截面焊接接头不超过总数的50%。
（3）双面搭接焊长度不小于5d，单面搭接焊长度不小于10d，接头应错开并应避开弯曲处，两钢筋接头不小于35倍直径并不小于50cm。
（4）焊缝宽度≥0.7d且≮8mm，焊缝厚度≥0.3d且≮4mm。
（5）高强混凝土垫块每平方数量不少于4个。
（6）绑扎铁丝尾段不得伸入保护层内。
（7）桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设井字型钢筋进行加强；在张拉槽口内被截断的钢筋在封锚时应恢复原位并按要求焊接。
（8）钢筋下料后要进行编号，并且要按顺序摆放，防止成品钢筋用错位置。
（9）弯起钢筋的弯曲角度及下料尺寸必须严格控制，否则在绑扎顶板钢筋时，会高出顶板上层钢筋网片。
（10）架立钢筋下口必须与底板钢筋焊接牢固，放置脱落与底模接触。
（11）在弯起、箍筋钢筋绑扎完成后，必须首先确定波纹管走向线，避免钢筋绑扎又大量的返工。
（12）架立钢筋必须设置在波纹管旁边，确保波纹管不被挤压变形。
（13）顶板钢筋在绑扎过程中，需对外露钢筋进行线性控制，以防外露钢筋长短不一。
2.4、钢筋质量标准
1、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。
2、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
3、所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：
焊缝表面平顺，焊渣全部敲除，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
4、钢筋加工允许偏差：
见下表。
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
钢筋骨架的全长（mm）
两排以上排距
±5
尺量：
每构件检查2个断面
同
排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚钉、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：
按骨架总数的30%检查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：
按骨架总数的30%检查
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
尺量：
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
2.5、预应力孔道制作
1、根据要求钢束成孔采用内径55mm的金属波纹管，且钢带厚度不得小于0.35毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；
2、波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的固定采
用R235φ8钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.4米设一定位架。
3、要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
4、安装锚垫板时，应在四角用螺丝进行固定，且与端模垂直、密贴。
压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
5、波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模就位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用砼垫块，砼强度不低于设计强度。
2.6、钢束制作、孔道穿束
1、钢束制作
（1）钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用。
（2）钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
（3）钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
（4）钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚长度+限位板长度+千斤顶长度+工具锚长度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的预留长度一般采用10-15cm。
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。
编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁。
钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
2、孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。
负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为100cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
为防止波纹管因漏浆而堵管，故在混凝土浇筑前在波纹管内穿塑料管，保证后期预应力束顺利通过。
3、注意事项
（1）施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
（2）保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
（3）保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
（4）钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件。
2.7、模板、混凝土施工
1、模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模支立并加固完成后，安装内膜，然后进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。
模板用顶托支撑，并进行模板细部调整。
2、混凝土拌制
材料选择：
严格按照C50配合比设计进行选料，详见C50标准试验结果审核签认表。
拌合站建1座拌合楼，另外搅拌站还配备一台150KW的发电机，确保砼的供应。
3、混凝土拌制工艺
梁体混凝土由拌合站集中拌合，配制的混凝土拌和物满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土符合强度、耐久性等质量要求。
在混凝土拌制过程中，设专人检查坍落度的大小，若不符合规定，立即查明原因，予以纠正。
混凝土的运输采用混凝土运输车，并且搅拌站位置位于在梁场内，能够适应浇筑速度的需要，能保证混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度及浇筑工作不间断。
混凝土搅拌运输车运输，由于龙门吊还在安装中第一片梁采用吊车吊装混凝土浇筑。
每孔梁混凝土均要求在混凝土初凝前浇筑完成。
4、混凝土入模与振捣
（1）在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。
箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
（2）混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
5）夜间砼施工
夜间浇注砼，梁场已安装照明设备，保证了夜间施工照明，现场配备温度计，当温度高于30℃，不开盘浇注砼。
2.8、养护
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
1、喷淋养生
喷淋管线自水井至台座处采用朔料管，在制梁区域内采用钢管。
喷淋管线自水井处引出，施工主便道左侧4米处埋设，埋深1米，在跨天然气管道时埋深30cm，在浅埋段采用保温材料包裹，防止冬季水管受冻。
主管道引至第二、三排制梁台座时用三通接头将水流分开，一端引向第一、二排制梁台座，另一端引向第三、四排制梁台座。
每排制梁台座的喷淋水管均放置在水沟中，在台座梁端中线处将水管引出以便每片梁体喷淋养生之用。
每片梁设喷管4条，顶部1条，两个侧面各1条，内部1条；喷管长为梁体长+lm,喷头间距为1.0m。
梁体外侧喷淋管道安放在梁体外侧桁架上，与桁架同时移动、起吊，梁体内侧的喷淋管道单独安放及拆除。
养生布置图见附图。
2、蒸汽养护
为满足冬季生活及施工需要，在梁场料仓后面设置2t锅炉一台。
梁场采用蒸汽养生，主管道从锅炉引出，距天然气管道5米处布置，走向与天然气管道相同，管道埋深1米，在跨天然气管道时埋深30cm，在浅埋段采用保温材料包裹，防止冬季水管受冻。
主管道设在四排台座中，然后将分管设在每个台座前。
养生罩和支架配合使用形成蒸汽养生空间，养生罩选择密封性能好，导热系数小，耐高温，不易吸水等性能的材料，支架则采用型钢焊接成的桁架结构，保温材料采用较厚的帆布遮盖。
箱梁混凝土浇筑完成后，将制作的养生房架安装在箱梁外，用篷布包裹严实后，将房架上的养生管道与台座前阀门对接，开始养生。
养生管道共采用3根DN32无缝钢管,1根放置在箱梁腔内，两外侧各设1根，管道距离梁体30cm以上，避免梁体局部受热，管道上每隔500mm设有一直径为1mm的蒸汽喷孔，蒸汽主管与各副蒸汽管之间均以一个分流三通连接，其上设有截止阀，截止阀作为蒸汽开关。
副蒸汽管与各支管之间均以一个分流三通连接，其上分别设有温度控制阀，温度控制阀用来调节各支管的蒸汽流量。
蒸汽管道布置图见附图。
2.9、注意事项
1、浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
2、边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
3、不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
4、在砼浇注48h小时候方可拆除模板，防止对砼质量造成损害。
5、注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
2.10、预应力梁的张拉准备
预应力梁的张拉是预制梁施工工艺流程中最为关键的施工工序，其工序的有效控制，是确保梁片质量的关键。
为此，我项目部将重点从以下几个方面，做好张拉前的施工准备工作：
2.10.1、人员的组织配备
根据合同段预制梁的结构型式和数量，我们将选择具有与本标段相应结构型式预制梁张拉经验的、责任心强的技术工人和工程技术人员，组成张拉班组，完成此项工作。
2.10.2、技术准备
预应力张拉力的大小对保证梁片结构的的质量极为重要。
张拉力过高，会使结构出现裂缝的荷载接近破坏荷载，结构破坏前没有预兆，是不安全的。
张拉力过大，结构预拉区易出现裂缝或反拱值过大，对线形控制不利。
反之，张拉阶段预应力损失大，建立的预应力筋张拉值偏低，则结构可能过早出现裂缝，也是不安全的。
因此施工时必须准确计算预应力筋的张拉力，精心操作，严格管理，确保建立准确的预应力值。
2.10.3、材料准备
准备工作分材料准备和设备准备。
张拉前必须充分做好各项工作，以确保张拉工作的连续性。
1、材料的准备：
张拉前必须储备好张拉用的工具锚和夹片，其中锚具每班组必须备用2套，夹片备用多于一片梁的夹片数量；另外还需储备足够数量的水泥、膨胀剂、液压油（油泵用）
2、设备的配备为确保张拉和压浆工作的顺利进行，各预制场按要求配备张拉机具和压浆设备及辅助机具。
2.11、预应力梁片的张拉
施工前，张拉设备必须进行标定，千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校正。
2.11.1、张拉前准备工作
锚具和夹片：
锚具在安装前要将锚垫板表面杂物清除干净，其中心要于孔道中心重合。
锚具安装时，各孔所穿入的钢绞线要理顺，避免交叉打结，锚具要贴住锚垫板，并对中；然后上夹片，用套筒将夹片打紧、敲平，使锚具与锚垫板密贴。
安装千斤顶：
千斤顶安装前检查液压油数量、油泵运转情况、油路通畅、油管与千斤顶的接头、千斤顶与压力表的编号、工具锚和夹片的质量，检查无误后安装并调整其位置，使其轴心与孔道中心线吻合，最后安装工作锚，敲紧工具夹片（工具夹片上应涂刷石蜡以使拆卸方便）。
2.11.2、张拉工序
1、梁体混凝土强度达到设计强度的90%以上，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
张拉开始前，所有钢绞线在张拉点间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。
张拉采用两端张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双向指标控制，以张拉力控制、伸长量校核。
实际伸长量与理论伸长量控制在±6%以内。
张拉严格按照设计图纸中顺序。
2、张拉程序：
张拉采用数控张拉设备进行张拉，钢绞线张拉过程如下：
初张拉至初应力（10%σcon）
作量测伸长量起始记号
张拉至初应力（20%σcon）
作量测伸长量起始记号
张拉至设计应力（σcon）
量测伸长量（δ0）
持荷5分钟检查是否滑丝（δ1-δ0＞8mm，有滑丝现象，δ1-δ0＜8mm，无滑丝）。
3、张拉顺序：
预应力钢束采用两端对称张拉，具体张拉顺序为：
N4→N2→N3→N5→N6→N1
4、具体步骤：
①需张拉的钢束编号经核对无误后，开始张拉。
先用千斤顶将钢束拉至初应力（0.10σcon）。
②张拉至0.10σcon时，要快速、准确测量钢绞线初始伸长量，并作好记录。
此张拉过程不停止。
然后张拉至0.20σcon时，也要快速、准确测量钢绞线伸长量，并作好记录，作为初始推算值的中间量。
③继续加压至1.0σcon后，稳定压力，同时测量钢绞线伸长量持续荷载5min。
在此过程中要注意观察梁体起拱、偏位情况，如有异常，立即停止张拉。
④测量锚具变形量和钢绞线伸长量，并计算钢绞线实际与理论的差值，如误差在±6%以内，即可顶锚，否则要检查问题，待查明问题后再重新张拉。
⑤张拉结束后，梁体需静放24h，并测量梁体拱度。
在压浆前严禁剧烈振动梁体，防止发生滑丝、断丝现象。
2.11.3、张拉施工注意事项
1、认真组织工程技术人员会审图纸，进行岗前培训，技术交底。
2、锚具必须严格检查试验合格后才能使用，锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗，表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。
3、专人负责管理和使用张拉设备，定期维护和校验。
4、安装千斤顶注意不要推拉油管和接头，预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直，锚具锥孔不得有污物。
5、张拉操作人员必须经过培训持证方可进行操作，张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、准确、有无异常，理论油压是否正确。
油路不得漏油，各个阀门工作正常，电路绝缘良好，千斤顶、锚具、夹片，千斤顶前方防护钢板支架安置完毕，后方危险区禁止人员滞留穿行。
6、预制构件混凝土强度达不到设计强度的90%和锚下混凝土不密实，严禁张拉。
7、发现梁片侧弯、反拱值偏大，滑丝、断丝、实测伸长量超出理论计算伸长值+6%时，要停止张拉，查明原因调正后，方可张拉。
8、预应力筋的切割严禁用电弧焊，必须有砂轮切割机。
9、同一梁片张拉无特殊原因，应当连续按张拉顺序张拉完成。
后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
张拉应力值
符合设计要求
查油表读数：
全部
2
张拉伸长率
符合设计规定，设计未规定时
6%
尺量：
全部
3
断丝滑丝数
钢束
每束1根，且每段面不超过钢丝总数的1%
目测：
每根（束）
钢筋
不允许
2.12、孔道压浆的方法
2.12.1、孔道的压浆施工工艺
1、张拉完毕，应在24小时内进行压浆，以免预应力筋日久锈蚀，并减轻锚具负担，防止滑丝的出现。
2、用压力水冲洗孔道，排除孔内粉渣杂物，确保孔道畅通，用压缩空气吹去孔内积水。
3、搅拌水泥浆，本标段要求其强度为C50，详见压浆设计配比。
4、压浆液每次拌量不得超过40分钟的使用量。
且在使用前仍应低速搅拌。
5、压浆压力以0.7-0.8Mpa工作，且在不小于0.7Mpa的稳压期不宜少于2min。
6、采用“一次压注法”压浆，压浆顺序先下孔道后上孔道，应从孔道低端往高端压注，压注过程应缓慢，均匀地进行。
7、在冲洗孔道时，如发现串孔，则应两孔同时压注。
8、每孔压浆必须一次完成，不得中断，并有适当的保压时间，持压屏浆5分钟，待出浆孔流出浓浆后，才能关闭连接管，停止压浆。
卸拔连接管时，不应有水泥浆反溢现象。
若因故停顿超过20分钟，则应用清水冲洗已压浆的孔道，重新压注。
9、压浆液从拌制的注入孔道的间隔时间不得超过40分钟，且此期间不断搅拌。
10、压浆过程中，须抽样作试件。
取样应在喷嘴出口处用小桶接浆，再注入试模中，养护28天后，送试验室作抗压试验。
2.12.2、封锚
为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，应清洗外露部分，将端面凿毛、绑扎钢筋，锚后钢筋网与予留钢筋要求点焊一体，然后钉装模板，按设计规定等级混凝土进行封锚。
2.12.3、孔道的压浆应注意的问题
1、孔道压浆前须清洗孔道，压浆时出浆口喷出的水泥浆稠度与压浆端一致时，且钢绞线芯部不泌水时方可关闭截止阀门，水泥浆稠度控制在14-18S之间。
2、孔道压浆在箱梁张拉之后24小时内完成，水泥浆未达到设计强度，严禁移运起吊。
2.12.4、切割锚外钢绞线及封端
压浆完成前，露在锚具外部多余的钢绞线采用砂轮切割，切割后的余留长度为3-5
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