初期支护土作业指导书.docx
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初期支护土作业指导书
偏关、楼沟隧道
初
期
支
护
作
业
指
导
书
编制：
复核：
审批：
中铁六局准朔铁路工程Ⅱ标桥隧项目部
二〇〇九年二月二十日
喷射混凝土作业指导书
1、目的
对喷射混凝土施工进行过程控制，以保证喷射混凝土的施工质量和减少回弹量，节约成本。
2、适用范围
适用于我标段内的所有喷射混凝土作业。
3、职责
由持有喷射混凝土作业证书人员进行全过程实施和操作。
由实验人员进行检测成品质量，并作出合格和不合格成果报告书，指导施工。
由工程技术部门进行施工方法和施工质量、安全控制，并根据实验结果对施工方案进行改进。
4、技术标准/质量标准
⑴、引用施工规范TB10210-2001J118-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》、TB10204-2002J163-2002《铁路隧道施工规范》以及TB10108-2002J159-2002《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》
⑵、引用验收标准TB10417-2003J287－2004《铁路隧道工程质量验收标准》
5、使用的设备和工具
⑴、湿式喷射机、汽车、强制式搅拌机等。
⑵、湿式喷射机主要技术指标：
生产能力：
5m3/h；最大运输距离：
30m；最大骨料粒径φ15mm；输料管直径φ50mm；工作风压0.3～0.6mPa；耗风量12～15m3/min；上料高度1.35m；电动机功率7.5kw，整机重量1500kg；外型尺寸2.6×1.1×1.35m
6、工序操作步骤
⑴、喷射混凝土材料选用、配合比和拌制
各种材料必须经检验和试验合格后方可进场，应按要求堆放、搬运、
并作好标识，使用前必须经监理工程师的同意。
①、水泥：
标号为PO.42.5，应优先采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。
②、粗细骨料：
粗骨料采用坚硬耐久的碎石。
喷射混凝土的石子粒径不大于16mm，喷射微纤维混凝土中的石子粒径不大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。
细骨料应采用坚硬耐久的中砂和粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。
③、外加剂：
应对混凝土的强度及与围岩的粘接力基本无影响；对混凝土和钢材无腐蚀作用；对混凝土的凝结时间影响不大，吸湿性差，易于保存；不污染环境和对人体有害。
④、速凝剂：
应根据水泥的品种、水灰比等，通过不同掺量的混凝土试验选择最佳掺量。
使用前应做速凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。
⑤、水：
水质应符合工程用水的有关标准并经检验合格后方能使用，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
⑥、微纤维：
设计采用聚丙烯纤维，纤维的长度以20mm为宜，每立方砼中纤维掺量以0.9kg为宜，施工时采用强制式搅拌机拌制。
拌制过程如下：
先投入碎石，然后投入纤维，再投入砂子搅拌两分钟，使纤维充分打开，然后投入水泥和水搅拌均匀即可。
也可按常规工艺顺序进行施工，但应适当延长搅拌时间，以使纤维分散均匀。
⑦、喷射混凝土的配合比应通过实验确定，喷射混凝土标号为C25，满足混凝土强度和喷射工艺要求。
⑧、喷射作业时如果发现喷射效果不佳，作业人员可向试验室提出建议，但不能擅自调整配合比。
⑵、喷射前的施工准备
①、喷射前应准备好足量的水泥、砂、石、速凝剂等材料，并按要求进行复检，保证各种材料的质量达到要求。
喷射混凝土应在开挖后及时进行。
②、检查开挖断面净空尺寸，清除松动岩块和拱墙脚处的岩硝等杂物。
③、用高压水冲洗受喷面，当受喷岩面遇水容易潮解、泥化时，采用高压风吹净岩面。
④、检查搅拌机、拌合运输车、喷射机等机械设备和风、水、电等管线路，并试运转，严禁机械带病作业，保证作业区内具备良好通风和照明条件。
⑤、当受喷面有滴水、漏水、集中出水等时，应进行处理。
⑶、喷射作业
①、施工采用湿喷机及配套湿喷技术。
混凝土采用强制式拌合机拌和，自动计量，由6m3搅拌运输车运到现场后，经湿喷机二次拌合，以高压风为动力，经喷头射至受喷面。
②、工作风压的调整：
一般为0.15～0.2mPa之间。
根据喷射砼的部位变化，距离远近及喷射混合料的具体含水率大小，及时调整工作风压。
③、加水量的调整：
根据输料的不均匀、不稳定，工作风压及水量突然变化等特殊情况，及时判断并调整用水量，使喷射在岩面上的砼湿有光泽、无干斑或流淌现象。
④、喷射线路及一次喷射砼厚度：
分区段、分片进行，沿隧道纵向分段以1.5～2.5m为宜，每片面积，其长、宽以0.6～1.2m为宜。
喷射线路一般是自上而下分段分行进行，喷射时按先拱后墙（拱部从拱脚开始，边墙从墙角开始）。
每行喷射应采取水平环行旋转叠压（一圈压半圈）移动方式，环环旋转，直径约0.3m，喷第二行时，依顺序为第一行终点的上方开始喷射，行间搭接长度为3～4cm为宜。
复喷宜分段进行，先喷平凹面，后喷凸面，每段长度约4～5米。
喷射手的助手应及时协助喷射手理顺混凝土喷射管，避免喷射手比更改方向喷射时，使砼管生产及转弯和憋劲现象，引起堵管。
喷射混凝土喷射作业工艺流程见下图
⑤、喷射距离与喷射角度
喷嘴至岩面的距离一般以0.6—1.2m为宜，在上部，可适当增加到1.5—2.0m，可以观察回弹物的多少加以调整和控制，喷嘴与岩面的角度，一般应该基本垂直于岩面。
再反复试验，喷嘴与岩面法线的夹角为
效果较好。
⑥、喷射砼控制
喷射手应随时撑握给水情况，注意喷射效果，如果喷射面有光泽、粘聚好、有塑弹性，粉尘少，无干斑或深滑、流淌现象，说明喷射效果较佳。
有渗水地段，应先由无水或少水处向多水处推进，将渗水挤压汇集后，用导管把水排走，再行最后封闭。
喷砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间不少于14d
⑴喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：
①平均厚度大于设计厚度。
②厚度要满足设计要求。
③表面平整度的允许偏差为100mm。
⑵喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。
⑶喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验，初凝不大于5min，终凝不大于10min；
⑷作业开始时，先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；喷射作业结束，应待料斗中的砼喷射完时，及时通知喷射手将喷头从受喷面移开，从料斗中加水清洗料管和砼管道。
当喷头喷出清水后，先关主电机，稍后关主风阀。
喷射作业结束后，要当班进行喷射机保养，清洗料斗。
并将潮喷机退出工作面，移至安全地点停放。
7、工序还应当符合下列验收标准：
⑴、TB10417-2003《铁路隧道工程质量验收标准》中6.2.8的规定：
喷射砼喷射厚度（包括钢筋网喷射砼）应符合设计要求。
合格：
①平均厚度大于设计厚度。
②最小厚度满足设计要求
检验数量：
施工单位每作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点，检查喷射砼的厚度，监理单位见证检查或按20％比例抽查。
检验报告：
查阅设计图，施工记录，钻孔量测厚度。
应检查开挖断面尺寸，清除开挖面的松动岩块及在拱脚与墙脚处的滴水、淌水、集中出水点的情况，应采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干。
⑵、喷射砼强度检查
强度必须符合设计要求。
用于检查喷射混凝土强度的试件，可采用喷大板切割法，当不具备切割条件时，可采用边长150mm的立方体无底试摸，在其内喷射砼制作试件。
试件成型的喷射方向应与边墙相同。
当对强度有怀疑时，可在砼喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制做试件作抗压试验。
检验数量：
施工单位每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组，监理单位见证取样或平行检查，检查次数分别为施工单位检查次数的20％和10％。
检验方法：
施工单位进行砼强度试验，监理单位检查砼强度试验报告，并进行见证取样检测或平行检查。
8、施工有关注意事项
⑴、喷射砼厚度应按照设计要求进行施工，同时应根据固岩状态判定固岩类别及时提出变更设计。
根据变更文件，调整砼喷射厚度。
确保安全，经济施工。
⑵、施工时应根据现场实际情况调整喷射砼配合比和操作方法，减少砼的回弹量，节约成本。
⑶、施工前对有关的操作先做好安全讲座，做出较详细的生产安全技术交底，提高安全意识，确保安全生产。
操作严格按照各项规程进行。
⑷、对违反施工操作人员应及时进行制止，并给予200—2000元的经济处罚，情况严重者，将给予停工处理。
⑸喷射完成后必须把场地清理干净，才能下班。
⑹回弹料严禁使用。
9、安全
⑴、喷射作业前先检查作业面的围岩情况，注意是否存在不安全因素，如果有，则先进行处理，然后才能开始作业。
⑵、经常检查电线路，是否有破损裸露等现象，如有要对电线及时进行包裹或更换电线。
⑶、进洞必须戴好安全帽，不准穿拖鞋进洞。
锚杆施工作业指导书
1、目的
明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。
2、锚杆施工工艺
2.1φ22砂浆锚杆施工工艺流程图；CDφ25反循环注浆锚杆施工工艺流程见图
2.2锚杆钻孔
针对目前所处的黄土隧道采用ZM-12T型煤电钻钻成孔。
煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；锚杆孔开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用；锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面整平，钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
2.3砂浆锚杆安装
⑴采用20MnSiφ22mm螺纹钢筋。
安装前检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。
检查锚杆孔进行清孔，应及时清理，。
⑵锚固卷浸水前上端扎3-5个小孔（孔径1mm）。
浸水后通过滤纸进入锚固卷中的水占据了锚固卷中的小空间，原微小空间的空气被挤出排出，直到小孔不冒泡即浸水结束，这时水灰比约为0.34～0.35最理想范围,立即取出安装使用。
浸水时间为1～1.5min,浸水过少,水泥水化不完全,影响锚固力；浸水过多，水泥浆易流动，充实不足也影响锚固力。
⑶将浸好的几个锚固卷装入眼内，用炮棍送至眼底，将锚杆插入。
其位置尽量居中，端部外露长度为5～15cm。
锚杆插入过程中，注意旋转，使粘结剂充分搅拌。
锚杆安设后，其填充砂浆终凝后立即安装托板，柠紧螺帽。
2.4反循环注浆锚杆安装
⑴注浆锚杆施工流程
风钻钻孔、清孔→锚杆插入锚孔→锚杆尾端安装止浆塞、垫板、螺母→连接锚杆尾端和注浆泵→注浆
⑵锚杆安装
孔眼间距、深度和布置符合设计参数的要求，其方向垂直于岩层层面。
钻孔完成后，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
将φ25CD反循环锚杆打入岩体，锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。
⑶注浆
用塑胶泥封堵杆体周围及孔口，工作面上的裂纹也用塑胶泥封堵塞。
管端外露20cm，以便安装注浆管。
注浆采用注浆泵进行。
3、锚杆的安装允许偏差应符合下列规定：
①锚杆孔的孔径应符合设计要求。
②锚杆孔的深度应大于锚杆长度的10cm。
③锚杆孔距允许偏差为±15cm。
④锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
现场尺量。
4、安全措施
⑴施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。
在不良地质地段，应由专人每班检查。
⑵暂停施工时，应将支护直抵开挖面。
⑶锚杆简易台架应安置应稳妥。
⑷作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。
⑸对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。
当险情危急时，应将人员撤出危险区。
⑹若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。
钢筋网施工作业指导书
1、目的
明确隧道钢筋网施工作业的工艺流程，操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢筋网施工作业。
2、工艺流程及技术要求
2.1钢筋网施工
⑴钢筋网片加工
钢筋网片Ⅳ级围岩按照一般隧道和黄土隧道分别加工；Ⅴ级围岩按照一般隧道和黄土隧道分别加工。
在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⑵成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。
⑶挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
3、施工控制要点
⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。
⑵铺设钢筋网按照以下要求执行：
①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，且保护层厚度不得小于2cm。
②砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。
③钢筋网应随初喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm，与锚杆（锚杆安装3d后）或其它固定装置连接牢固。
④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。
4、分项验收标准
⑴主控项目
1、钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计。
每批抽检一次。
检验方法：
检查每批质量证明文件,并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。
1、钢筋网所使用的钢筋的品种、规格等应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察、钢尺检查。
2、钢筋网的制作应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法、观察、尺量。
3、钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。
钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
检验数量：
每循环检查5处。
检验方法：
观察，凿孔检查或仪器探测。
5、安全措施
⑴施工人员应经培训合格后上岗。
焊工应持有特种工人作业证。
⑵焊工必须穿戴防护衣具。
施工时焊工应站在木垫或其它绝缘垫上。
⑶焊机必须接地，以保证操作人员安全，对于焊接导线及焊钳接导线处，都应有可靠的绝缘接地。
⑷大量焊接时，焊接变压器不得超负荷，变压器升温不得超过60℃，为此，要特别注意遵守焊机暂载率规定，以免过分发热而损坏。
⑸钢筋的调直、切断所使用的机械设备必须指定专人操作。
⑹钢筋网的安装，作业人员之间应协调动作。
钢架施工作业指导书
1、目的
明确隧道钢架施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢架施工作业，充分发挥钢架在初期支护中的作用。
2、工艺流程及技术要求
隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由Φ22主筋和其它钢筋制成。
钢架在隧道外钢筋加工场地内定型批量的制作。
隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚管固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。
钢架施工工艺流程图见图1
3、型钢拱架制作
准备型钢拱架制作所需的各种钢材。
制作机具设备：
切割机、气割机、钢筋弯曲机、钻床、车床、电焊机。
型钢拱架制作工艺流程见图2
图2型钢拱架制作工艺流程
4、型钢拱架制作方法：
⑴根据设计图，由技术室计算出单榀按分片后的各种规格用料的单根长度（含连接板厚度），并对预制加工厂进行交底。
⑵技术室在制作场地按1∶1的比例准确放出各片拱架大样形状图。
⑶加工厂根据交底资料组织下料并加工成型，用钻床钻好连接板上的螺栓孔。
⑷根据大样图制作胎膜，由人工借助胎膜，将下好的材料按要求进行焊接成型。
⑸将已成型的各片拱架的两端焊好连接板。
⑹进行单榀型钢拱架的试组装，允许偏差，沿隧道周边轮廓误差不应大于±3cm，平面翘曲应小于±2cm。
⑺经检查合格后方可出厂使用。
5、钢架安装
钢架安装在开挖初喷完成后立即进行。
根据测设的位置，各节钢架以螺栓连接，连接板应密贴。
为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。
钢架连接及锁定：
经检查合格后，两榀钢架间用Φ22钢筋制作连接筋焊接牢固，相接两连接筋必须保证达接长度和焊接要求，同时在钢架背后设钢筋网。
Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，
为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。
初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。
钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。
⑴黄土隧道防止钢架下沉的措施
拱部开挖安装型钢拱架后，由于黄土隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。
具体措施如下：
①加强对钢架的锁脚固定措施
由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=4.0m的Φ42锁脚锚管锁定，锚管采用钢花管，压注水泥浆液进行锚固，如地质较差时，采用加长锁脚锚管长度和再增设一根锁脚锚管以加强钢架的稳定。
②加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空
为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用32槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。
③及时喷射混凝土进行覆盖
钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。
④防止施工过程中的碰撞和损坏
机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。
4、施工要点
⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。
拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。
⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。
⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。
⑹型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
⑺每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。
⑻钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。
⑼钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
5、质量要求
1、主控项目
1、制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的型钢，每60t为一批，不足60t应按一计。
每批抽检一次。
2、钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：
钢架安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2°
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
检验数量：
每榀钢架检查一次。
检验方法：
测量、尺量。
6、安全措施
1、施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。
在不良地质地段，应由专人每班检查。
当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。
。
2、构件支撑的立柱不得置于软弱的土层上。
在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。
3、钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。
4、初支前清理隧道净空时，要设专人观测围岩变化情况，一旦有异常情况，立即上报安全专职人员，以便制定切实可行的防护措施，严防隧道出现坍塌现象。
5、在距离掌子面20m处设置有线电话做讯通设施，一旦有异常情况及时通知隧道外的值班人员。
6、机械在施工行走过程中必须有人负责，一面机械伤人。
7、防止触电安全。
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