320南通中远川崎船坞二期工程.docx

320南通中远川崎船坞二期工程.docx

《320南通中远川崎船坞二期工程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《320南通中远川崎船坞二期工程.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

320南通中远川崎船坞二期工程

3.20南通中远川崎船坞二期工程

3.20.1工程概况

南通中远川崎船舶工程有限公司位于南通市长江北岸的任港与姚港之间，二期扩建船坞码头工程西南边为长江，长江边为原华能公司煤码头和华强集团码头，上游为南通中远川崎船舶工程有限公司一期工程舾装码头。

场地东北侧方向为姚港油库，北侧为虹桥南村，西侧为一期工程厂区。

3.20.1.1工程规模及平面布置

（1）船坞主体（见图3.20.1.1-1南通中远川崎船坞二期工程总平面布置图）

船坞：

船坞主体结构采用设减压排水的轻型分离式结构，整体尺寸为500m（L）×80m（B）×13.3m（H），其中坞口采用现浇整体式“U”形结构，坞口不设大围堰，采用陆上钢板桩基坑围护施工（典型断面见图3.20.1.1-2）；坞墙采用单锚钢板桩加高桩承台的组合结构；坞室底板采用桩基上的现浇大板结构。

坞墙顶面标高为+7.00m（典型断面见图3.20.1.1-3）；整个船坞共分27个轴线，1＃～3＃轴线为坞首，其中坞门基础宽10.5m，顶面标高为-6.5m，坞门槛宽4m，顶面标高为-5.5m，坞口底板纵向净长为37m，中轴线两侧2m范围底面标高为-6.30m，向两侧以0.5％的横向坡度至东西坞墩，水泵房和出水池位于西坞墩内，其平面尺度为37×20m；3＃～27＃排架为坞室区，坞室底板长度489.5m、宽度80m，船坞底板面标高在坞室中轴线处均为-6.30m，在中轴线两侧各2m范围内的底板面为水平面，向两侧以0.5％的横向坡度至距坞室边线2.5m处，标高为-6.50m。

（2）装焊平台

平台顶标高为+7.0m，共有6个装焊平台。

（3）吊车道

包括800吨门式起重机及40吨、180吨门座起重机吊车道三部分。

2＃坞配两组800吨的门式起重机轨道，单根长度为780.9m，轨距为160m；船坞下游配备一组40吨轨道，单根长度为785.5m，轨距为10m；船坞上游配备一组180吨轨道，轨长770m，轨距为12m。

吊车道往后延伸至船坞后的装焊平台，其中下游组800吨轨道和40吨轨道往坞口向延伸至水上形成水上架空段，上游一组800吨轨道和180吨由舾装码头伸至水上。

图3.20.1.1-1南通中远川崎船坞二期工程总平面布置示意图

3.20.1.3参建各方

建设单位：

南通中远川崎船舶工程有限公司

勘察单位：

南通市建筑设计研究院有限公司

设计单位：

中国船舶工业第九设计研究院

监理单位：

上海海科工程监理所

质监部门：

南通市港口工程质量监督站

3.20.1.4工程特点和难点

本工程现场施工条件比较复杂，存在较多难点，具体说明如下：

（1）本工程和姚港油库毗邻，打桩震动及现场动火对其存在较大的安全隐患，需采取相关的专项保护；

（2）甲方在招标文件中的施工场地条件大部分未能按施工进度的要求实现，坞口部位受华能电厂及变电所拆迁推迟的影响，船坞中部受拆迁钉子户的影响及坞尾受高压电线的影响，正是受了这些影响，导致多个工作面不能展开，造成施工总进度计划的多次调整；

（3）打桩震动及噪声影响了附近居民的日常生活，项目部多次受到当地居民的侵扰，打桩作业时间受到限制。

（4）施工区为原华能厂区，地下有老建筑物的基础，拟建舾装码头部位有原老码头的残留桩基，给桩基施工带来较大的困难；

（5）预制桩穿过的工程地质层砂性土分布范围广，静探比贯入阻力平均值（Ps）高，桩基施工很困难；

（6）坞口不设大围堰，采用陆上钢板桩基坑围护施工，基坑比较深（水泵房区19.4m），围护和支撑体系施工难度大，也给结构的施工带来了困难。

（7）原泥面标高较高，送桩深度最多达到19m，给打桩作业带来很多不利影响。

（8）船坞工程是水工工程中结构较为复杂的一种，结构物及分项特别多，单位工程11个，分项工程多达358项，给技术质量管理工作带来很大的困难。

3.20.2.主要施工工艺

船坞工程工序多，施工过程复杂，对施工工艺及作业安排要求较高。

本案例特选择坞口及坞室的施工总体流程及CAZ钢板桩、坞墙廊道及锚碇体系、坞口深基坑、坞口底板、坞室土方开挖等主要施工工艺进行描述。

3.20.2.1施工总体流程

整个工程地处原防汛堤内侧，坞口基坑采用陆上深基坑的施工工艺。

考虑到坞口结构施工周期较长，是整个工程的关键部位，因此通过连接段将船坞分成坞口区和坞室区，并以两个区为主线安排总体施工流程，具体如下：

图3.20.2.1-1坞口和连接段施工区的施工流程图

图3.20.2.1-2坞室施工区施工流程图

3.20.2.2主要施工工艺

（1）CAZ钢板桩施工工艺

a.钢板桩处理

①剔除锁口变形及桩身扰度严重超标的钢板桩；

②清除锁口内异物，并涂刷润滑油；

③割除钢板桩自由一侧顶部5cm的锁口，方便下一根钢板桩对锁口；

④迎坞面锁口根部焊接射水管固定环。

b.设备选型

①振动锤选用120KW双钳振动锤，节省桩顶钳口板的材料；

②插桩桩架型号为DH508，架高36m，振动锤直接进入桩架导轨，相当于双层导架的上层导架被抬高，有利于控制桩身的垂直度及平面位置；

③送桩桩架型号为DH508，桩锤为D100型；

④喂桩吊车选用吊高40m的80t履带吊。

c.附属设备及材料配备

①水泵采用50m扬程的消防泵（吸深7m，流量50m3/h，压力0.5Mpa）；

②消防软管、50的白铁水管（底部焊接15的喷嘴）；

③高压洗车泵（喷水冷却锁口），载人吊篮；

④H582300型钢拼成的单层导架，锁口导向装置（螺丝固定）。

d.施工流程（不包括初定位桩）

e.导架安放

沉桩采用“拉长”的双层导架，上层导架采用振动锤进桩架导轨，起到超长限位的作用；下层导架为双榀H582300型钢，下卧在开挖好的排水沟内，一端和已插到位的钢板桩焊接固定，另一端由单根导桩固定（第一根桩两端均用导桩），详图见图3.20.2.2-1。

图3.20.2.2-1下层导架安放示意图

f.插桩

①初定位桩插桩

初定位桩采用履带吊直接振动插桩（射水法辅助），插桩深度满足自稳要求后，移开吊机及备用振动锤，插桩桩机就位，微调振动锤钳住钢板桩开始振动插桩，同时开启水泵射水扰动桩尖砂层，当桩顶距地面5～6m时，停止插桩作业。

如果初定位桩的平面位置及垂直度不能满足要求，可拔起重新插桩。

②后继桩插桩

由履带吊吊起目标钢板桩，同时副钩吊起载人吊篮，人工辅助吊机将目标钢板桩锁口插入前一根钢板桩的锁口，借助钢板桩自重下沉至泥面位置。

载人吊篮内工人解除吊桩钢缆，插桩桩机就位，微调振动锤钳住钢板桩开始振动插桩，同时开启水泵射水扰动桩尖砂层，并开启小水泵浇水冷却锁口。

当桩顶距地面5～6m时，停止插桩作业，进入下一根桩的插桩作业过程。

如果吊车插桩时钢板桩不能靠自重自由下沉，可采用滑轮组反拉到位。

插桩工况见图3.20.2.2-2射水辅助振动插钢板桩工况示意图。

一个导架范围内（约8根）插桩结束后，拆除导架，进入下一个导架插桩流程。

由于迎坞面进口钢板桩比国产钢板桩背板长1.0m，钢板桩在插桩过程中有后仰趋势，因此桩架布置面向坞室侧，对钢板桩起到顶撑作用，避免横向倾斜发展过大。

图3.20.2.2-2射水辅助振动插钢板桩工况示意图。

h.送桩

待插桩形成的屏风长度满足两台桩机并排作业时，开始实施送桩。

送桩分两个层次采用传统的跳送工艺，详见图3.20.2.2-3钢板桩送桩工况示意图。

图3.20.2.2-3钢板桩送桩工况示意图

i.钢板桩纠偏

钢板桩在施工过程中容易出现纵倾和横倾，前者主要由于插桩时前后锁口受到的摩擦阻力不一致所造成（前面由土体产生，后面由已插桩锁口产生）；后者主要由钢板桩自身迎坞面长而背坞面短所造成。

①1％以内的轻微纵倾不需要纠偏，但超过1％以后，随着插桩继续纵倾发展很快。

因此现场准备2根纠偏能力为1％的楔形钢板桩（下大上小），以便随时实施纠偏作业，不影响施工进度。

在纠偏桩插到位后，继续插2～3根，然后将纠偏桩深送到位再继续插桩作业，否则形成长屏风后钢板桩锤击适应性变形能力差，容易产生脱锁现象。

本工程中出现两次使用倒楔形钢板桩（上大下小）的不正常现象。

②横倾的纠偏无法通过制作异形钢板桩实现，1％以内的轻微横倾出现后可在振插过程中通过桩架顶推作用逐根进行纠偏。

如因不对称荷载或短屏风送桩造成较大的横倾时，需在钢板桩迎坞面进行开挖、取土，背坞侧堆载进行缓慢纠偏，有条件还可以通过滑轮组施加拉力达到纠偏的目的。

j.钢板桩合拢

钢板桩合拢时要提前考虑合拢情况，丈量和计算合拢时的尺寸和闭合口的垂直度，提前做好制作异形合拢桩的准备以保持沉桩施工的完整性。

如果一根异形桩仍不够合拢口用时，则考虑使用两根异形桩，两块异形桩的应各有一个垂直边，其间至少应插入一块标准桩，异形桩的插打顺序见图3.20.2.2-4异形桩沉桩顺序示意图。

图3.20.2.2-4异形桩沉桩顺序示意图

（2）坞口土方开挖工艺

土方开挖作业主要包括顶层约2.6m厚土体的大面积湿取土、角撑区集中湿取土、圈梁及钢支撑区的开槽等作业。

前期湿取土需要投入多台泥浆泵进行多点、高强度吸泥作业，后期的开槽主要由小型挖掘机、装载机将土方转移到泥浆泵作业点，然后由泥浆泵输送到泥驳或厂区。

a.大面积取土及开槽开挖的设备布置及效果图见3.20.2.2-5~图3.20.2.2-7。

b.施工注意

①开挖过程中及时组织人力、设备清除湿取土留下的建筑垃圾、高喷冒浆等块状物，并通过陆路外运，确保湿取土作业顺利。

②随着泥面下降及时凿除PU钢板桩上的水泥浆结块，为结构施工创造条件。

③局部钢支撑区开槽留下的土体可放在下一道支撑取土时进行。

④所有泥浆泵配备防护罩，防止石子等杂质进入泵壳损坏机器。

⑤支撑混凝土浇筑时做同条件养护试块，为提前开挖做参考。

图3.20.2.2-5大面积取土设备布置及开槽开挖平面示意图

图3.20.2.2-6圈梁及横向开槽开挖断面示意图

图3.20.2.2-7钢支撑及角撑开槽开挖断面示意图

（3）坞口底板混凝土浇筑

a.底板混凝土浇筑分块

为保证坞口底板的浇筑质量，防止出现施工冷缝及温度裂缝，混凝土浇筑采用竖向分缝的施工方法，竖向接缝处设立膨胀加强带（即设计图纸中的闭合块）。

b.原材料的选择及配合比确定

c.混凝土浇筑

①设备配备

坞口底板采用混凝土泵车浇筑，考虑到一次浇筑混凝土方量较大（6000m3），每次浇筑拟布置3辆混凝土泵车，江侧一台，岸侧两台，工效按60m3/h计，浇筑时间15小时左右。

②混凝土浇筑工艺

混凝土浇筑时，下灰和振捣的操作平台都设在第四道支撑上。

混凝土下灰采取分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶的浇筑工艺，混凝土浇筑从下端开始，逐步上移，卸料点和坡脚处各设置一个振动棒。

每层浇筑厚度控制在0.5m以内，及时振捣。

下灰时，任何一层混凝土必须在下一层混凝土初凝前将其覆盖。

届时混凝土振捣工将被划分成若干个小组，遵循“快插慢拔”原则，按平面的划块各司其位，以防漏振和重复过量振捣。

靠近边角处的振捣要充分，以免混凝土表面出现砂线。

d.混凝土浇筑注意点

①混凝土浇筑采取二次投料和二次振捣工艺——即在混凝土顶部设置200～300mm厚的后浇层，待大面积混凝土浇筑到预设标高后进行二次下灰，然后进行拍浆及刮平作业，及时将浮浆及泌水赶走，减少混凝土表面的干缩裂缝；

②为减少混凝土的温度应力裂缝，在底板水平分缝处布置了一层细构造钢筋网片防裂；

③混凝土表面收光操作严格按照项目部制订的《混凝土面层抹面操作工艺进行》；

④分层浇筑间歇期控制在7天以上10天以内；

⑤闭合块浇筑拟在两侧坞墩浇筑到＋3.0m以后进行；

⑥混凝土浇筑时表面标高控制点保证密度，特别在坞门处严格控制标高。

e.混凝土的养护

本工程混凝土采用“保温保湿养护法”进行养护：

将塑料薄膜紧贴在混凝土表面，然后依次覆盖二层土工布和一层油布。

顶面在混凝土终凝后立即铺塑料薄膜，侧面在拆膜后贴塑料薄膜，混凝土修补在养护完成后进行。

养护要点：

①塑料薄膜与混凝土表面紧密接触、不漏风，以便混凝土内部蒸发的水分湿润混凝土表面；②塑料薄膜上的油布和土工布铺设严密，起到保温作用；

在第一次混凝土养护后期，如果有气割等带火作业时，油布顶部铺设木板进行隔离，防止破坏养护体系。

（4）坞墙及锚碇体系施工

a.施工流程

基坑开挖

桩头处理及检测

浇筑垫层

钢筋绑扎，预埋件、模板安装

坞墙廊道承台砼浇筑及养护

钢筋绑扎，预埋件、模板安装

坞墙廊道墙身砼浇筑及养护

锚碇墙底板砼浇筑及养护

钢筋绑扎，预埋件、模板安装

坞墙廊道顶板砼浇筑及养护

锚碇墙墙身砼浇筑及养护

锚碇体系施工

墙后第一次填土

墙后第二次填土

图3.20.2.2-8坞墙及锚碇体系施工流程

b.施工工艺

①坞墙施工

根据廊道结构特点，为施工方便，减小新老混凝土结合面处理工作量，坞墙结构混凝土分三次浇筑，并以伸缩缝为界分段整体施工：

第一次浇筑底板和廊道底部倒角；第二次浇筑廊道墙身；第三次浇筑廊道顶部倒角和顶板。

锚碇墙分三次浇筑：

第一次浇筑锚碇墙底板；第二次浇筑锚碇墙墙身平直段；第三次浇筑锚碇墙墙身斜线段。

除坞墙廊道底部倒角采用定型钢模外，其余侧模均采用16mm厚塑面九夹板，尺寸按典型结构断面进行配置。

②锚碇体施工

锚碇墙及廊道承台砼达到设计强度后进行拉杆安装和锚碇棱体施工。

1）锚碇拉杆安装

拉杆安装采取锚碇墙后张拉工艺施工，分三次预张拉，每两次张拉的间隔时间大于一周，预张拉在坞室开挖前完成。

安装：

拉杆按设计要求的接头方式连接成整体，在拉杆底布置砖砌支墩，支墩间距2.5m，以防止拉杆变形及便于拉杆调整。

拉杆的螺母全部旋紧，并有足够长度的螺纹外露。

施加初始应力：

拉杆施加初始应力采用墙后穿心千斤顶张拉方式进行张拉，具体方法是在锚碇墙后布置千斤顶，千斤顶前后均有螺帽，千斤顶依靠其后面的螺帽张拉拉杆，然后拧紧其前面的螺帽。

一个结构分段的拉杆施加应力保持分次分批逐步施加，确保该分段内拉杆均匀受力。

拉杆防腐：

拉杆施加预应力完成后，对拉杆进行防腐处理，采用DC87-3B橡胶沥青防腐涂料。

2）干砌块石体施工

墙前开挖完成后，进行干砌块棱体施工。

块石采用外形四方切面较为平整的未风化的块石，用挖机配合人工堆砌，并使块石长边竖直堆砌，大块石之间空隙用小块块石塞填，确保块石之间紧密结合，第一次棱体施工至拉杆底标高位置，待拉杆安装并完成施加初始应力后再进行拉杆以上部分的棱体施工。

c、墙后第一次填土

锚碇拉杆安装后，墙后锚碇区回填至锚碇墙顶标高。

这就是墙后第一次回填。

项目部拟将坞室区开挖出的沙性土作为回填土使用。

在坞墙基坑开挖区开挖的土方由土方运输车运送至回填区，由土方车自卸，分层回填，分层厚度为40cm。

由于第一层土还在拉杆位置，需采用0.2m3小挖机整平并夯实。

当拉杆埋深达到1.0m以上后，采用推土机推土整平，并采用小型振动平碾进行压实，先静压，再振压，直至设计要求的土方密实度。

在机械回填不能到位的死角，人工进行平整，用蛙式打夯机夯实。

施工拉杆标高以上回填砂时，在拉杆上面加以防护措施，车辆轮胎不能直接碾压拉杆。

d、墙后第二次填土

当坞室底板施工完成一定范围后，墙后回填已不影响坞墙的位移，此时将坞墙后锚碇区域回填至装焊平台、地坪或道路等结构的施工作业面处。

第二次回填也采用船坞开挖的土方，其作业要点同第一次墙后回填。

（5）坞墩及水泵房施工

a.坞墩及水泵房分层

水泵房混凝土浇筑分层主要依据的原则是底板（或顶板）、侧墙均一次成型，因此水泵房的混凝土浇筑主要分为6次，立柱及楼梯等结构混凝土浇筑在施工期间穿插进行；考虑到混凝土浇筑后水化热的影响，坞墩混凝土分层浇筑厚度为34m一层，混凝土浇筑次数约为4次。

东西坞墩及其与钢板桩之间的填充混凝土浇筑和每层混凝土同步浇筑，具体分层情况见图3.20.2.2-9。

b.混凝土分层浇筑时间控制

坞墩浇筑时间间隔控制的原则以混凝土养护期为准，养护时间控制在710天。

水泵房混凝土浇筑时间间隔以养护期和顶板混凝土强度进行双控，即养护期为710天，并满足混凝土强度达到设计强度的80%以上。

图3.20.2.2-9东西坞墩混凝土分层浇筑示意图

c.模板工程

坞墩及水泵房在+2.0m以下仅考虑迎水面单侧模板（和E、G轴的平行面），其余三面借助基坑维护钢板桩，+2.0m以上四面均需要安装模板；水泵房有三层顶板，需要设置脚手架及底模。

①侧模

迎水面侧模模板采用16mm厚的胶合模板（坞墩采用钢模），模板拼缝采用海绵条外贴胶带进行止浆。

模板支撑采用螺丝对拉，螺栓现场加工，螺帽购买。

竖夹条采用14槽钢@700，横夹条采用双拼48钢管，对拉螺栓选用16mm圆钢，对拉螺丝设置双道遇水膨胀橡胶环。

和基坑维护钢板桩邻近的三面利用钢板桩起到侧模的作用。

对拉螺栓固定在前次混凝土内的预埋件或钢板桩上，并配备相应的固定连接构件，水泵房侧墙模板见图3.20.2.2-10。

②底模

水泵房的梁、顶板底模由钢管搭设的满堂钢管脚手架支撑，在钢管脚手架顶依次布设方木和夹板形成底模。

由于工期比较紧迫，底模和脚手架不考虑周转使用，每层底板混凝土浇筑使用单独配置的模板及支撑体系。

图3.20.2.2-10水泵房侧墙及坞墩侧模模板装配图

d.坞墩混凝土浇筑

坞墩混凝土一次性浇筑最大方量约1800m3，混凝土量大，浇筑过程连续性要求高。

必须精心组织、协调，确保混凝土施工过程的质量。

坞墩混凝土混凝土强度为C25P6，其余技术参数参照坞口底板混凝土，但为了减小侧模的压力，混凝土浇筑不采取缓凝措施。

浇筑现场拟布置2辆混凝土汽车泵，江岸侧各一台，工效按80m3/h计，浇筑时间12小时左右。

考虑到坞墩断面较小，混凝土浇筑采取分层浇筑的工艺，每层浇筑厚度控制在0.6m以内，及时振捣。

下灰时，任何一层混凝土必须在下一层混凝土初凝前将其覆盖。

届时混凝土振捣工将被划分成若干个小组，遵循“快插慢拔”的原则，按平面的划块各司其位，以防漏振和重复过量振捣。

靠近边角处的振捣要充分，以免混凝土表面出现砂线。

e.水泵房混凝土浇筑

水泵房混凝土浇筑包括侧墙和顶板，邻近钢板桩的侧墙浇筑工艺同坞墩。

考虑侧模高度高达6.5m以上，水泵房混凝土浇筑现场布置一辆泵车，控制混凝土的浇筑速度，减小对侧模的压力。

另外，浇筑高度较大，振捣棒采用橡胶管加长的振捣棒，确保振捣密实。

①脚手架搭设

流道层顶板厚度为1.0m，为无梁板结构，脚手架的步距最大为1.2m；立杆纵距为0.6m，横距为0.6m；由于为封闭结构，不设连墙件。

水泵层、电机层顶板厚度分别为0.35m和0.45m，为梁板结构，脚手架的步距最大为1.6m；立杆纵距最大为0.8m，横距最大为0.8m；梁最大高度为1500mm，因此脚手架局部需要进行立杆加密；由于为封闭结构，不设连墙件。

水泵房及坞墩外墙脚手架采用双排脚手架，脚手架的步距最大为1.8m；立杆横距1.3m，立杆纵距1.2m；作业层横向水平杆间距0.6m一根；设置竖向单层连墙件，每3.6m设置一组连墙件，材料为预埋12钢筋和竖向支撑焊接。

②混凝土养护

混凝土采用“保温保湿法”进行养护：

模板拆除后割除部分对拉螺栓后，将塑料薄膜紧贴在混凝土表面，然后覆盖二层土工布，最外层覆盖一层油布。

然后用麻绳将养护材料固定在混凝土表面，防止风鼓及减少水分蒸发，坞墩混凝土顶部养护同侧墙一致，养护期为710天。

养护要点：

a、塑料薄膜与混凝土表面紧密接触、不漏风，减少混凝土内部蒸发，确保混凝土表面湿润；b、塑料薄膜上的土工布及油布铺设严密，起到保温作用；c、在养护后期，如果有气割等带火作业时，土工布顶部铺设木板进行隔离，防止破坏养护体系。

3.20.2.3新技术、新材料的应用

（1）钻孔灌注桩桩端后压浆技术的应用

灌注桩桩端后压浆施工技术由于施工困难，设备要求高，而施工人员又往往不能很好的重视，因此，很成功的案例比较少。

项目部摒弃以前普遍采用的直管压浆系统，参照文献“PostGroutingDrilledShaftTips（Phase1）”中总结的经验，采用“U”型管压浆系统（tube-a-manchette），并创新采用压浆管桩端正交、石子覆盖保护的方法，确保压浆管路通畅。

目前成功地完成95根1200的灌注桩的桩端压浆任务，平均每根桩压浆量在4.2m3（设计值为3.7m3）。

a.灌注水下混凝土

本工程按照设计砼强度采用商品混凝土（水下）施工，强度按照图纸设计要求在第二次清孔结束后安装一定容量的漏斗，并导管底部与孔底不得超过50cm。

其初灌量为2m3以上，确保砼初灌后导管插入砼1m以上。

b.桩底压浆

为了确保桩底压浆，防止在砼浇筑过程中把压浆头堵住，应采用二次压浆，在砼浇筑结束后第一次用清水清洗压浆管道及压浆头，确保畅通。

第二次压浆砼达到一定强度后，根据设计图纸要求进行压浆，每根桩拟压浆3700L。

我们采用浆压和浆量双控为标准。

c.注浆施工方法

桩底后压注浆一般应在上述钻孔灌注桩成桩后10天进行，通过高压水泥浆液对地基土的压密、渗透、劈裂等作用，能有效增大桩身刚度和稳定性，减少桩的沉降量，提高桩身强度和质量。

压浆过程中应控制灌浆压力，以避免过分压裂土层，本工程取4Mpa，软土层中可适当减少，硬土层中可适当增大。

我们将根据设计要求来确定压力值和灌浆料的配合比。

掌握压浆量是后压浆施工质量和提

（2）坞墙钢板桩热喷涂塑防腐技术的应用（EAA）

a.原材料简介

乙稀丙稀酸共聚物（EthyleneAcrylicAcid简称EAA）是一种具有热塑性和极高粘接性的聚合物。

具有优异的粘接性、韧性和屈服性及易加工性等特点，在包装、粉末涂层、粘合剂、热熔胶、密封材料及水性溶剂等方面有着广泛的应用，本工程主要利用EAA良好的防腐性能。

b.施工工艺

本工程钢板桩锁口处止水采用电焊封堵，防腐要求采用热喷涂塑保护层，喷涂材料采用EAA（乙稀丙稀酸共聚物）粉末为原料，除锈方式根据相关规定要求喷砂处理，除锈等级为Sa2.5。

c.施工流程及时间安排

①施工流程

脚手架搭设→清除钢板桩表面及锁口接缝处的泥砂→钢板桩锁口电焊封堵止水→钢板桩表面清理→防护措施设置→喷砂除锈→表面清洁→焊缝止水效果检验→零星补焊→补焊打磨→表面清洁→预热喷涂→自检自测→局部修补（涂层未干之前）→成膜清洁

②施工时间选择

由于钢板桩渗水等因素影响，锁口电焊封堵存在漏焊的可能，这样会给钢板桩防腐带来后遗症，为此项目部对锁口电焊、EAA喷涂等作业时间给予适当的调控。

在坞室底板施工以后，先电焊封堵锁口，拆除墙后深井，控制水位上升至承台顶部（+3.0m）以上，检查锁口的止水效果，再进行局部补焊（如果需要），最后实施喷涂作业。

③施工参数

喷涂厚度：

≥400µm

粘合力：

≥21MPa

气孔：

无

耐磨性：

8mg

脆化点：

低于－42.3℃

延伸率：

450％

热喷前构件表面需喷砂除去污、锈，并达到Sa2.5级。

d.施工方法

①对钢板桩锁口进行电焊封堵止水。

②喷砂处理

喷砂处理主要是利用高压空气为动力，通过喷砂嘴将磨料高速喷射到金属表面，依靠磨料棱角的冲击和摩擦，将金属表面的锈和其他杂物彻底清除，以得到一个有一定粗糙度，并显露出金属本色的表面。

喷砂处理的方法分为干式和湿式两种，本工程主要采用干式喷砂法。

干式喷砂法的装置由空气压缩机、缓冲罐、油水分离器、砂罐、空气管（高压喷砂软管）、砂料回收等部分组成。

喷砂的原理是将压缩空气分为两路