特涂施工工艺.docx

特涂施工工艺.docx

《特涂施工工艺.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《特涂施工工艺.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

特涂施工工艺

特涂施工工艺

1.钢材表面处理

1.1喷砂前的钢材表面缺陷处理：

（1）锐边：

瓦斯切割、剪切的飞边毛刺,用砂轮打磨成圆角；型材的轧制边，原则上不打磨

（2）飞溅：

用扁铲或砂轮除掉；锐角状的用砂轮磨至光顺。

（3）表面缺陷：

凹坑、夹层等的钢材表面缺陷，用砂轮或焊接修复。

（4）焊接缺陷：

深为0.8㎜以上或宽比深窄的咬边、焊缝接头用焊接或砂轮修复；手工焊缝表面凸出或有锋利凸出，用砂轮打磨至光顺。

（5）瓦斯切割面：

手工瓦斯切割产生的峰谷，应用砂轮打磨至光顺。

1.2对钢材表面的油污、可溶性物质等用合适的清洗剂（可由油漆公司确认）清洗

1.3洗舱用的水应在主喷砂前测试分析其电导值。

2.脚手架

2.1脚手架吊板为钢质网状，两端安装胶套，以保证在拆除脚手架过程中不碰坏漆膜。

脚手架钢管末端应封堵，以免砂尘积留。

2.2脚手架应合理布置并保持很好的距离，以利于特涂施工及检验工作。

脚手架每层高度为1800㎜～2000㎜；吊板每层宽度为630㎜以上，脚手架的边缘与舱壁之间的距离为300㎜，吊板与吊板之间的间距为30㎜。

2.3事先计算好吊板及脚手架钢管所需要的各种规格及数量，在分段合拢前部分预置在舱内。

2.4为使脚手架能搭设在舱内的斜坡区域，在斜坡区域应根据吊板搭设间距事先焊接不锈钢脚码。

2.5脚手架搭设后须经安全部门、船东和油漆服务商检查后方可使用。

3.照明

3.1喷砂时舱内照明应设置泛光灯，安装后不得随意移动，保证施工现场的各部位照明。

3.2喷漆开始后使用的灯具应是防爆型灯具。

3.3所有的照明灯及电源连接等必须安全可靠。

4.特涂喷砂前应具备的条件：

4.1货油舱的特涂必须整体施工，以保证漆膜完整性和质量。

主喷砂前与货油舱相关的六面体内、外的火工和密性试验必须全部结束，并经船东、船检检验合格。

4.2油漆涂装前，凡不涂漆的部位须用橡胶皮或塑料布保护好，如：

不锈钢管、不锈钢扶手、加热管白钢支架、必须提前安装的设备等等。

4.3货油舱的舱口及甲板上为安装管系和设备预留的开口，必须搭设防雨棚。

4.4货油舱加热管应在漆膜交验后安装，安装时舱底应铺设橡胶皮和石棉布，防止碰坏或烧损漆膜。

4.5货油舱进入口周围要保持清洁干燥，严禁无关人员入内。

5.预喷砂及表面处理检验：

5.1预喷砂的目的是为了对焊缝进行结构检验和修理。

焊缝及钢板表面处理要求按1.1项执行。

5.2结构检验和修理合格后可进行淡水洗舱，洗舱后进行除湿干燥。

5.3货油舱舱口围内表面喷砂至Sa2.5级，喷涂一度工艺规定的配套油漆。

5.4喷砂用的铜矿砂应经过检验并被船东和油漆公司认可。

检验数据按

6.主喷砂

6.1喷砂使用的磨料为铜矿砂，磨料必须干燥，不含油脂及可溶性盐，并且仅限一次使用。

6.2铜矿砂的含水量不超过0.5％（重量法），水溶性盐含量的电导率不超过300μs/㎝。

6.3表面处理的等级按油漆技术说明书的规定执行。

6.4喷砂及检验期间，舱内的相对湿度要低于50％，钢板表面温度至少要高于露点3℃，并不低于10℃。

6.5喷砂后如果发现少量针孔，可以用为特涂配套油漆的油漆公司提供的环氧腻子填充。

如果发现个别需补焊的缺陷，应进行打磨/补焊/打磨处理，但该部位不必重新喷砂。

6.6喷砂后应用真空吸砂机吸净铜矿砂及灰尘，包括吊板上的砂尘都必须吸净，不能有残留。

6.7吸砂前拆除喷砂前的橡胶、塑料布等包扎物，吸砂后重新用塑料布包扎不需涂漆的部件。

6.8喷砂应从下至上到顶棚进行。

第一次喷砂从舱底边线开始，地板不喷砂。

第一度漆从距底300㎜以上开始喷涂，待上部喷砂及油漆工作全部结束后，再进行地板喷砂及涂漆。

7.预涂：

7.1所有的边、角、孔、洞、手焊缝等不易喷涂到的部位，都要手刷预涂，以保证喷漆后达到规定的干膜厚度。

7.2预涂程序：

喷砂交验→喷涂第一度漆→第一度预涂→喷涂第二度漆→第二度预涂→喷涂第三度漆→漆膜交验

8.喷涂：

8.1喷漆时，喷涂的边缘要在距舱底300㎜以上的高度开始自下而上喷涂。

8.2喷漆开始前，所有与货油舱相连区域的火工作业必须全部停止，特涂喷漆、禁止烟火标志应在所有人都易见的防火区域边缘明显标记，并应有专人监控，严禁无关人员进入。

防火期自喷漆开始至漆膜交验完工、并经安全部门测爆合格后方可结束。

8.3喷漆及固化期间，舱内的湿度应低于80％，钢板表面温度至少高于露点3℃。

舱内及底材温度必须≥10℃—40℃≤。

8.4喷涂应采用无气喷涂的方式。

小面积及无法喷涂的部位可采用刷涂或辊涂。

8.5喷漆过程中操作人员应随时用湿膜板测量湿膜，调整喷漆操作，均匀分布漆膜。

8.6喷涂层数和漆膜厚度执行油漆配套明细表的规定。

每度漆膜必须完整、平滑，不能有堆积、流挂、漆膜上沾着灰尘杂物等。

如果出现这些缺陷，必须对漆膜进行修理，达到要求方能涂装下一道涂层。

8.7货油舱上部漆膜交验完毕后，拆除脚手架。

拆除过程中注意保护漆膜，避免碰伤划伤漆膜。

如果漆膜被损坏，高处要现场修补漆膜后再行拆除脚手架。

9.舱底喷砂及涂装：

9.1喷砂前先将脏物清理干净，淡水冲洗，将舱底积水清理出舱，除湿干燥后进行喷砂。

9.2舱底喷砂质量要求与上部一样。

9.3施工及检验人员进入舱内应穿戴鞋套。

9.4喷漆前的预涂：

支架的自由边，角钢的反面，过水孔等不易喷涂的部位在喷漆前刷涂一度漆。

9.5加热管不锈钢支架可一同喷砂并涂装。

9.6下部涂漆在与300㎜以上部位的涂层连接时，应将上部涂层用动力工具打磨出坡度，用砂纸手工打平油漆表面，以保证喷涂后的漆面平滑和涂层间的附着力。

具体步骤和采用的处理方式应根据油漆公司现场技术服务代表的建议组织施工。

9.7舱底喷砂时，喷砂工应小心操作，尽量避免破坏上部涂层。

一旦破坏须按修补程序修补涂层。

9.8舱底漆膜交验后，安装加热管前，舱底铺设橡胶皮保护漆膜。

10.检验

10.1预喷砂时做出一块2㎡的喷砂样板，经船东和油漆公司现场技术服务代表确认，作为主喷砂施工的验收标准。

同时进行含盐量的测试和粗糙度的检验，确认合格后，后续喷砂工作照此标准执行，一般不再进行这两个项目的检验。

但船东及油漆公司现场技术代表将随时对认为可疑的区域进行含盐度的电导率、表面粗糙度和其它指标的检验。

10.2漆膜检验按两个90％的原则，即：

90％的测量点必须达到规定的膜厚，其余测量点的膜厚不应低于规定膜厚值的90％。

10.3具体施工过程中，每度漆的膜厚可按油漆公司技术服务代表的建议执行。

10.4所有检验项目由船东、油漆公司、船厂三方共同检验，并由船东和油漆公司签字认可。

11.施工及检验顺序

11.1特涂的施工及检验程序应在开工前经船东、油漆公司及船厂共同讨论认可后执行。

11.2具体的施工及检验程序：

搭设脚手架

  ↓

脚手架安全检查（船厂安检、船东、油漆公司）

  ↓

设备检查（船厂）

  ↓

铜矿砂抽样检查（船东、油漆公司）

  ↓

施工前碰头会

  ↓

预喷砂及结构修理

  ↓

结构检验（船东、油漆公司、船厂）

  ↓

舱口围喷砂及喷涂第一度漆（船东、油漆公司、船厂）

  ↓

喷砂样板检验（船东、油漆公司）

（检验包括粗糙度、含盐量及喷砂标准）

  ↓

淡水洗舱并除湿干燥

  ↓

主喷砂（底部不喷）

  ↓

主喷砂检验（船东、油漆公司、船厂）

        （检验包括温湿度、盐份及喷砂标准）

          ↓

喷涂第一度漆（300㎜以下底部除外）

  ↓

第一次预涂

  ↓

第一度漆检验（船东、油漆公司、船厂）

（包括预涂检验）

↓

喷涂第二度漆

  ↓

第二次预涂

  ↓

第二度漆检验（船东、油漆公司、船厂）

（包括预涂检验）

    ↓

喷涂第三度漆

  ↓

上部区域完工漆膜检验（船东、油漆公司、船厂）

  ↓

拆除脚手架

  ↓

舱底清洁

  ↓

舱底喷砂（注意保护上部漆膜和不需喷砂的部位）

  ↓

舱底喷砂检验（船东、油漆公司、船厂）

        （检验包括温湿度、盐份及喷砂标准）

          ↓

喷涂第一度漆（300㎜以下底部，注意与上部涂层的衔接）

  ↓

第一次预涂（300㎜以下底部）

  ↓

第一度漆检验（船东、油漆公司、船厂）

（包括预涂检验）

    ↓

喷涂第二度漆（300㎜以下底部，包括管系及支架）

  ↓

第二次预涂（300㎜以下底部，包括管系及支架）

  ↓

第二度漆检验（船东、油漆公司、船厂）

（包括预涂检验）

    ↓

  喷涂第三度漆（300㎜以下底部，包括管系及支架）

    ↓

底部完工漆膜检验（船东、油漆公司、船厂）

    ↓

  舱底铺设保护胶皮

    ↓

  舱底安装加热管

    ↓

  海水泡舱试验

    ↓

  淡水洗舱

    ↓

  海水泡舱及淡水洗舱后检验（船东、油漆公司、船厂）

    ↓

  漆膜修补（如果有损坏漆膜）

    ↓

  封舱交验（船东、油漆公司、船厂）

12.涂层的修补

12.1如果漆膜被破坏，可采用动力工具打磨或手工砂纸处理，在涂层边缘打磨出坡度，再补涂相应的油漆。

12.2采用动力工具打磨或手工砂纸处理的部位需经船东和油漆公司检验，所用砂纸牌号需经油漆公司认可。

13.海水试验

13.1海水试验的目的是为了检测是否存在针孔，是否有漆膜损伤。

13.2所有的货油舱内应充满清洁的海水，并至少保持24小时，原则上不超过48小时。

试验结束后排干净海水。

13.3海水排净后，所有舱内用淡水充分冲洗一遍。

13.4船厂向船东、油漆公司提供海水泡舱试验的计划。

14.安全及卫生

14.1特涂区域应悬挂用中、英文标识的明显的安全标志和禁烟标志，非特涂施工人员禁止入内。

14.2脚手架搭设完后，须经安技部门认可后方可使用。

14.3喷涂及干燥期间舱内要始终保持通风，以降低舱内溶剂的浓度，使其低于爆炸极限及国14.4家规定的卫生标准。

进舱前要用被确认的仪器进行测爆，以便确定进舱施工，检验。

14.5货油舱特涂完工后，在加热管安装之前由安检部门进行易燃易爆气体浓度的检测，合格后，其他工种方可进舱作业。

14.6用过的抹布、砂纸、油桶等施工用的物品、材料要及时清理，保持施工现场清洁。

14.7特涂施工人员应穿着非化纤的衣服，以免产生静电。

14.9在特涂施工期间，专职安全员应时刻对现场进行安全监督。

15.附注

15.1所有的特涂工作严格按工艺说明书、船东及油漆公司技术服务代表的建议执行。

15.2相关部门应组织例会，协调特涂工作计划、进度、各工种之间的衔接，明确各自的职责。

15.3船厂提供相关部门的组织形式，明确直接责任人。

15.4船厂应提供QC组织形式，检验、报告等形式。

15.5船厂应提供特涂施工队伍，队伍名称，承包商队伍（如果有）情况。

15.6船厂提供特涂的施工计划，详细的进度计划和准确的实施计划的时间。