部分产品工艺流程及关键质量控制点.docx

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部分产品工艺流程及关键质量控制点

部分产品工艺流程及关键质量控制点

一、小麦粉

（一）基本生产流程。

小麦→清理（筛选，去石，磁选等）→水分调节（包括润麦,配麦）→研磨（磨粉机,松粉机,清粉机）→筛理（平筛，高方筛）→成品包装　

（二）关键控制环节。

 小麦的清理，研磨，增白剂（过氧化苯甲酰）的添加。

（三）容易出现的质量安全问题。

１．在小麦粉中过量使用增白剂（过氧化苯甲酰）。

2.小麦粉中灰分超标.

3．含砂量超标。

4.磁性金属物超标。

二、植物油

（一）基本生产流程。

1．　制取原油

⑴压榨法制油工艺流程:

①以花生仁为例:

清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。

②以橄榄油为例（冷榨）:

　　　　低温冷压榨→倾析　　　　离心分离

鲜果→清理→磨碎→融合　初榨橄榄油

　　　　　　离心倾析→离心分离

⑵浸出法制油工艺流程:

以大豆为例：

清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油

⑶水代法制油工艺流程:

以芝麻为例：

芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟　→吹净→磨酱→对浆搅油→　振荡分油　→芝麻油

2。

油脂精炼

化学精炼工艺流程：

原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油

物理精炼工艺流程:

原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油

3.　油脂的深加工工艺（包括油脂的氢化，酯交换,分提等）

⑴棕榈（仁）油分提工艺流程

①干法分提工艺:

棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂

②溶剂法分提工艺:

棕榈（仁）油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂

③表面活性剂法分提工艺：

棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗涤→干燥→软脂、硬脂

（二）关键控制环节。

油脂精炼:

脱酸,脱臭。

水代法制芝麻油:

炒子温度、对浆搅油。

橄榄油:

选取原料、低温冷压榨。

棕榈（仁）油:

分提工艺。

（三）容易出现的质量安全问题。

1.酸值（酸价）超标;２.过氧化值超标;3.溶剂残留量超标；4.加热试验项目不合格

三、饮料

瓶（桶）装饮用水类

（一）基本生产流程。

1。

饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。

水源水→粗滤→精滤→去离子净化（离子交换、反渗透、蒸馏及其他加工方法）（适用于饮用纯净水）→配料（适用于矿物质水）→杀菌→灌装封盖→灯检→成品

　↑　　　　　

瓶（桶）及其盖的清洗消毒

2.饮用天然矿泉水及其他包装饮用水的生产工艺。

水源水→粗滤→精滤→杀菌→灌装封盖→灯检→成品

　　　　　　　↑

　瓶（桶）及其盖的清洗消毒

（二）关键控制环节。

水源、管道及设备等的维护及清洗消毒;瓶（桶）及其盖的清洗消毒；杀菌设施的控制和杀菌效果的监测;纯净水生产去离子净化设备控制和净化程度的监测；灌装车间环境卫生和洁净度的控制；包装瓶（桶）及盖的质量控制；消毒剂选择和使用；饮用矿物质水生产中，矿物质的添加量控制；操作人员的卫生管理等。

（三）容易出现的质量安全问题。

水源、设备、环境、原辅材料、包装材料、人员等环节的管理控制不到位,易造成化学和生物污染，而使产品的卫生指标等不合格.

果汁和蔬菜汁类饮料

（一）基本生产流程。

1.以浓缩果（蔬）汁（浆）为原料

水处理→水+辅料

　　　　↓

浓缩汁（浆）→稀释、调配→杀菌→无菌灌装（热灌装）→灯检→成品

2．以果（蔬）为原料

果（蔬）水处理→水　+辅料

↓　　　　　　↓

预处理→榨汁→稀释、调配→杀菌→无菌灌装（热灌装）→灯检→成品

（二）关键控制环节。

原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒；配料计量;杀菌工序的控制；瓶及盖的清洗消毒;操作人员的卫生管理。

（三）容易出现的质量安全问题。

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位,易造成化学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成原果汁含量与明示不符、食品添加剂超范围和超量使用。

蛋白饮料类

二、基本生产流程和关键控制环节

（一）基本生产流程。

1．含乳饮料。

乳（复原乳）→调配→均质→杀菌灌装（灌装杀菌）→成品

↓　↑

杀菌冷却　　水处理→水+辅料

↓　　　↓

发酵→均质→调配→均质→杀菌灌装（灌装杀菌）→成品　

注：

活性乳酸菌饮料无最后一步杀菌过程。

2．植物蛋白饮料。

　水处理→水水处理→水+辅料

　　↓　　　　　↓

原料→预处理→制浆→过滤脱气→调配→均质→杀菌灌装（或灌装　杀菌）→成品

3.复合蛋白饮料。

参照含乳饮料和植物蛋白饮料的生产工艺。

（二）关键控制环节。

原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制;生产设备的清洗消毒;配料计量；杀菌工序的控制;瓶及盖的清洗消毒；操作人员的卫生管理。

（三）容易出现的质量安全问题。

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位，易造成化学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格;原料质量及配料控制等环节易造成蛋白质不达标、食品添加剂超范围和超量使用.

其他饮料类

二、基本生产流程及关键控制点

（一）其他饮料类的生产工艺。

水处理→水　　　　　　　　辅料

　↓　　　　　　　　　　↓　　

植物的水提取物（或其他浓缩液、粉等）→调配（或不调配）→过滤（或不过滤）→杀菌灌装（灌装杀菌）→封盖→检验→成品

具体产品按企业实际的工艺流程生产,但其工艺流程必须科学合理.

（二）生产的关键控制点及容易出现的质量安全问题。

1.生产的关键控制点

原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒;配料计量；杀菌工序的控制;瓶及盖的清洗消毒;操作人员的卫生管理。

2。

容易出现的质量安全问题．

设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位,易造成化学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成特征性含量指标不达标、食品添加剂超范围和超量使用。

四、速冻食品

（一）基本生产流程．

1。

　速冻面米食品基本生产流程

馅料

成型熟制醒发蒸炊 冷却  速冻　包装入库

皮料        　生制

（1）水饺生产流程

菜类处理　

　        搅拌    备馅　

肉类处理                 成型  速冻   包装 　入库

面粉  搅拌   制皮 

（2）包类（熟制发酵类）产品生产流程。

馅料处理　　搅拌　备馅

　　　　　　　　　成型　醒发蒸炊　冷却

面粉　搅拌皮料　　　速冻包装　　入库

　（3）汤圆生产工艺.

馅料处理制馅

　　　　　　成型　速冻　包装　入库

皮料处理　　制皮　　

　　2．速冻其他食品基本生产流程.

生制

原辅料加工熟制　　速冻　　包装（或先包装后速冻）　　入库冻藏　

（二）关键控制环节。

　１．原辅料质量;２．前处理工序；３．速冻工序;4.产品包装及冻藏链．

（三）容易出现的质量安全问题。

　　1.　原辅材料质量不符合要求.２。

冻结过程采用缓冻代替速冻或者加工处理过程中的技术参数控制不当，导致速冻食品变色、变味,营养成分过多损失。

3.　微生物指标超标。

4。

　食品添加剂超标。

5.冻藏链不符合要求。

６。

速冻食品包装及标签不符合要求.

五、水果制品

（一）基本生产流程。

1.水果干制品

选料→清洗→整理→护色（或不护色）→干燥（脱水）→后处理（或不经后处理）→包装

（二）关键控制环节。

1.水果干制品

（1）原料的验收和处理;

（2）食品添加剂的使用；（３）干燥（脱水）；（4）包装。

1．水果干制品

（1）超范围和超量使用食品添加剂;

（2）发霉变质。

六、乳制品

（一）基本生产流程。

1．液体乳

巴氏杀菌乳：

原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→巴氏杀菌→冷却→灌装→冷藏

高温杀菌乳：

原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→高温杀菌→冷却→灌装→冷藏

灭菌乳:

原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→预热→　均质→超高温瞬时灭菌（或杀菌）→冷却→无菌灌装（或保持灭菌）→成品储存。

酸乳:

凝固型：

原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→灌装→发酵→冷却→冷藏

搅拌型:

原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→发酵→添加辅料→冷却→灌装→冷藏

（二）关键控制环节。

1。

　巴氏杀菌乳生产关键控制环节:

原料验收;标准化;巴氏杀菌。

２．高温杀菌乳生产关键控制环节：

原料验收；标准化;高温杀菌。

3。

灭菌乳生产关键控制环节：

原料验收;预处理；标准化;超高温瞬时灭菌（或杀菌）；无菌灌装（或保持灭菌）。

4.酸乳生产关键控制环节:

原料验收;标准化；发酵剂的制备;发酵；灌装；设备的清洗。

（三）容易出现的质量安全问题.

1.巴氏杀菌乳、高温杀菌乳容易出现的质量安全问题

（１）生产过程中微生物污染导致产品变质；

（2）生产过程中杀菌剂或清洗剂残留导致产品异味；

（3）产品贮藏温度不适宜导致变质。

２。

灭菌乳容易出现的质量安全问题

（１）原料乳品质不良,造成产品不良风味和口感；

（2）超高温灭菌或无菌灌装过程中微生物污染,导致产品坏包;

（３）杀菌剂或清洗剂残留导致产品异味;

（4）灭菌温度和时间不适宜，导致产品稠厚感,并且色泽异常.

3。

酸乳容易出现的质量安全问题。

（1）产品质地不均,有蛋白凝块或颗粒、不粘稠,凝固不良;

（2）产品缺乏发酵乳的芳香味，酸度过高或过低;

（3）乳清分离,上部分是乳清、下部分是凝胶体；

（4）发酵时间长；

（５）微生物污染,有非乳酸菌生长或胀包。

七、蜜饯

（一）基本生产流程。

生产企业:

原料处理→糖（盐）　制→干燥→修整→包装

（二）关键控制环节。

 原料处理;食品添加剂使用;糖（盐）制；包装.

（三）容易出现的质量安全问题.

超量或超范围使用食品添加剂;返砂或流汤（糖）;微生物超标.

八、肉制品

申证单元名称

基本生产流程

关键控制环节

容易出现的质量安全问题

腌腊肉制品

选料→修整→配料→腌制→灌装→晾晒→烘烤→包装

注:

中国腊肠类、生香肠类需经灌装工序。

１.原辅料质量，2。

加工过程的温度控制,３。

添加剂,4.产品包装和贮运

食品添加剂超量,产品氧化，酸败及污染

酱卤肉制品

选料→修整→配料→煮制→（炒松→烘干→）冷却→包装

注：

肉松类需经炒松、擦松、跳松和拣松工序;肉干类需经烘干工序;肉糕、肉冻等需经成型工序.油炸肉类需油炸工序.

1．原辅料质量，２。

添加剂,3。

热加工温度和时间，4。

产品包装和贮运

食品添加剂超量及微生物污染.

熏烧烤肉制品

选料→修整→配料→腌制→熏烤→冷却→包装

1．原辅料质量,2．添加剂，3。

热加工温度和时间，4。

产品包装和贮运

食品添加剂超量、苯并（ａ）芘及微生物污染．

熏煮香肠火腿制品

选料→修整→配料→腌制→灌装（或成型）→熏烤→蒸煮→冷却→包装

1.原辅料质量,2.添加剂,3．热加工温度和时间,4。

产品包装和贮运

食品添加剂超量及微生物污染。

发酵肉制品

选料→修整→配料→腌制→灌装（或成型）→发酵→晾挂→包装

１.原辅料质量，2.添加剂,3.发酵温度和时间,4。

产品包装和贮运

食品添加剂超量及微生物污染。

九、糕点

（一）生产的基本流程.

基本流程包括原辅料处理、调粉、发酵（如发酵类）、成型、熟制（烘烤、油炸、蒸制或水煮）、冷却和包装等过程。

（二）关键控制环节.

原辅料、食品添加剂的使用等。

（三）容易出现的质量安全问题。

1。

　微生物指标超标。

2。

　油脂酸败（酸价、过氧化值超标等）．

3.食品添加剂超量、超范围使用。

十、白酒

（一）基本生产流程.

原料处理→配料→蒸煮→糖化发酵→蒸馏→贮存→勾调→灌装→成品

（二）关键控制环节。

1．　配料;2。

发酵;３。

贮存；４。

勾调。

（三）容易出现的质量安全问题。

1。

　感官质量缺陷：

如色泽、香气、口味、风格等与产品标识不符；

2。

酒精度与包装标识不符；

3.固形物超标；

4.卫生指标超标:

如甲醇、杂醇油超标。

十一、蔬菜制品

（一）基本生产流程。

原辅料预处理→腌制（盐渍、糖渍、酱渍等）→整理（淘洗、晾晒、压榨、调味、发酵、后熟）→灌装→灭菌（或不灭菌）→　包装

（二）关键控制环节。

1．原辅料预处理：

将霉变、变质、黄叶剔除。

2.后熟:

掌握适宜时间，避免腌制时间不当导致亚硝酸盐超标.

３.灭菌：

主要控制灭菌的温度及灭菌的时间以及包装容器的清洗和灭菌。

4.灌装:

注意灌装时样品不受污染。

（三）容易出现的质量安全问题。

1.食品添加剂超范围或超量使用．

2．亚硝酸盐超标。

3．微生物指标超标。

十二、炒货

（二）关键控制环节。

1．原料接收及清理控制.2.蒸煮或浸料时的配方控制。

3.原料、半成品、成品的仓库储存条件控制。

4.烘炒、油炸、熟制（包括高温灭菌）时间、温度控制;煎炸油脂更换控制。

5．包装过程中的卫生控制。

（三）容易出现的质量安全问题。

1．食品添加剂如糖精钠、甜蜜素等超标。

2.酸价、过氧化值、羰基价超标。

3．成品感官有霉变、虫蛀、外来杂质以及焦、生、哈喇味现象.4.成品微生物指标超标。