桥梁挖孔桩施工技术交底定.docx
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桥梁挖孔桩施工技术交底定
上海至成都高速公路
湖北省麻武（麻城至武汉）段高速公路
第十合同段K76+640～K88+050
挖孔桩技术交底
湖北长江路桥麻武高速第十合同段项目经理部
二00八年八月
施工技术交底记录
工程名称
桥梁工程
交底内容：
1、挖孔桩实施方案
项目部参加人（签字）：
主持人：
年月日
工区参加人（签字）：
年月日
施工技术交底记录
工程名称
桥梁工程
交底内容：
1、挖孔桩实施方案
工区参加人（签字）：
主持人：
年月日
班组参加人（签字）：
年月日
挖孔桩施工技术交底
我标共有挖孔桩61根，设计均为摩擦桩，其中K78+481.305跨线桥φ1.2m桩15根/255m、φ1.5m桩10根/200m；K79+202.8分离式立交φ1.2m桩8根/136m；K86+794分离式立交φ1.2m桩8根/156m、φ1.3m桩8根/120m；K76+969汽车通道φ1.2m桩12根/204m。
桩基采用人工挖孔桩，孔内支护为砼护壁。
一、施工进度计划
计划2008年8月26日开工，2008年12月31日全部完工。
二、施工基本技术参数
（一）桩基砼配合比
设计标号为C25，水下砼施工坍落度18～22cm，普通砼施工坍落度7～9cm，每方砼各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经驻地办试验室批复的C25配合比进行施工。
（二）检测项目及标准
1、挖孔桩检测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在设计标准内（C25）
2
桩位（mm）
群桩
100
用全站仪检查纵、横方向
排架桩
50
3
孔的倾斜度
0.5%
查灌注前记录
4
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
查灌注前记录
2、钢筋加工及安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
每骨架抽查30%
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
煤构件沿模板周边检查8处
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
3、砼浇筑
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼强度（Mpa）
在设计标准内
2
平面尺寸（mm）
±50
用尺量长、宽各3处
3
基础底面标高（mm）
土质
±50
用水准仪测量5~8点
石质
+50，-200
4
基础顶面标高
±30
用水准仪测量5~8点
5
轴线偏位
25
用全站仪测量纵、横各2点
三、施工方案及施工工艺
挖孔桩施工流程：
测量放样——砌井圈——开挖——清渣——立护壁模板——浇筑护壁砼——拆护壁模板——清孔底——测量孔深——下钢筋笼——下导管——浇筑桩基砼——检测——合格——凿桩头。
（一）场地平整
以施工中用到的最大机械为参考，清除坡面危石浮土、地表杂物；坡面有裂隙或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层、整平并夯实。
（二）测量放样
采用全站仪按设计桩位准确施放桩基中心线，合理确定开孔标高。
在孔周围确立十字线四点并设置护桩，以及时检查及纠正偏位情况，保证桩位准确。
开孔后，在孔口的锁口砼测放十字线点和标高点，垂球吊点和钢尺量测孔径，钢尺量测孔深。
（三）人工挖孔
1．挖掘方法
实行一班制作业，每一孔2人，1人挖孔、1人负责倒渣，洞渣采用电动链滑车、慢速卷扬机提升排出洞外。
2．挖掘的一般工艺要求
（1）挖掘时，需注意不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
（2）在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：
群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过1%，斜桩倾度不超过2.5%；孔径、孔深必须符合设计要求。
（3）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔，渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排水）。
（4）桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
（5）挖孔如遇到雍水量较大的潜水层承压时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效措施。
（6）如遇有流动的细砂、粉砂层地质时，极易形成流沙，严重时会发生井漏，造成质量事故。
因此，施工要采取有效可靠的措施，确保施工安全。
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少所挖砂层孔壁的暴露时间，及时进行护壁砼浇筑。
当孔壁塌落，有泥沙流入而不能形成桩孔时，可用编制袋土堆堵，采用钢筋围打形成桩孔的外壁，并控制保证桩孔内壁满足设计要求。
终孔的岩样要保存好。
（7）孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严禁裸露药包爆破，严格控制炸药用量，并在有炮眼的附近加强支撑和护壁，防止震塌孔壁。
起爆应采用电雷管。
对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，硬岩石炮眼深度不得超过0.5m。
炮眼数目、位置和倾插方向，应按岩石层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
严格控制用药量，以松动为主。
一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节。
有水眼孔要用防水炸药（即乳化炸药），尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按爆破安全规程处理。
一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
放炮后必须采取通风排烟措施。
（四）支撑护壁
护壁采用现浇砼内齿式，模板分节的高度100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。
符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。
其示意图如下：
护壁施工的注意事项：
（1）严格控制桩的平面位置、桩径净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。
（2）挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。
渗水及时排出孔外，必要时采用井点降水；当各桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。
（3）每节护壁上部厚16cm，下部厚10cm。
护壁采用C25砼，从护壁上、下口之间6cm的间隙内灌入，用30型振捣棒振捣密实。
为加速护壁砼硬化，在砼中加入速凝剂。
（4）桩基开孔后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。
（5）上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
（6）施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
（7）同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。
（8）根据桩基所处的地质状况，桩基在弱风化岩以上段都必须采用砼护壁；在弱风化岩段则根据岩石的层理倾斜角度设置，当层理倾斜角度大于30度时仍采用砼护壁，当层理倾斜角度小于30时不进行护壁。
（五）排水
除挖掘顺序中述及的有关排水要求外，还要注意下列事项：
（1）除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排到孔外的水妥善引流远离桩孔。
（2）孔内渗水量不大时，可用铁桶盛水，人工提引排水，渗水量大时，可用小水泵排走。
孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。
（3）在灌注砼时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。
若多孔渗水均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，此孔最后用水下灌注砼施工。
（六）清底验收
挖至基底设计标高后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、石渣、淤泥沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验，符合设计要求后才可进行下道工序施工。
挖孔桩成孔质量标准见表1
表1挖孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5%
孔深
比设计深度超深不小于50mm
井底沉渣厚度
满足图纸要求
（七）钢筋笼
（1）钢筋焊接采用电弧焊。
焊接接头应符合以下要求：
焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，焊接接头处不得有裂纹，焊接接头的允许偏差应符合有关规范要求；每批中切取3个接头做拉伸试验，3个热轧钢筋焊接接头试件的抗拉强度不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
且3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
（2）钢筋笼下料前先调直、除锈，主筋长度搭接时保证焊缝的长度，单面焊不小于10d，双面焊不小于5d。
（3）钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行，用机械运至桥墩处，现场绑扎成形。
（4）起吊钢筋笼时，要严格控制钢筋笼的变形。
钢筋笼整体入孔的时间不得超过2h。
（5）钢筋骨架上安设控制钢筋骨架与孔壁净距的砼块，砼块沿桩长间距不超过2米，横向圆周不少于4块。
（6）钢筋笼中心平面位置偏差控制在20mm，顶端高程控制在±20mm，底面高程控制在±50mm。
（7）施工时要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。
钢筋施工时严格控制时间，以免操作时间过长造成坍孔。
（8）钢筋笼设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m设定位筋以保证钢筋笼位置正确，且有一定保护层。
（9）钢筋笼四周等距离焊接声测管，以便成桩后测试桩基质量，桩径小于1.5m的桩每根设3根声测管，120°安装绑扎。
（八）灌注砼
挖孔后当渗水每10分钟水位升高大于6cm，采取水下砼灌注施工；挖孔后当渗水每10分钟水位升高小于6cm，采取干灌施工。
1、干灌施工
成孔后，在无水的情况下立即灌筑桩身砼。
灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。
干灌施工采用普通C25砼。
（a）干灌施工仍采用漏斗连接导管的方式输送砼，以防止砼产生离析。
导管可不进行水密和气密试验，但应保证拼接牢固。
导管在钢筋笼安装完成后放入孔内，施工中应保证导管出口距浇筑面不大于2m，防止砼离析，根据浇筑进度拆卸导管。
（b）干罐施工时，井下用1～2人进行砼平整，并用插入式振捣器振捣，分层厚度按每层30cm进行控制。
振捣时不得漏振，防止桩检时出现空洞、甚至断桩情况。
振捣时遵循“先中间、后四周”的顺序，并插入下层砼5～10cm，保证层间砼结合良好。
（c）井口操作下放砼的人员应听从井下人员指挥，井下人员避开后方可下放砼，防止砸伤井下人员。
每次下放砼的量控制在30cm厚。
（d）浇筑至设计标高，加3～5cm即可停止。
2、水下灌施工
砼水下灌注采用竖向导管法灌注，砼采用C25水下砼。
（a）施工前检测口圈标高，根据口圈标高、设计孔底标高、设计桩顶标高、设计钢筋笼顶标高、预留破桩头的高度等数据，计算出钢筋笼顶标高、砼浇筑顶标高（桩顶标高加0.5～1.0m），并确定这两个控制面。
（b）计算导管上端漏斗储存的砼量是否满足第一次下灰后埋设导管下口的深度要求。
导管埋置深度要求达到1m以上，不超过6m。
（c）核定拌和及运输设备的性能及数量，要求必须有备用发电机、砼拌和机、砼运输车，并组织足够的劳动力，以保证灌注的连续性。
（d）下导管前要对导管进行水密、水压和接头抗拉试验，保证导管拼接牢固，绝对不能漏水，注意导管不能接触到钢筋笼，以防导管在提升过程中挂坏钢筋笼或将钢筋笼提起。
（e）下导管之前应先将导管进行组合，放在平整地面上对接，并编号。
（f）孔内第一次浇筑砼时，导管底口至孔底标高控制在0.25～0.4m之间。
（g）为保证浇筑至桩顶时仍有一定的灌注压力，漏斗底口应高出桩顶4～6m。
（h）首批砼灌注后，应保证导管埋置深度达到1m以上，并用测绳测量孔深予以确认。
（设专人记录）
（i）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，并经常测探孔内砼面的位置，导管埋置过深时，缓慢提升导管后，分节拆除。
提升导管时应防止钢筋笼被带起。
（j）灌注桩身砼时要留置试块，在灌注过程中随机抽取检查试件2组，检查砼的强度。
四、质量管理
质量目标：
一次检验合格率100%，争取100%I类桩
（一）严格进行进场材料的质量控制
严格施工材料的质量控制，并根据业主的要求选择适用的材料。
桩基混凝土的组成材料为水泥、砂、石、外加剂等，这些材料各项性能指标的优劣及其质量稳定性，直接影响到混凝土的质量及性能的优劣，对原材料进行认真细致的管理，是确保桩基质量的基础。
1）水泥
1、运至工地的每一批水泥，应有生产厂家的出厂合格证和品质检验报告，应进行验收检验（按每200吨同厂家、同品种、同强度等级的水泥为一取样单位，如不足200吨也作为一取样单位）。
2、运到工地的水泥，应按标明的品种、强度等级、生产厂家和出厂批号，分别储存到有明显标志的储罐或仓库中，不得混装。
3、优先使用散装，散装水泥运至工地的入罐温度不宜高于65℃，水泥在运输和储存过程中应防水防潮，已受潮结块的水泥不得使用。
4、袋装水泥仓库应有排水、通风措施，保持干燥。
堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不应超过12袋，并留有运输通道
5、先出厂的水泥先使用，袋装水泥储运时间超过3个月，散装水泥超过6个月，使用前必须重新检验。
2）集料
1、水泥混凝土搅拌站进料前，应按照材料部拟订厂家进料，不得私自进料。
2、现场的砂石料在使用前必须按照规范要求检验频率进行各项试验，不得使用未经检验的砂石料。
3、不同种类和不同规格的砂、石料应分别堆放，并设置隔离墙，插上标志牌，表明产品名称、来源、规格及是否检验。
4、当同一料源砂之间的细度模数变化超过0.3后，应分开堆放。
使用时经试验室验证后，方可调整混凝土砂率。
5、当使用不同料源的集料施工时，应注意避免混淆。
3）外加剂
1、外加剂进厂后，应按照规范要求频率进行取样检验。
合格后放可使用。
2、外加剂应在专用仓库或固定场所妥善保管，不同品种外加剂应有标记，且要根据各外加剂的性能选用适当的容器储存。
3、粉状外加剂在储存过程中应注意防水防潮，避免外加剂受潮结块。
4、外加剂储存时间过长的，应对其品质进行试验认定合格后，方可采用。
4）钢筋
1、钢筋进厂后，应按照规范要求频率进行取样检验，检验合格后方可使用。
2、钢筋堆放场地应有排水、通风措施，保持干燥。
堆放钢筋时，应距地面至少30cm，并设置雨棚，尽量避免钢筋生锈。
3、不同规格的钢筋应分别堆放，标示清楚，表明产品名称、来源、规格及是否检验。
（二）加强挖孔过程质量控制
1、严格控制桩的平面位置、桩径净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。
2、挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。
渗水及时排出孔外，必要时采用井点降水；当各桩基同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。
3、护壁厚度、砼强度等级应符合设计要求。
4、上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
5、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。
如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。
6、挖至基底设计标高后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、石渣、淤泥沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并对孔底标高、形状、尺寸等进行检验，符合设计要求后才可进行下道工序施工。
（三）加强钢筋笼制作及安装的质量控制
1、钢筋连接
钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
2、钢筋的焊接与绑扎接头
a、钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
b、凡施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。
各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
c、受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率
接头型式
接头面积最大百分率（％）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
d、焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；
e、在同一根钢筋上应尽量少设接头；
f、焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。
冬期施焊时，低于-20℃时，不得施焊。
g、钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
3、钢筋笼主筋采用机械连接
a、纵向受力钢筋的接头宜相互错开，钢筋机械连接的连接区段长度应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。
在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不大于50%。
b、接头用套筒、连接套及锁母在运输、储存过程中应按不同规格分别堆放整齐，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤或散失。
c、接头用设备及产品应备有符合高速公路技术规范要求。
d、凡参与接头施工的操作工人、技术管理和质量管理人员，均应参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
e、套筒在工厂加工，且应有产品合格证；套筒两端应用塑料密封塞扣紧；包装箱外应标明产品名称、型号、规格和数量、制造日期和生产批号、生产厂名。
套筒表面无裂纹和其他缺陷，并应进行防锈处理。
套筒材料、尺寸、螺纹规格，公差带及精度等级应符合产品设计规格的要求。
f、加工钢筋丝头时，应采用溶性切削液，当气温低于0℃时应有防冻措施，不得在不加切削液的情况下套丝。
钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配，完整螺纹部分牙形饱满，牙顶宽度超过0.25P的秃牙部分，其累计长度不宜超过一个螺纹周长。
外形尺寸，包括螺纹中径及丝头长度应满足产品设计要求。
g、钢筋丝头检验合格后应尽快套上连接套筒或塑料保护帽保护，并应按规格分类堆放整齐。
h、接头拼接时用管钳扳手拧紧，宜使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。
组装完成后，套筒每端不宜有一扣以上的完整丝扣外露。
1）钢筋笼的组成及安装
a、受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤，锈迹及焊渣必须清除。
钢筋骨架应有足够的施工刚度，以保证在浇注混凝土时位置准确。
b、钢筋骨架的制作，必须按施工技术规范进行加工，满足设计要求。
长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，钢筋接头应相间错开50cm以上。
c、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
d、骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块（垫块为钢筋骨架保护层厚度）。
垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道，每道沿圆对称设置。
e、制作好的钢筋骨架必须存放在平整、干燥的场地上。
存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免污染及浸泡生锈。
每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运输。
在骨架的每节段上都要挂上标识牌，写明墩号、桩号及节号等。
f、定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。
没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放，避免搞错造成质量事故。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。
2）钢筋骨架的就位
a、骨架入孔采用吊车进行，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。
b、为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。
当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
c、骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑扎点。
当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处。
d、按上述方法展示支承,然后进行第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进行焊接。
焊接完成，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架徐徐下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。
e、骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
f、钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置，为防止浇灌混凝土时钢筋笼窜动造成错位，应按实际标高计算吊筋长度,桩顶部位钢筋笼必须与护筒焊接牢固，防止钢筋笼在浇筑混凝土时上浮。
桩身砼灌注完毕，砼达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。
3）钢筋笼质量检查和质量标准
加工钢筋的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋笼尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
（四）桩基混凝土浇注质量控制
桩基成孔后，在无水的情况下立即灌筑桩身混凝土。
灌注前应先对桩孔进行清理，抽干积水，下井清理沉渣，保证清底干净。
水泥混凝土坍落度控制在7－9cm。
如挖孔后渗水量大，当渗水每10分钟水位升高大于6cm，采取水下砼灌注施工来保证桩身砼的质量。
水下灌注砼坍落度控制在18－22cm。
桩基混凝土在拌和站集中拌制,并应经常检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土采用搅拌运输车运输。
运输时间不宜超过60min（指从加水搅拌至人模时间）。
1）普通情况下混凝土浇注质量控制
a、桩基混凝土达到施工现场后,根据现场实际情况,用汽车吊、溜管及串筒等设备把混凝土输送到浇筑作业面，以防止混凝土离析。
从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过l0m时，应设置减速装置。
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。
b、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。
保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度不宜超过30㎝。
灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。
c、浇筑混凝土，采用插入式振动器振实。
振捣时，应符合下列规定：
振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞钢筋及其他预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
分层浇筑振捣直至桩基设计顶面。
d、桩基混凝土的浇筑应连
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