单体液压支柱检修实用工艺及实用标准.docx
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单体液压支柱检修实用工艺及实用标准
潞恒机械设备制造
液压单体支柱检修工艺流程及质量检修标准
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受控状态:
发布日期:
2016年5月15日实施日期:
年月日
1、单体液压支柱的拆解……………………………………………………………………………2
2、清洗、检验及修复部件…………………………………………………………………………2
2.1、单体活柱外圆的修复………………………………………………………………………2
2.2、单体柱油缸的修复…………………………………………………………………………3
2.3、顶盖、底座及手把体的修复………………………………………………………………3
3、组装………………………………………………………………………………………………3
3.1、三用阀的组装………………………………………………………………………………3
3.2、支柱的组装…………………………………………………………………………………4
3.3、组装注意事项………………………………………………………………………………5
4、工艺标准…………………………………………………………………………………………6
5、检验………………………………………………………………………………………………7
液压单体支护维修工艺及标准
1、单体液压支柱拆缷:
1.1、首先将其外表煤泥、煤尘冲洗干净。
1.2、将支柱卡在工作台上或台钳上,用冲头冲出三个弹性圆柱销,取下顶盖,用扳手拧下通气阀,放掉支柱腔液压油
1.3、用钳子将手把体中连接钢丝抽出,从油缸体上退出手把体;打开卸载阀从油缸中拔出活柱体。
1.4、拆卸活柱体时用扳手拧下螺钉,取下弹簧垫圈、钢球,将手摇把装在曲柄上, 摇动手把冲下活塞取下手把体。
1.5、通气阀的拆卸:
拔下端盖,取出钢球,用一字形螺丝刀拧下丝堵,取下弹簧、阀芯和顶杆,从阀芯上拔下顶杆。
1.6、活塞的拆卸:
用手拔下过滤网、导向环,用螺丝刀取下y形圈和皮碗防济圈。
用一字形螺丝刀拧下螺套,取出单向阀弹簧和钢球。
用铜棒或竹棍轻轻敲打钢球,单向阀座连同托簧和钢球一起退出。
将专用工具涨锥装在泵套,用扳手拧动锥套,使涨圈外径增大,紧压在泵套上。
冲击涨锥使泵套将活塞中的32×3.5密封圈剪坏,将涨锥连同泵套一起从活塞上抽出。
用扳手反向拧动锥套,使涨锥自泵套上退出。
1.7、用孔用挡圈钳取下卸载装置、孔用挡圈、孔堵。
用钳子拔下卸载装置上的开口销。
退出方销、凸轮和卸载环,将大一字形螺丝刀卡在安全阀与阀套一字型槽,将套筒扳手套在卸载阀座上,拧下卸载阀座,用钢棒小心退出安全阀。
1.8、安全阀的拆卸:
将安全阀卡在台钳上,用调压螺丝刀拧下调压螺丝,用镊子将安全阀弹簧、六角导向套取出,取下阀针。
从另一头用扳手拧下连接螺杆,在阀座上装一旧导向套,用铁棒(中心带锥孔) 退出阀座。
2、清洗、检验及修复部件
根据拆检后的情况,立即清洗各部件并清除表面锈蚀,直至留出基体本色,然后交由检验人员进行检验修复。
2.1、单体活柱外圆的修复
单体液压支柱的活柱体工作时伸出油缸1/2到2/3,更容易腐蚀和弯曲,使防尘圈工作环境变差,产生恶性循环,将灰尘和杂质随着活柱体伸出和缩回带入油缸,严重影响活塞Y型密封圈密封。
所以,修复活柱体应使外圆表面耐磨耐腐蚀,表面粗糙度达到Ra0.8。
因此采用如下工艺修复活柱体外圆。
筛选,校直→磨外圆→除锈,除油→镀铁→磷化→磨外圆φ92h9( 0 -0.)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配
2.2、单体柱油缸的修复
由于单体支柱易受到活柱体回缩时带进的灰尘杂质,影响单体支柱密封,所以修复油缸应使油缸表面耐磨耐腐蚀,采用电镀方法使其粗糙度达到Ra0.8,采用如下工艺修复油缸壁。
筛选→按大修标准长度,切掉油缸两端磨损部分→油缸壁除油、除锈→两端分别平头倒、外角→工业镀铜φ100(+0.14 0)表面粗糙度Ra0.8→质检→装配。
2.3、顶盖、底座及手把体的修复
机械去绣后清洗,然后干燥处理,特别注意密封区的处理,对于变形严重或密封区腐蚀较严重的工件,需进行维修处理,对于圆柱销,需去绣后检验其胀量及尺寸,不合格的换新,顶盖有缺防滑爪时焊接修复。
2.4、维修过程中一般将全部橡胶件,尼龙件,与连接钢丝全部更新。
3、组装
3.1、三用阀的组装
3.1.1组装前的准备:
a、合格的三用阀零件,在组装前必须用压力油冲洗干净,任何有毛刺、铁屑或生锈的零件均不得组装;
b、装好全部O形密封圈;
c、导向套的组装:
把安全阀垫装入六角导向套中,要装到底,并检查安全阀垫工作面是否平整。
在阀座和六角导向套接触时,阀垫压缩量应控制在0.15~0.25毫米;
d、注油阀体的组装:
将单向阀座连同限位套一起装入注油阀体中,并装入φ8钢球,再用一字型螺丝刀拧紧压紧螺套(拧紧程度要适当,以防单向阀座变形)。
并把卸载阀阀垫装入注油阀体。
3.1.2组装:
将阀针装入阀座中,阀针端面不应露出阀座端面,并检查运动是否灵活,再装入阀套。
然后将连接螺杆拧入阀套并拧紧,拧紧力应为30~40N.M。
用镊子将六角导向套装入阀套,检查六角导向套轴向运动是否灵活,应无卡阻,然后装入φ8钢球、弹簧座、安全阀弹簧,用调压工具拧紧调压螺丝。
安全阀部分装好以后,将阀套装入装配套筒中(专用装配工具),单向阀锥簧装在连接螺杆上,套上左阀筒并与装配套筒拧紧,用套筒搬手将注油阀体拧入连接螺杆(即注油阀体中卸载阀阀垫接触连接螺杆后再拧紧1/4圈为宜)。
然后拧下装配套筒,换上右阀筒。
组装好的三用阀,需进行调压和试验。
安全阀的开启压力调定,是用调压工具调整调压螺丝的进退来实现的。
调好的安全阀应涂上M10乳化剂封存。
3.2、支柱组装
3.2.1、组装前的准备:
a、注意严格清洗活柱、油缸、活塞、底座、手把体等零件,不允许有铁屑和污物;
b、在手把体表面,顶盖与接长筒配合面,底座与油缸配合面及活塞与活柱配合面涂防锈油;
c、在活塞、底座上装入O形密封圈及防挤圈,注意防挤圈的位置应紧靠O形密封圈的低压侧;
d、把Y型密封圈、防挤圈和导向环装在活塞上,注意活塞导向环外径应大于活塞的最大外径。
3.2.2、活柱体的组装顺序:
a、将防尘圈和活塞导向环按次序(注意方向)装在手把体上;
b、将手把体套入活柱体,应先在限位钢丝圈槽中装上一个O型密封圈(作为装配工具),这样手把体上的防尘圈就能顺利通过,然后取下O型密封圈,将限位钢丝圈涂油装在活柱上,并测量限位钢丝圈的外径(应比油缸直径小0.5毫米以上);
c、将活塞装入活柱;
d、把复位弹簧挂在活柱体中。
3.2.3支柱的整体组装:
a、将装好的活柱体整体装入油缸,并将手把体装好,穿上连接钢丝;
b、将顶盖装入活柱体,用弹性圆柱销联接好,所有弹性圆柱销不允许露出,其开口应垂直于支柱的轴向方向。
并注意使顶盖126X126方体轴线与柱头阀孔轴线平行;
c、将复位弹簧挂在底座弹簧挂环上,并将底座装入油缸,穿好底座钢丝;
d、装上三用阀,并使三用阀卸载孔轴线垂直于支柱轴线;
e、组装完毕后,水平放置支柱,用手将活柱自油缸中拔出300~400毫米(对高度低的支柱可少拔出一些),活柱应在复位弹簧作用下自动回缩,若不能全部回缩,应拆开检查,找出原因。
3.3、组装注意事项
3.3.1支柱的组装注意事项
a、支柱的组装按拆卸过程相反的顺序进行。
组装过程中应注意下列事项:
1)、严格清洗,压气次净各零部件,防止脏东西进入系统。
2)、手把体表面,顶盖与接长管,活塞与活柱筒配合面,套管与护管,套筒与曲柄,曲柄与滑块,滑块与滑块体的配合面,组装前应涂防锈油。
3)、活塞的组装:
⑴、拧紧螺套时用力要适当,既要压紧单向阀座,又不能因压紧力过大、使单向阀座密封面变形而影响密封性能。
⑵、组装后导向环外径应大于活塞头最大直径。
4)、安全阀组装:
⑴、组装前应严格检查六角导向套等零件毛刺是否清除干净。
用镊子夹住六角导向套,检查在阀套中活动是否灵活,不得有卡阻涩滞现象。
⑵、压紧螺钉应拧紧,安全阀垫工作表面应平整,不允许有凹凸现象,六角导向套装配时,应保证阀座对安全阀垫的压缩量为0.2-0.3毫米。
⑶、阀针不允许露出阀座端面。
⑷、连接螺杆与阀套螺纹连接处应涂少量厌氧胶防松。
⑸、调好的安全阀调压螺丝不应露出阀套端面。
b、组装
1)、连接钢丝应打入槽,钢丝头部弯成“O”形(折回长度以不出槽为宜) ,保证手把体转动过程中不致将钢丝带出。
连接钢丝装好后,槽口用火漆或油漆腻子封口,以防钢丝锈蚀。
2)、组装安全阀时,应使阀套外圆端部一字形槽与活柱筒轴线平行。
3)、安装顶盖时,应按顶盖( 86毫米)中心线与阀体轴线平行,并符合图纸装配位置的要求;
4)、弹性圆柱销安装时,注意应使开口呈水平位置,安装后圆柱销口应有1~2mm间隙,在装橡胶塞时,应防止圆柱销开口堵塞,影响进气。
5)、所有安装弹簧挡圈处应涂防锈油。
6)、组装时不允许用铁器敲打缸体和活柱筒等零件,支柱全部装好后应按要求定量注入清洁的专用液压油。
7)、组装完毕的支柱,活柱应落到底,在搬运、保管过程中,不允许任意摔砸,防止零件损坏。
4、工艺标准
4.1、一般规定
4.1.1、单体液压支柱检修应全部解体,各部件清洗干净,零件装配前应仔细清洗,严禁用棉纱或棉织物擦拭密封面。
更换损坏的零部件,对密封件和塑料件要全部更换。
4.1.2、维修好的支柱,应将腔乳化液放尽。
三用阀注液孔、柱头孔用塑料堵堵好,以防脏物进入。
4.1.3、支柱维修后应将活柱降到底,垂直或倾斜放置,存放在气温不低于0℃、空气干燥的室。
4.1.4、大修理主要是修理油缸、活柱体、活塞、底座、顶盖、手把、复位簧,改制支柱、全面检查零部件尺寸精度、表面粗糙度等。
4.1.5、活柱表面修复后应进行防腐处理,表面无凸出部分,允许留有轻微凹坑或划痕,深度小于0.5mm,但凹坑处必须有镀层覆盖不漏基体。
4.1.6、按图纸及有关技术文件进行组装。
4.1.7、维修后的支柱应按有关规定进行操作性能及密封性能检验,任何性能指标不合格的支柱不允许出厂。
4.2、活柱体检测项目及技术标准依据MT/T549《单体液压支柱维修规》零件修复的精度:
油缸径公差、直线度允许比图纸要求低一级,活柱直线度、外径公差允许比图纸要求低两级。
4.2.1、φ100mm缸径的支柱外径尺寸及公差应为φ92h9
mm。
4.2.2、外径表面允许有轻微凹坑或划痕划痕深度小于0.5mm。
4.2.3、缸径为φ100mm的支柱底口尺寸及公差应为φ80h9
mm,底口φ80h9mm圆柱面不允许锈蚀。
4.2.4、底口15°倒角处粗糙度Ra≤6.3μm。
4.2.5、表面硬度为HB(270~310)度。
4.2.6、镀层厚度应为(45~60)μm。
4.2.7、阀孔尺寸及公差φ42H9
mm。
4.2.8、镀层外观无起泡、起皮、剥落、烧焦等缺陷以及严重碰伤等机械损伤。
4.2.9、高压焊缝试验,1.5倍额定工作液下保压2min无漏液。
4.3、φ100mm缸径的支柱油缸检测项目及技术标准
4.3.1、径尺寸及公差应为φ100H10
mm。
4.3.2、径表面φ100H10处粗糙度Ra≤3.2μm。
4.3.3、外表面硬度为HB(260~290)度。
4.3.4、壁镀层厚度在(25~35)μm之间。
4.4、φ100mm缸径的支柱活塞检测项目及技术标准
4.4.1、φ80f9
mm,且该处粗糙度Ra≤3.2μm。
4.4.2、φ75h9
mm。
4.4.3、φ80h9
mm,且该处粗糙度Ra≤3.2μm。
4.4.4、φ94.8h9
mm。
4.4.5、φ99.4
mm。
4.4.6、φ65H11
mm。
4.5、φ100mm缸径的支柱底座检测项目及技术标准
4.5.1、φ100g7
mm,且该处粗糙度Ra≤6.3μm。
4.5.2、φ95f9
mm。
4.6、非φ100mm缸径的支柱活柱体、油缸、活塞及底座的检测项目及技术标准依据φ100mm缸径的支柱进行相应检测。
5、试验
支柱组装后,应参照煤炭行业相关标准的要求进行试验。
5.1、安全阀
5.1.1、安全阀开启压力的调定:
在流量为20-30ml/min的情况下进行调定,额定工作压力的偏差≤±1MPa。
为确保调定准确,应进行校核。
安全阀关闭压力应不小于额定工作压力的90%。
5.1.2、安全阀高、低压密封性能试验:
安全阀应在不小于关闭压力下进行高压密封试验;在≤2MPa压力下进行低压密封试验;高低压密封试验均应稳压2分钟,不允许渗漏。
5.2、活塞
组装后应检查φ9.5钢球与单向阀阀座密封是否严密,在2MPa以下压力下稳压2分钟,不允许渗漏。
5.3、通气阀
组装后取下钢球,往通气阀中注入少量煤油,检查阀芯密封是否严密,不允许渗漏。
5.4、支柱整体试验
5.4.1、操作试验:
a、检查升、降柱是否灵活,作用在手上的力是否过大。
b、测定每摇一次手把的活柱升高量是否达到规定要求。
c、检查活柱行程能否达到规定高度。
升柱过程中不允许出现活柱自动下缩现象。
降柱速度不得大于规定时间,初撑力能否达到规定要求。
5.4.2、高、低压密封试验
在支柱最大行程三分之二处进行试验。
a、高压密封压力为安全阀关闭压力以上,低压密封压力应≤2MPa;
b、高、低压密封各稳压两分钟,不允许有压降现象。
c、将支柱水平放置,检查通气阀动作是否灵活,密封性能是否良好。
支柱水平或倒置时,不允许液压油从通气阀中渗漏。
d、检查支柱各密封处、焊接处是否漏油。
e、在打压试验过程中出现的故障及处理办法见下表:
序号
故障情况
原因分析
处理方法
1
1.手摇把向上缓慢回弹;
2.手摇把向上提,压力表指针下降。
都是活塞中单向漏油所致。
拆检单向阀阀座,如已损坏,应更换。
2
打不上压,手感觉吃不上劲。
1.油量不足;
2.二级泵输油量不够大。
1.补充加油;
2.较快的摇动手摇把使输油量增大;
3.拆检活塞中锥形托簧是否太短。
3
打压时手感力过大。
泵活塞上的阻尼孔堵塞。
拆洗。
4
高压打不上。
柱塞中O形圈24×2.4或32×3.1损坏
更换O形圈
5
低压密封时压力表指针缓慢下降。
用压簧夹具将堵头和卸载阀弹簧一起逐渐压紧,如既能稳住压力,说明卸载阀弹簧弹力偏小;如压到底后仍不能稳住压力,说明卸载阀垫密封面渗漏,或安全阀上φ28密封圈损伤,或活塞中单向阀阀座渗漏。
拆查后更换损坏件
6
压力上不去,手感力忽大忽小(将手摇把向下压时,感觉先轻后重;手把向上提时,感觉先紧后松。
)
泵套从活塞中脱出。
。
更换活塞头中32×3.5密封圈后,将泵套重新装入,修除联接头孔毛刺
7
摇手摇把时有碰撞感觉
曲柄与滑块体相碰撞。
拆出修除碰撞处毛刺后,放正位置装上。