生产管理方式doc.docx

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【免费下载】精益生产管理方式TPS7

精益生产管理方式—TPS

课程目的

通过该课程的学习，使学员全面了解丰田的生产管理方式，理解丰田的管理理念，掌握丰田管理的精髓，并在实际工作中熟练使用精益生产的各种管理工具，减少浪费，提高效率，推动企业走上精益之路。

课程对象

公司中高级管理人员、生产运营系统主管（班组长及以上）

课程时间

六天，36课时，该课程有两天的精简版，可根据实际情况进行调整。

课程特色

咨询式的培训：

PPT演示；必要理论讲解；老师咨询、管理过程中体会、感悟分享；情景模拟；参插大量故事、案例；提问、讨论，注重互动。

课程大纲

一、丰田生产管理的起源（3H）

1、中国企业面临的问题和困境

2、生产管理的重要性

微笑曲线还是武藏曲线

讨论：

制造企业的利润都到哪里去了？

3、西方生产管理理论和实践的发展

亚当斯密的分工、协作理论

泰勒：

标准化和时间研究

吉尔布列斯夫妇：

动作和流程研究

福特生产流水线

工作中发现人的存在

X、Y、Z理论，哪一个有效？

蓝血十杰：

数字对生产管理的重要性追求卓越：

企业管理软的比硬的重要全面质量管理兴起与衰落

业务流程再造（BPR）对生产的影响

信息化兴起六西格马兴起

约束理论简介

4、影响日本管理的巨人：

戴明

5、丰田生产管理体系的发展

丰田佐吉：

自动（人）化

丰田喜一郎：

准时化

大野耐一：

超市化生产模式

石田退三：

凡事追求合理化

神谷正太朗：

丰田销售原则

丰田综述

6、丰田的辉煌业绩

7、TPS走向世界：

精益生产

精益生产的起源

精益生产的基本原则

精益生产和丰田生产管理体系的区别

8、丰田生产管理体系的总体构架

9、丰田生产管理体系的其他叫法

JIT、一个流、看板、零库存叫法对不对？

10、丰田生产管理体系的十四项原则

二、丰田基本思考方式（2H）

1、三种经营思想

2、丰田生产方式的目的

3、生产管理追求的目标：

八个为零

4、工厂投入与产出：

4M1E和PQCDSFM

5、几个容易误导的概念：

产出与有效产出

生产技术与制造技术

假效率与真效率

个别效率与整体效率

可动率与运转率

活动与劳动

知识与智慧

6、一味追求量产效益的不当之处

7、生产时间缩短与缩短的好处

8、消除3MU（浪费MUDA、无稳MURA、无理MURI）

什么是“地下工厂“

什么是浪费

七种浪费的定义、起因与表现

无稳（MURA）和无理（MURI）

日产公司对生产浪费的分类

七种浪费的层次关系

管理工作中的浪费

9、追求零库存

库存的作用和坏处

库存形成的原因零库存为什么在企业无法实现？

怎么提高库存精度

合理化就是追求零库存

10、制造过程中四个应有的基本观念

11、活用人的能力

三、现场与改善（2H）

1、现场及其重要性

什么是现场

现场存在的常见问题

现场的重要性

怎样看现场？

续上页

2、现场改善与管理

改善与创新

改善与管理

改善过程与结果

3、改善的思考方式：

遵循PDCA与SDCA

4、改善秉持的意识：

五原主义

5、现场管理的金科玉律

6、有效推动改善

改善的基本理念

改善的基本步骤

标准、有效的改善报告书

员工改善提案制度实施

7、内部协作意识培养

内部客户与三不原则

8、在工序中打造品质

9、源流管理与QFD

10、标准化与规范管理

11、8D手法与品管圈（QCC）组织

12、二十点现场管理总结

四、现场改善的利器：

5S管理（1-2H）

1、5S基本概念

什么是5S

5S的作用

对5S的理解误区

2、5S介绍

整理及其要点

整顿及其要点

清扫及其要点

清洁及其要点

自律及其要点

5S间的内在关系

3、5S常用工具

4、5S活动推进步骤和要点

5、5S实施技巧

6、5S实施规范

7、企业推行5S失败的原因和防范方法

五、有效解决问题（2H）

1、什么是问题？

2、处理生产现场问题常见的误区

3、正确看待问题的意识

4、成功解决问题的必要条件

5、区分生产管理的中两种变异

共同因与系统变异

特殊因与特殊变异

两种常见的错误做法

6、解决问题的一般步骤

彻底了解情况与定义问题

彻底的根本原因分析提出潜在的各种解决方法

选择并规划解决方法，建立共识

实施解决方法

评估解决方法

画出解决问题工作单（也叫质量控制陈述）

7、解决问题的有力工具

连问5个WHY

5W2H

鱼骨图使用

质量管理新旧七种工具介绍

8、丰田A3纸报告的编写

六、价值流、生产时间、运行效率（2H）

1、什么是价值流图？

2、绘制价值流图的益处

3、绘制价值流图的指导思想

4、价值流图的七个要素

5、创造无间断的流程

6、判断价值流好坏的依据

7、绘制价值流图的工具

8、生产线平衡

设备能力的计算

劳动能力的计算

瓶颈与消除瓶颈

生产线平衡

9、节拍时间和周期时间

10、一个流及其优越之处

11、乱流与整流

12、缩短生产过程时间的方法

七、整流化（流线化）生产（2H）

1、整流化生产

什么是整流化生产

整流化生产的意义和目的

整流生产与传统大批量生产的区别2、整流化生产的条件

整流化生产的指导原则

JIT的前提条件

流动化的八个条件

整流化构想图表

3、整流化生产的建立

建立整流化生产考虑要点

整流化生产建立的一般步骤

样板生产线选择方法

4、整流化生产布局

整流化布局的条件

设备布局的三不政策

有弹性的生产线布局

整流化生产的布局要点

一笔画的工厂布局

5、整流化生产设备设计与调整

易被差遣原则

裸体原则

流动原则

能屈能伸原则

弹性原则

窄面原则

三不原则

成长带原则

6、流动化生产着眼点总结

八、均衡化生产（2H）1、均衡化生产的含义

时间间距均衡

产量均衡

品种均衡

产品生产顺序均衡

2、均衡化生产的意义和问题

3、均衡化生产的两阶段

4、渐进的均衡化与进阶的均衡化

5、如何制定均衡化的生产日程表

6、均衡化生产的必要条件和注意点

7、均衡化生产的技巧

8、快速切换（SMED）

生产切换的形态

切换时间过长的原因分析

快速切换的四个阶段

快速切换的思想步骤

快速切换的法则

快速切换实施的步骤

9、均衡化生产的初期管理

九、自动（人）化（3H）

1、自动（人）化的含义

2、自动（人）化和自动化的区别

3、自动（人）化和准时化的关系

4、企业不能实现自动（人）化的原因探讨

5、省力、省人、少人的区别

6、多能工实施要点和技巧

7、内置品质

品质不良的类型（按发生频率排列）现场查找不合格品产生原因的方法实现零不良的要点和战术

排除检查的浪费

8、防错法应用

错误产生的原因分析

错误类型

不同错误类型的解决方法

什么是防错

防错的十大原理

导致错误的红牌条件

防错装置的类型

防错的六大步骤

9、目视管理

目视化管理的目的

目视化5M

目视化5S

工作内容、体制、进度、效率目视化目视化管理道具

目视化五层框架

目视化要义总结

10、安灯介绍

十、现场实际创作的标准作业（1H）

1、标准作业基本概念

标准作业的三个要素：

周期时间、作业顺序、标准持有量

标准作业和作业标准的区别

对标准作业不正确的认识

2、实施标准作业的前提条件

3、标准作业三表的制定

工序能力表

标准作业组合表

标准作业表4、作业者之间的协调

作业者的平衡与整体效率

作业组合的变迁

U形流水线联合成花形生产线5、标准作业要义总结

十一、超市化运作和看板管理（2H）

1、超市对生产管理的启示

2、看板的基本概念

什么是看板

看板的作用

看板使用的前提条件

看板的误区

3、两种常用看板

领取看板

生产指示看板

4、使用看板的八大步骤

5、生产指示看板的两种使用方法

6、使用看板的规则

7、其他形式看板

8、看板枚数的确定

9、看板方式的实际情况

十二、丰田的设备管理（2H）

1、数字化管理

2、设备服务于生产

3、设备的有效运转率管理

4、设备管理的误区

5、设备损失管理

6、设备劣化的型态、原因与对策

7、向零故障挑战

8、减少空转