48+80+48连续梁0#块施工方案.docx
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48+80+48连续梁0#块施工方案
兴隆店特大桥跨G304国道连续梁48+80+48m
0#块施工方案
1、编制依据
⑴《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；
⑵《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
⑶《铁路混凝土工程施工质量验收标准》【2010】240号；
⑷《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
⑸铁路管理部门的规定；
⑹现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
⑺《京沈客专辽宁段TJ-12标段施工合同》、施工设计文件、施工图纸、及其桥梁通用图、参考图；
⑻国家的法律、法规及地方有关施工安全、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工等方面的具体规定和技术标准等。
2、工程概述
2.1工程简介
14#～17#墩连续梁（48+80+48m）与304国道相交角度为34º21′，相交兴隆店特大桥里程为DK651+136.28;相交G304国道里程为K329+850。
304国道设计为一级公路，设计速度为60km/h。
K329+850断面设计参数为：
路面宽度21.5米；填土高度为2.537米；边坡坡率为1:
1.5；路面标高为33.047米；公路两侧土质梯形边沟上宽1米，下宽0.5米，深度0.6米。
梁底至路面最低净高12.39米，满足控制净高5.5米要求。
2.2梁体构造
计算跨度为48+80+48m，边支座中心线距梁端0.75m，梁全长177.5m。
梁底下缘按二次抛物线变化（Y=0.0024221X2，沿线路方向为X，垂直向下方向为Y）变化，中支点梁高6.635m，边支点及跨中梁高3.835m，中跨跨中直线段长9m，边跨直线段长13.25m。
截面采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度除梁端附近外均为38.5cm，腹板厚48～60～90～180cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的100cm。
顶板宽度12.6m，底板宽度6.7m。
箱梁两侧腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过度。
支座处及中跨跨中共设置5个横隔板。
横隔板厚度：
边支座处1.15m，中支座处3.0m，中跨跨中0.7m。
横隔板及梁端底板设有孔洞，供检查人员通过。
2.3预应力体系
⑴纵向横向预应力筋采用1*7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，抗拉强度标准值1860Mpa，弹性模量为Ep=195Gpa。
锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008），金属波纹管应《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）要求。
纵向应力筋管道形成采用采用圆形镀锌金属波纹管成孔，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备。
隔板处横向预应力筋管道形成采用内径70*19mm、90*19mm扁形镀锌金属波纹管成孔，锚固体系采用BM（P）15-4、5锚具及配套的支撑垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶。
合龙处纵向预应力筋镀锌金属波纹管采用增强型，其它可采用标准型。
⑵横向：
预应力钢束采用抗拉强度标准值1860Mpa的高强低松弛钢绞线。
公称直径15.2mm，其技术指标符合GB/T5224-2003标准。
管道形成采用70*19mm扁形金属波纹管。
锚固体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。
2.4普通钢筋
HPB300钢筋应符合《钢筋混凝土用钢筋第1部分：
热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）,HRB400钢筋应符合《钢筋混凝土用钢筋第2部分：
热轧帯肋钢筋》（GB1499.2-2007）。
2.5混凝土及水泥浆强度等级
混凝土：
梁体采用C50混凝土；封锚采用C50干硬性补偿收缩混凝土。
挡砟墙及人行道栏杆底座采用C40混凝土、防水层的保护层采用C40纤维混凝土。
2.6主要参数
0#块截面图
0#块体积251.223m³；重653.179吨；顶板厚度385mm；腹板厚度900mm；底板厚度921～1000mm；截面梁高5943～6635mm。
3、施工工艺及方法
0#块采用落地钢管柱支架法施工。
承台施工时，在承台顶面设计位置预埋支架钢管柱的预埋件，以便后期钢管柱与承台的连接。
主墩墩身施工时，在墩身混凝土浇注时，需预埋32mm精轧螺纹钢筋，用作临时支座的固结，提供抗倾覆弯矩。
主墩身施工完成后，进行临时锚固施工，0#块落地钢管、型钢分配梁、底纵梁及底模的安装。
安装主墩支座，铺设0#块梁段分配横梁、底模进行支架预压。
预压完成，安装0#块外模，进行0#块底、腹板钢筋绑扎，对相应预应力筋及管道进行精确定位。
安装0#块内侧模并加固，绑扎0#块顶板钢筋并定位安装顶板、腹板、横向预应力筋及管道。
浇注0#块混凝土，梁体养护。
进行预应力张拉锚口损失试验及管道摩阻试验，确定各预应力束实际张拉端张拉力及理论伸长值。
梁体混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期不小于5天时，进行0#梁体纵、横向预应力筋进行张拉、压浆。
3.1施工流程
0#采用钢管桩支架现浇法施工，其施工工艺流程见图。
墩顶0#块施工工艺流程框图
底板钢筋绑扎
3.2支架施工
3.2.1预埋件的设置
在承台、墩身钢筋安装时，按锦州设计院所设计图和项目部相关通知单在设计位置预埋0#块施工支架预埋件。
支架预埋件埋设于承台顶面12个及墩身前、后两方向墩壁处12个，每个主墩24个。
预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须非常精确，并有测量组进行复核。
3.2.2支架拼装
⑴钢管立柱
在墩身两侧各布置6根直径630mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊接一块800×800×20mm的钢板，用8块16mm厚角肋板焊接固定。
钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用高强度螺栓固定，钢管柱与墩身之间采用25a工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。
桥墩同侧钢管柱之间用25a槽钢相互连接，保证横桥向稳定。
⑵钢管柱顶部设砂箱，砂箱下桶采用φ630×10mm钢管，高534mm，下部设长宽均为800mm、厚度20mm方形钢板。
砂箱使用前必须预压，预压力940KN，预压后保证砂箱卸载空间为300mm，且各砂箱高度基本相同。
砂箱布置图
⑶纵梁
纵梁采用双根45b工字钢平行布置，纵梁端与墩身预埋钢板进行焊接，另一端搁置在钢管柱砂箱上。
纵梁连接图
⑷横梁
采用40a工字钢作为支架横梁，每侧10根均匀布置，单根长度13.6m，间距50cm。
横梁在纵梁上接触位置设置挡板和斜撑，防止横梁侧向翻倒，使用U形螺栓防止两侧悬臂延伸段倾覆。
横梁与纵梁相交处用20mm钢板对工字钢腹板加强，间距10cm，加强范围大于纵梁宽度20cm。
在横梁上部以及墩顶范围内搭设碗扣式支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置10cm×10cm方木，方木上放置竹胶板底模。
横梁布置图
3.2.3支架预压
支架搭设完成，在铺设梁底模后，对支架进行相当于最大施工荷载1.1倍的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
支架压重材料采用2m*1m*0.5m的混凝土块，并按箱梁结构形式合理布置混凝土块数量。
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。
卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。
根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
0#块立模前要根据设计院关于线型监控的设计计算数值进行预抬。
3.2.4变形观测
在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取2个断面，根据支架构造，在每断面支架顶取5个观测点，支架底设3个观测点。
⑴分三次加载，即0～60%，60%～100%，100%～110%，每级加载后均静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后，每6个小时进行一次观测，当连续12小时内沉降量不超过2mm，视为沉降稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。
⑵卸载：
人工配合吊车吊运混凝土块均匀卸载，卸载分两级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。
根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。
3.3临时锚固
根据本桥下部桥墩刚度条件，采用墩身体内固结。
即在墩顶上进行墩梁临时固结。
临时固结方案采用钢筋混凝土支座+精轧螺纹锚栓。
每个主墩墩顶布置4条临时支座，布置在墩顶永久支座前、后两侧，临时支座长275cm×宽75cm×高度为60cm。
每个主墩共设置32根直径Φ32mm的精轧螺纹锚固钢筋。
精轧螺纹钢筋分别布置在临时支座中心位置，对应腹板位置，布置间距大约20cm，服从箱梁预应力孔道位置的调整。
单根精轧螺纹钢长度4.5m，埋入墩身和梁体的锚固长度均分。
具体布置尺寸详见附件“0#块临时固结设计图”。
3.4支座安装
本连续梁施工设置临时支座。
⑴支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。
⑵支座安装位置及型号
支座型号及数量表
类型
数量
墩号
TJQZ-35000－GD-0.1g
1
15
TJQZ-35000－HX-0.1g
1
15
TJQZ-35000－ZX-0.1g
1
16
TJQZ-35000－DX-0.1g
1
16
TJQZ-7000－DX-0.1g（e=100）
1
14
TJQZ-7000－ZX-0.1g（e=100）
1
14
TJQZ-7000－DX-0.1g（e=150）
1
17
TJQZ-7000－ZX-0.1g（e=150）
1
17
支座布置示意图
14#15#16#17#
⑶支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；
⑷垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并将支承垫石表面用水浸湿。
⑸活动支座纵向预偏量
纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设置），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。
支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合拢温差引起的偏移△2之和。
⑹将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。
⑺再次检查支座中心位置及标高后，采用重力式对支座进行灌浆。
灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板，不得拆除支座上下连接螺栓。
⑻支座安装偏差
支座安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
支座中心纵向位置偏差
20
2
支座中心横向位置偏差
10
3
钢支座
下座板中心十字线扭转
下座板尺寸<2000mm
1
下座板尺寸≥2000mm
1‰边宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
跨度小于60m简支梁
10
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
3.5模板安装
模板安装应分步进行，先安装0号块底模，0号块外侧模，然后安装0号块底板堵头模板，绑扎底板钢筋。
再安装腹板钢筋，拼装0号块内箱模板，并拼内箱模板内支撑，然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行混凝土浇注。
3.5.1底模支架及底模
先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高，按设计要求调整支架的预拱度起拱。
符合设计、规范要求后铺底模板。
底模支架及底模标高均要重点控制。
墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。
0#两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。
底模安装时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度采用梁底混凝土调整。
支座、临时支墩及防震落梁预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。
所有纵、横拼缝必须精确安装，处理严密，确保砼浇筑过程中不漏浆。
底模拟采用现场散拼木模板或竹胶模板。
底模安装要平整，并与支架连成整体。
3.5.2侧模板
侧模板由两端悬臂段、中间凸变段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。
两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间凸变段为新制大块钢模板，各提前制作成单块，现场拼装。
侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。
侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10～20cm处，两端固定在侧膜竖方的根部。
侧模板安装顺序：
先安装墩顶4m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安装两端悬臂段侧模支架及模板。
支架及侧模安装时应横向对称安装，并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。
3.5.3内箱模板
0#块底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。
内箱模板分两次制安，先安装内侧模板及支架，再安装内顶模板。
内箱及横隔墙模板采用组合钢模加木模。
内箱模板上要留足振捣孔，以便于混凝土振捣。
在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。
再在马凳上安装内箱模板。
内外侧模之间用对拉筋紧固。
拉杆背带采用48×3.5mm双钢管。
在双钢管后侧设水平支撑和斜撑。
箱内支撑采用满堂支架法施工，确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。
内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用吊车吊装。
箱室内侧模及倒角模板用8#铅丝与底部主筋摽紧，防止箱模上浮。
内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。
人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。
浇注砼之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。
如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷。
3.5.4堵头模板
堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。
堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。
堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。
堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。
使用前要有安质人员和技术人员验收签证。
3.5.5其它要求
模板加工进场后都要进行验收。
在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角的模板。
模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。
因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。
施工中应重点检查。
模板尺寸允许偏差和检验方法表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板接缝错台
2
尺量
12
孔道位置
5
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段高度变化段位置
±10
测量检查
15
底模拱度偏差
3
测量检查
16
底模同一端两角高差
2
17
桥面预留钢筋位置
10
尺量
18
支座板
四角高度差
1
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
2
尺量检查
平整度
2
尺量
3.6梁内预埋件
3.6.1预应力管道和锚板
梁体内设有横向和纵向预应力筋，其孔道纵横交错，比较复杂。
施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。
特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。
锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。
压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。
螺旋筋在安装前与锚板之间电焊固定，保证其位置正确。
金属波纹管与锚具接头位置要用薄铁皮包裹，外用黑胶布缠紧，再加封箱胶带缠包。
排气孔和压浆孔应用压浆管道引至混凝土浇注面以上，便于下一步作业。
金属波纹管在混凝土浇注前要认真检查，找出电焊灼伤或因其它原因破裂处，全面缠包封闭，并沿管道纵向检查定位网片固定情况，并进行加固后方可进行混凝土浇注。
3.6.2挂篮施工预埋件
挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。
挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮锚固现浇梁上。
所有吊带孔预埋件采用2cm厚薄木板或竹胶板订制成方盒子，在梁体混凝土浇注前固定在梁内，带混凝土浇筑完成后拆出，详见挂篮设计图中预埋件平面布置图。
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
3.6.3防落梁挡块预埋板
主墩中支点处防震落梁预埋件每墩各一个，共设2个。
另外在连续梁中墩墩身施工时注意在墩顶预埋挡块钢筋，0#块施工前浇注挡块。
3.6.4通风孔
箱梁两侧腹板设φ100通风孔，间距2m左右，上下两层间距2.1m，上层距离悬臂板根部0.3m左右。
通风孔采用PVC管成孔，两端采用黄胶带包裹，垂直于内外侧模。
若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔位置。
3.6.5泄水孔
①0#块隔墙两侧底板中心处各设1个φ110泄水孔。
②0#块顶板设置φ160泄水孔12个，两侧翼缘板各设4个,梁中线设置8个。
3.6.6轨道板预埋件
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道需要在梁内预埋钢筋及连接套筒，施工过程中应注意预埋件位置的准确，误差要求应满足轨道专业的确定。
3.6.7综合接地
在每个桥墩处均设置接地钢筋及接地端子，并在桥面板及梁底预留连接螺母。
具体材料及形式参见《无砟轨道连续箱梁综合接地布置图》的相关要求执行。
3.7普通钢筋
⑴底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。
钢筋在加工场加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。
钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。
为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
⑵首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。
其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。
接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。
⑶钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。
安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30d，或两焊接接头相距在50㎝以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。
钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10d。
箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。
外观要求：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取6个试件，3个作冷弯试验，3个作拉力试验，合格后方可使用。
钢筋安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
桥面主筋间距及位置偏差
15
尺量检查不少于5处
2
底板钢筋间距及位置偏差
8
3
箍筋间距及位置偏差
15
4
腹板箍筋的垂直度
15
5
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5,0
6
其他钢筋偏移量
20
3.8混凝土
3.8.1混凝土配比和要求
梁体0#块混凝土等级为C50，在使用前要做配合比试验。
混凝土的拌和顺序为：
（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。
总拌和时间不宜超过3min。
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。
一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
3.8.2混凝土的生产、运送、浇注
0#块浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。
混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串筒下料。
混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。
对所拌制的混凝土，前台和后台都要一盘盘的检查，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。
混凝土的浇注顺序是底板、腹板及隔墙、顶板。
底板腹板及隔墙按每30㎝一层，顶板采用斜向分层浇注。
每层混凝土浇注时，应从两端悬臂端开始浇注，至墩中心处合拢，尽量避免悬臂端下挠对跨中混凝土产生影响。
底板分2～3层浇注，从两侧向中间浇注在中间合拢，为防止浇注腹板时底板翻浆，应在底板混凝土浇筑完成后设置“压仓板”。
腹板浇注时应在距底板2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。
3.8.3混凝土的振捣
为保证0# 块混凝土振捣质量，应准备性能良好的φ70、φ50、φ30。
振捣用φ70、φ50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用φ30或φ20插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。
振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的1.5倍，且振捣棒必须插入下层混凝土5-10㎝。
混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。
振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。
混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。
3.8.4混凝土养生
混凝土养护：
连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于28d。
养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。
带模养护期间，应采
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