汽车胎压监测系统企业标准.docx
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汽车胎压监测系统企业标准
汽车胎压监测系统
前言
1范围
本标准规定了汽车胎压监测系统的定义、要求﹑试验方法﹑检验规则、标志﹑包装﹑运输与贮存等内容。
本标准适用于汽车胎压监测系统的设计和制造。
2引用标准
下列标准包含的条文﹐通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时﹐所示版本均为有效。
所有标准都会被修订﹐使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB/T19056-2003汽车行驶记录仪
QC/T413-2002汽车电气设备基本技术条件
GB/T2423电工电子产品环境试验
GB13838-92声音和电视广播接收机及有关设备辐射抗扰度特性允许值和测量方法
GB9384-1997广播收音机﹑广播电视接收机﹑磁带音机声频功率放大器（扩音机）的环境试验要求和试验方法
GB/T17619机动车电子电器组件的电磁辐射抗扰性限值的测量方法
GB/T18655用于保护车载接收机的无线电骚扰特性的限值和测量方法
GB5080.7-1996设备可靠性试验恒定失效假设下的有效率与平均无故障时间
GB5080.6-1996设备可靠性试验恒定失效假设下的有效性检验
GB/T2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）
GB/T2829-1987周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）
GB9969.1-1998工业产品使用说明书总则
3.要求
3.1一般要求
a）环境温度:
15℃~28℃；
b）相对湿度:
45％~75％；
c）大气压力:
86kPa~106kPa；
d）电源电压:
DC8V~16V；
3.2外观﹑结构及功能要求
产品外观应整洁﹐表面不应有凹痕﹑划伤﹑裂缝﹑变形﹑毛刺﹑霉斑等缺陷﹐表面涂层不应起泡﹑龟裂﹑脱落。
金属件不应有锈蚀及其它机械损伤。
开关﹑按键﹑旋钮的操作应灵活可靠﹐零部件应紧固无松动﹐指示正确。
各种功能应能正常工作。
说明功能的文字和图形符号标志应正确﹑清晰﹑端正﹑牢固。
使用说明应能指导用户正确使用和维护。
3.3电气部件
3.3.1电源
汽车胎压监测系统的主电源应为车辆电源。
3.3.2熔断器
汽车胎压监测系统如使用熔断器，应在使用熔断器处清晰地标出熔断器的额定电流值。
熔断器的安装、更换应方便。
3.4功能性能要求
汽车胎压监测系统的功能性能要求见表1
表1汽车胎压监测系统的主要功能性能参数及要求
序号
项目
要求
1
压力测量精度
±8.5KPA（±1.2PSI）
2
温度测量精度
±2℃
3
测量距离
≥50m
4
压力测量范围
100KPA～450KPA（14PSI～65PSI）
5
温度测量范围
-40℃～125℃
6
轮胎压力偏高报警
高于基准胎压20%
7
轮胎压力过高报警
高于基准胎压30%
8
轮胎缓慢漏气报警
检测到轮胎压力呈现出明显的负增加变化趋势
9
轮胎快速漏气报警
检测到非行驶路面等外界因素造成轮胎压力骤减
10
轮胎压力偏低报警
低于基准胎压20%
11
轮胎压力过低报警
低于基准胎压25%
12
温升太快报警
5分钟内温升超过10℃
13
胎温过高报警
轮胎内温度高于70℃
14
胎温超高报警
轮胎内温度高于80℃
15
同轴轮胎压力失衡
同轴左右轮胎胎压差超过0.3BAR以上就判断是轮胎压力失衡,轮胎压力较低者报警
16
发射端传感器信号辨识
无信号报警
17
主机工作电流
50mA（Normal）
18
电池寿命
使用5年（平均每天行驶5小时）
3.5电磁兼容性要求
3.5.1干扰特性
干扰特性应符合GB18655的规定。
3.6环境适应性要求
3.6.1高温负荷
汽车胎压监测系统，主机在温度70℃条件下﹐应能持续工作72h；分机在温度125℃条件下，应能持续工作72h。
3.6.2恒定湿热
汽车胎压监测系统，主机和分机在温度40℃﹑相对湿度90%~95%的条件下搁置48h﹐恢复后﹐其外观﹑机械结构﹑功能及其主要性能应分别符合3.2和3.4条的规定。
3.6.3低温负荷
汽车胎压监测系统，主机在温度-20℃条件下﹐应能持续工作72h；分机在温度-40℃条件下，应能持续工作72h。
3.6.4扫频振动
汽车胎压监测系统开机在按表2的规定进行扫频振动试验后﹐其外观﹑机械结构和功能应符合3.2条的规定。
表2扫频振动试验要求
频率
加速度
时间
主机
15~200Hz
2.2G
X,Y方向2H;
Z方向,4H
分机
15~200Hz
5G
X,Y方向2H;
Z方向,4H
3.6.5冲击
汽车胎压监测系统在经受了脉冲峰值加速度为490m/s2﹑持续时间为11ms﹑X，Y，Z方向各3次，试验后﹐其外观﹑机械结构和功能应符合3.2条的规定。
3.6.6自由跌落
带包装的汽车胎压监测系统按表3的规定进行跌落试验后﹐其外观﹑机械结构﹑功能应符合3.2条的规定﹐且主要性能合格。
表3自由跌落试验要求
样品重量
kg
面跌落
棱、角跌落
跌落次数
跌落高度
mm
跌落面
跌落高度
mm
跌落棱
跌落角
≤10
>10～≤20
>20～≤50
100
800
600
6
432
5
800
600
350
跌落角的三条棱
样品正面下方的任一角
各
一
次
注:
跌落面按3—2—5—4—6面次序向下跌落（2面为正面，3面为底面，4、5、6面为侧面，顶面不跌）。
3.6.7静电试验
汽车胎压监测系统在经受±4KV~±15KV空气放电后所有功能应正常,试验后其外观﹑机械结构和功能应符合3.2条的规定。
3.6.8电源适应性
汽车胎压监测系统应能在+18V状态下正常工作10min,在+24V状态下正常工作1min,试验后其外观﹑机械结构和功能应符合3.2条的规定。
3.6.9电源反接
汽车胎压监测系统在经受电源正负极反接后样机不能有损坏,试验后其外观﹑机械结构和功能应符合3.2条的规定。
3.7可靠性要求
汽车胎压监测系统的可靠性要求用平均无故障时间（MTBF）表示。
MTBF的下限值θ1应大于15000h。
4试验方法
4.1外观结构及功能检查
用目测法和有关检测工具进行外观的结构检查﹐应符合3.2的要求。
4.2功能性能标准测量条件
4.2.1测量条件
温度﹕15℃~35℃
相对湿度﹕45%~75%
大气压﹕86kPa~106kPa
4.2.2仲裁条件
温度﹕（20+2）℃;
相对湿度﹕（65+5）%
大气压﹕86kPa~106kPa
4.2.3电源
直流﹕12.0V+0.1V
4.3功能和性能检查
通过手动和自动运行检查产品的功能和性能。
4.3.1汽车胎压监测系统主要有如下功能：
—轮胎压力偏高报警
—轮胎压力过高报警
—轮胎缓慢漏气报警
—轮胎快速漏气报警
—轮胎压力偏低报警
—轮胎压力过低报警
—温升太快报警
—胎温过高报警
—胎温超高报警
—同轴轮胎压力失衡
4.3.2汽车胎压监测系统主要性能指标：
传感器及发射器
—压力精度：
±8.5Kpa
—温度精度：
±2℃
—工作电压：
2.1V-3.6V
—电池寿命：
大于5年
—最大工作气压：
450Kpa
—工作温度范围：
-40℃-125℃
主机：
—工作电流：
50mA（Normal）
—工作电压：
直流12V
—工作温度范围：
-20℃-70℃
4.4电磁兼容试验方法
4.4.1干扰特性试验方法
按GB18655的规定。
4.5环境试验方法
4.5.1样机应经过外观﹑结构﹑功能检查﹐其外观﹑结构和功能应无轻﹑重缺陷。
4.5.2试验顺序
环境试验包括气候试验和机械试验。
全部试验应在同一样机上进行。
试验项目和顺序如下
a）高温负荷试验；
b）高温贮存试验；
c）恒定湿热试验；
d）低温负荷试验；
e）低温贮存试验；
f）扫频振动试验；
g）碰撞试验；
h）跌落试验。
4.5.3试验程序
a）样品预处理：
按GB9384有关规定进行；
b）初始检查和主要性能测量：
按GB93843.1.4条要求进行；
c）条件试验；
d）恢复：
按GB9384有关规定进行；
e）中间测量：
样机恢复后，测量主要性能；
f）最后测量：
样机恢复后，测量主要性能。
环境试验过程中的主要性能测量﹐在产品定型试验时，应按GB9384的规定，在例行检验时，可以在气候试验结束后采取措施防止凝露。
4.5.4检测项目的要求及方法
4.5.4.1外观﹑机械结构和功能检查
样品外表面应无锈蚀﹑霉斑﹑涂镀层剥落﹑划痕﹑毛刺﹑塑料件起泡﹑开裂﹑变形﹑灌注物溢出等现象；文字符号标记应清晰；结构件与控制件应完整；无机械损伤；功能应正常。
4.5.5高温负荷试验
无包装样机，主机在温度70℃条件下，应能持续工作72h；分机在温度125℃条件下，应能持续工作72h。
4.5.6恒定湿热试验
无包装样机﹐不通电﹐主机和分机在温度为（40+2）℃时﹐先预处理4h,然后加湿﹐使之在90~95%的相对湿度条件下放置48h,再在半小时内降湿至正常大气条件范围的某一数值﹐恢复4h后﹐进行外观﹑机械结构功能检查及主要性能测试。
4.5.7低温负荷试验
无包装样机﹐不通电﹐主机在温度为（-20+2）℃条件下；分机在温度（-40+2）℃条件下放置2h﹐然后接通电源﹐持续工作72h﹐应正常工作。
4.5.8扫频振动试验
将无包装样机按表2规定进行振动试验﹐试验后进行外观﹑机械和功能检查。
4.5.9冲击试验
将无包装样机按工作状态的方向固定在冲击台面上﹐然后以490m/s2的峰值加速度﹑脉冲持续时间11ms﹑X，Y，Z方向各3次。
试验后进行外观﹑机械结构和功能检查。
4.5.10跌落试验
将带运输包装的样品按表3规定进行跌落试验。
试验后进行外观﹑机械结构和功能检查及主要性能测试。
4.5.11静电试验
将无包装样机按工作状态放置于试验台,ESD试验机充电容量为150PF,放电阻抗为330Ω,试验时样品在正常接收或发射状态,放电时电极与样品距离1cm~1.5cm,使用空气放电电压为±4KV~±8KV~±10KV~±12KV~±15KV,放电时均匀分布各点,每点试验3次.允许短暂的失效,但重开机后应正常工作,试验后样子不能有损坏.
4.5.12电源适应性
无包装样机能在+18V状态下正常工作10min,在+24V状态下正常工作1min.
4.5.13电源反接
将无包装样机放置于试验台,将电源正负级反接,样机不能有损坏.
4.7可靠性试验
4.7.1统计试验方案
统计试验方案是用于确定产品是否满足规定的可靠性要求的统计方法。
其依据是假设产品的失效分布符合指数分布规律。
试验采用定时截尾试验方法。
统计试验方案符合GB5080.7和本标准3.8条规定﹐见表4。
定型鉴定采用方案1。
表4统计试验方案
方
案
判决风险率%
鉴
别
比
总试验时间T
（θ1的倍数）
样品数量
n
台
试验时间
T0
h
判定标准（失效数）
α
β
拒收
（大于或等于）
接收
（小于或等于）
1
20
10
3
6.68
20
1670
4
3
30
1114
40
835
2
20
20
3
4.3
20
1075
3
2
30
717
40
538
3
30
20
2.5
3.0
20
750
2
1
30
500
40
375
注：
θ1=15000h
4.7.2试验要求
a）老炼预处理：
产品出厂前是否采用老炼预处理，可在产品标准中定。
若采用老炼预处理，则样品与其代表的该批产品的预处理时间﹑预处理应力要完全相同，不得采限特殊的预处理措施；
b）试验样品
试验样品应从经检验合格的产品中随机抽取，样品经检查应无外观﹑结构和功能等轻﹑重缺陷；
c）试验设备：
试验设备应能提供试验所要求的各种条件。
试验室应具备排风﹑安全﹑报警和消防等措施.
d）试验条件：
环境温度：
（40+3）℃;
相对湿度：
45%~75%
大气压：
86kPa~106kPa
工作电压：
直流14+0.1V
4.7.3试验方法:
a）将试验样品置于高温试验箱（或房间）内，当环境温度达到规定的条件时，给样品通电，开始计时；
b）样品通电工作5.5h，关机0.5h为一个工作周期。
在工作周期之间试验可以中断；
c）在每个工作周期内应检查下列内容：
各种功能是否正常；
每四个周期应检查；
各种开关﹑按键﹑旋钮﹑插孔的作用是否正常；
d）试验时间计算:
每台样品的试验时间至少应为所有样品平均时间的一半。
当不能满足此要求时，则出现失效时不用更换样品的方法，而用延长试验时间的办法，以确保满足总试验时间T；
e）在不能准确判定失效时间时，应限近两次检查记录时间的中间值作为失效发生的间。
在整个可靠性试验过程中，应按时详细如实地记录各项试验条件，随时记录试验过程中的异常状况和检查中发现的问题及发生的时间；
f）在发现故障时，应在高温室内复查，确定属于失效后，再从高温室内取出，对失效样品进行及时检查，分析失效原因。
可对已正确分析原因的失效样品进行修复，但对未失效部位不得修整或更换组件；
g）在试验过程中允许对样品进行使用说明书规定的维护，但不能打开后盖﹑底盖进行调整。
4.7.4失效判据及计算:
a）失效判据
凡出现表5所列功能控制件和功能重缺陷均判为失效，当发现有致命缺陷时，应立即停止试验，并判定不合格。
轻缺陷不算失效，但应记录和分析原因。
b）失效区分
独立失效：
由于某一元器件或零部件的失效都应计入失效而引起整机失效。
从属失效：
由于某一失效或同一原因引起的其它失效。
c）失效数计算
独立失效和重复失效的每个失效都应计入失效数；
从属失效不计入失效数；
试验中出现的失效在常温下能恢复，无论故障是否重复出现，一律判为失效。
4.7.5指数分布假设的有效性试验
在试验结束﹑失效数r≧3时，应在作出可靠性试验结论前，按GB5080.6规定的方法对指数分布假设作出检验。
若检验结果满足指数分布的假设，则要进一步分析﹑确定被拒绝的原因，采取有效措施改进后，再进行可靠性试验。
4.7.6平均无故障时间的单侧区间估计
平均无故障时间（MTBF）的单侧区间估计值（θL）表示MTBF的下限值，其计算公式如下：
2T
（θL）=X2（C,2r+2）
式中﹕C置信度，取C=1-β（β=0.1;C=0.9;β=0.2,C=0.8）;
r失效总数；
T总试验时间，h；
X2–X2分布的分位点，X2分布分位数见表5。
表5X2（C,2r2）分布分位数表
Cr
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
0.9
4.605
7.779
10.645
13.362
15.987
18.549
21.064
23.542
25.989
28.412
0.8
3.219
5.989
8.558
11.030
13.442
15.812
18.151
20.465
22.760
25.038
5检验规则
质量检验包括定型检验﹑交收检验和例行检验。
5.1定型检验
汽车胎压监测系统定型检验主要适用于产品设计定型和生产定型的试验，其目的是验证生产厂是否有能力生产符合标准要求的产品。
5.1.1检验项目﹑要求和方法
检验项目﹑要求﹑方法和样品数量见表6。
表6定型检验项目﹑要求和方法
序号
项目
要求
方法
数量
1
电性能测量
按3.4
按4.2
3
2
安全试验
按3.5
按4.4
2
3
电磁兼容试验
按3.6
按4.5
3
4
环境试验
按3.7
按4.6
3
5
可靠性试验
按3.8
按4.7
按表4
5.1.2样品抽取
定型检验的样本，应根据表6要求确定。
5.1.3检验合格判定
全部检验项目合格则判为定型检验合格。
5.1.4检验结果的处理
对检验中不合格的项目应及时查明原因，提出改进措施，并重新进行该项目及相关项目的试验，直至合格。
5.2交收检验
适用于生产厂质检部门对经过车间全数检验的连续批生产的产品交收检验及订货方对生厂的产品交收检验。
5.2.1检验项目
交收检验的检验项目包括开箱检查，安全检查和常温主要性能测量。
5.2.1.1开箱检查：
a）检查内容
开箱检查内容包括：
包装质量﹑齐套性﹑外观质量和功能，见表7。
不合格判据按表7的规定。
表7开箱检查内容不合格判据
序
号
检查
项目
不合格内容
不合格分类
A
B
C
1
运
输
包
装
1）包装箱与产品型号不符
2）箱内产品数量短缺
3）包装箱上无产品名称﹑牌号（或型号）﹑生产企业等标记
4）包装箱严重破损
5）箱内泡沫衬垫缺少或严重损坏
6）附件﹑合格证﹑说明书其中有任一项缺少或与产品不符
7）缺少说明书规定的备件
8）电源线﹑耳机﹑遥控器等附件不在出厂规定位置
9）包装箱内有异物
10）倒装（产品实物与箱上标志方向不符）
11）包装箱﹑说明书或机壳上均无生产厂址﹑厂名
12）出厂日期﹑质量标记缺或错
○
○
○
---
---
○
---
---
---
---
○
---
---
---
---
○
○
---
○
---
○
○
---
---
---
---
---
---
---
---
---
○
---
---
---
○
2
外
观
1）机壳严重开裂﹑变形﹑损伤﹑股漆或锈蚀
2）表面一般划伤﹑变形﹑脱漆﹑锈蚀﹑毛剌
3）表面轻微划伤﹑变形﹑脱漆﹑锈蚀﹑毛剌
4）接缝有明显不合或高低不平或配合间隙大
5）面板等装配松动或缺少紧固螺钉
6）铭牌﹑商标﹑装饰件漏装﹑错装﹑脱装或翘起
7）功能键或插口无标记或标记有误或模糊不清﹐影响使用
8）表面脏污﹐但可擦去
9）机壳和标牌上均无生产厂名
○
---
---
---
---
---
---
---
○
---
○
---
○
○
○
○
---
---
---
---
○
---
---
---
---
○
---
3
功
能
控
制
件
1）任一功能键﹑控制钮﹑开关等活动部件失灵或损坏
2）上述活动件过松﹑过紧明显变形但未失效
3）上述活动件偶而一次不起作用
4）上述活动件手感明显不适或有机械摩擦声
5）控制钮脱落﹐但不用工具可以复位
6）任一插孔﹑插头失效
7）任一插孔﹑插头﹑插头接触不良
8）任一功能电位器有明显死点﹑跳变
9）任一功能指示器不亮（但功能正常）
10）任一功能指示器有时不亮
11）熔断丝熔断两次
12）瞬时故障（指矿障发生后不加外力或忙改变原有应力能自行恢复的故障）重复出现2次（含2次）以上。
○
---
---
---
---
○
---
○
---
---
---
○
○
---
○
---
○
---
---
○
---
○
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○
---
---
---
---
○
---
○
---
---
---
---
○
---
---
---
注﹕“○”表示有该类缺陷﹔“---”表示无该类缺陷
b）检查方法
用直观检查法。
c）合格判定
开箱检查不允许出现A类不合格品，B类不合格品不能多于1台，C类不合格品不能多于2台。
5.2.2抽样方案
抽样方案按GB/T2828有关方法进行，各检验项目的合格质量水平（AQL），检查水平、抽样方式见表8
表8交收检验抽样方案
序
号
检查项目
合格质量水平（AQL）
检查水平
抽样方式
A类不合格品
B类不合格品
C类不合格品
1
开箱检查
1.5
2.5
6.5
一般检查水平I
正常检查一次抽样或二次抽样
2
常温性能测量
2.5
6.5
—
特殊检查水平
S—I
抽样方案的严格度按GB2828-1987中的4.6规定执行。
样本从提交检查批中随机抽取。
5.2.3缺陷分类与判据
5.2.3.1缺陷分类
a）A类不合格
导致产品失效或严重降低产品使用功能，为用户不可接受的缺陷；
b）B类不合格
使产品性能降低，但为一般用户可以接受的缺陷；
c）C类不合格
对产品使用功能无影响，属制造不精细的缺陷。
5.2.3.2合格品与不合格品的判定
开箱检查不合格判据按表7，以每个样品为单位统计其A、B、C类不合格。
常温主要性能（按4.6.4）不合格，劣于标准规定值，超过10％判为A类不合格；不超过10％判为B类不合格。
合格品与不合格品按以下规定划分：
凡有A类不合格（有一个或一个以上）也可能有B类不合格和C类不合格的产品定为A类不合格品。
凡有B类不合格（有一个或一个以上）也可能还有C类不合格，但无A类不合格的产品定为B类不合格品。
凡有C类不合格（有一个或一个以上）而无A类不合格和B类不合格的产品定为C类不合格品。
5.2.4检验项目合格与不合格的判定
5.2.4.1检验项目合格判定
a）一次抽样
根据样品检验结果，若在样本中发现的不合格品数小于或等于抽样方案对应的合格判定数，则判定该检验项目为合格；若在样本中发现的不合格品数大于或等于抽样方案对应的不合格判定数，则判定该检验项目为不合格。
b）二次抽样
若在第一样本中发现不合格品数小于或等于第一合格判定数Ac，则判定该检验项目为合格；若在第一样本中发现的不合格品数大于或等于第一合格判定数Re，则判定该检验项目为不合格；
若在第一样本中发现不合格品数大于第一合格判定数Ac，但又小于第一合格判定数Re，则对第二样品进行检验；若在第一样本和第二样本中发现的不合格品数总和小于或等于第二合格判定数Re，则判定该检验项目合格。
相反若大于或等于第二合格判定数Re，则判定该检验项目不合格。
5.2.4.2检验批合格判定
全部检验项目合格则判定检验批合格。
5.2.5检验结果处理
批合格产品，收方应予以接受。
批不合格产品的处理：
a）对由于安全性缺陷而判定为不合格批的产品，应拒收。
交方应对该产品全数返工，并进行全数检验。
收方对重新提交批进行抽检，如再出现安全性缺陷，应停止生产进行整顿；
b）对因其他类缺
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