马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书.docx
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马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书
马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书
一、工程概况
马鞍山长江公路大桥接线工程MQ-12标设计为全桥方案，桥梁名称为K18+502规划区高架桥，桥梁全长3.266km，共112跨。
起点桩号K16+869，接马鞍山南互通主线桥后穿越马鞍山经济开发区，依次与规划的西湖路、现状路湖西路、规划的乌溪路、中心路、湖东路、银塘路、小山路、江东大道交叉，终点桩号K20+135，接马鞍山东互通立交，标段里程长3.266km。
全桥共有桩基15664延米，460根，其中1.8米桩径的15304延米/448根，1.2米桩径360延米/12根。
根据安徽省交通规划设计研究院提供的地质资料，本项目所在区域为丘陵平原区，地势东北高西南低。
长江南岸以东为马鞍山丘陵区，分为山麓前冲洪积平原、低岗缓丘及风化剥蚀低丘残体、低山等三种不同地貌单元，地形起伏大，冲沟发育。
本项目地层区划为扬子地层分为芜湖~安庆地层小区，发育三叠纪至第四纪地层。
桥位区揭露地层覆盖层为第四系全新统和上更新统，下伏基岩为燕山期侵入的闪长岩。
全新统分布于长江冲击平原的漫滩，揭露层厚15~45米，出露于地表，上部岩性主要为粉质粘土、粉土、粉砂及软土，下部岩性主要为细砂及粉质粘土；上更新统分布于一级阶地，揭露层厚20米左右，出露于地表，局部被全新统覆盖，岩性为粉质粘土和粘土。
二、施工部署
㈠、施工组织机构
我公司项目经理部人员已按合同文件要求进入施工现场，积极开展各项施工准备工作。
本工程施工组织机构如下：
㈡﹑施工组织安排
项目部配备了足够的人员投入钻孔桩施工中，专门成立了钻孔桩施工领导小组。
桩基施工由四个桩基队完成，共计32台钻机。
钻孔桩计划2010年4月10日开工，10月底结束。
㈢主要材料质量控制及机具设备准备情况
（1）材料质量控制
施工中将严格自购材料的质量控制，制定自购材料质量保证措施，把好材料采购关，强化材料检验；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，具体做法如下：
检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关
自购材料质量检验程序见下图3-1：
图3-1：
以上检验、检测均由质量监察部门、项目试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。
（2）机具设备准备情况
根据本桥工程数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。
并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。
设备进场情况详见表《主要机械设备表》。
主要机械设备表
序号
名称
规格型号
数量
作用
现状
正循环回旋钻机
SPJ-300
9
良好
反循环回旋钻机
YX200
1
良好
冲击钻机
SZ-8
22
良好
泥浆泵
22KW
32
供排泥浆用
良好
电焊机
BX1-400
16
上海出产
良好
气割设备
乙炔切割
6
江苏出产
良好
三、施工工艺
根据本合同段钻孔灌注桩位处的地层和桩长情况，桩基施工采用10台回旋钻机配合22台冲击钻机进行成孔作业，砼按水下砼埋设导管法进行施工。
（一）工艺流程图（见下页）
（二）施工步骤
1、利用全站仪定出桩中心位置，采用“十”字法设置护桩，并做好保护。
桩位附近埋设混凝土基准桩，作为钻孔深度控制桩。
冲击钻成孔过程中，每天复核桩位情况，并经监理认可。
2、护筒埋设
（1）护筒制作：
采用5mm厚钢板卷成两个半圆拼成，每节长2米，两端用厚10mm钢板焊成法兰盘以备连接。
护筒顶端留有高400mm、宽200mm的出浆口，底节护筒下端设刃脚，内径为1.4、2.0米两种。
钻孔桩施工工艺流程图
钻至岩层
更换钻机
钻至设计标高
钻进
准备工作
泥浆备料
设置泥浆泵
泥浆池
供水
泥浆循环
钻孔注浆
制作护筒
钻机就位
开挖埋设护筒
不符合要求
二次清孔
检测泥浆指标、沉渣
泥浆等合格
（2）护筒埋设：
埋设护筒时，其中心轴线应对正测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。
护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.3m。
①在旱地埋设护筒
在粘性土中，埋深宜为1m左右；在砂性土中，埋深2m，若护筒底土层不是粘土，底端处易渗透坍塌，应挖至筒底50cm深后，改换粘性土，并分层夯填密实。
护筒四周亦回填粘土，并分层夯实。
②护筒埋设允许偏差：
顶面中心与设计桩位偏差不超过5cm，斜度为1%。
3、钻孔桩钻进工艺
3.1正循环回旋钻机施工
（1）开始钻进时保持低档慢速进行，使泥浆起到护壁的作用；刚开始时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔15～20分钟检测泥浆指标并及时进行调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。
钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。
（2）当一节钻杆钻完后，应停止进尺，然后停泵加接钻杆钻头，此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，防止漏气、漏水，钻进过程中要经常用水平尺检查钻机的平整度，以保证钻杆垂直。
（3）钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，以防塌孔。
钻进过程中钻渣应置于承台桩位以下位置，严禁污染未施工的作业面，另外循环槽的位置以不影响一根桩灌注时罐车靠近桩位为原则布置。
（4）正循环钻结构及布置图
3.2反回旋钻施工
（1）、桩位放样、护筒埋设同正回旋钻。
（2）、为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约20㎝~30㎝，将真空泵加足清水（为便于真空启动，不得用脏水），关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵，把管路中的泥水混合物物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。
打开出水控制阀后，若压力减到0.2MPa以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控制阀门以提高泵内压力。
（3）当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1min~3min），然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3㎜~5㎜厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
（4）在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
本桩位处上部主要为粘土、粉质粘土，且地下水丰富，宜用低档慢速钻进，减少钻锥对粉质土的扰动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。
（5）反回旋钻结构及泥浆循环体系布置图
反循环回旋钻工作原理
反循环回旋钻泥浆池及沉淀池位置示意图布置图
3.3冲击钻钻进
钻机就位前，需重新进行桩位放样，并经监理复核合格。
利用吊车将钻机大致就位，然后用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮钻头和护筒中心在同一垂直线上，以保证钻孔的垂直度。
钻机位置偏差不得大于5cm，对准桩位后，保持钻机平稳，用20cm×20cm方木或枕木垫平，并用四根缆风绳对称栓牢拉紧。
1）更换成冲击钻后，应及时调整泥浆比重，具体泥浆比重要求见3.3泥浆的指标及检测方法。
2）如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。
如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽渣换浆。
开孔时，为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣。
待冲砸至护筒下3～4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进。
4～5m后，方勤抽渣。
钻进中应随时注意，保持孔位正确。
3）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判别孔底情况。
要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。
4）冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。
5）在不同地层，采取不同的冲程：
①风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程，钻机冲程1～2m。
②基岩、坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，钻机冲程3～5m，最高不得超过6m。
③砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。
岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。
停钻后再钻时，钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
6）钻头直径磨耗应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
7）采取孔口放细筛子或承渣盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。
8）更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。
如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。
9）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。
冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4左右为宜。
抽渣后，应测探一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。
冲孔时，每隔3～4h，将钻头在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
3.4泥浆的指标及检测方法
钻孔方式
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（ｐａ．s）
含砂率（%）
胶体率（%）
静切力（Pa）
正循环
一般地层
易塌地层
1.０５～1.２０
1.２０～1.４５
１６～２２
１９～２８
８～４
８～４
≥96
≥96
1.0～2.5
３～５
反循环
一般地层
易塌地层
卵石层
1.０２～1.０６
1.０６～1.１０
1.１０～1.１５
１６～２０
１８～２８
２０～３５
≤４
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
１～２.５
１～２.５
１～２.５
冲击
易塌地层
1.２０～1.４０
22~３０
≤4
≥95
３～５
①比重：
可用1002型比重计测定。
②粘度：
入孔泥浆的粘度，可用1006型野外标准粘度计测定，即以500ml泥浆通过5mm的漏斗孔所需的时间（S）来表示。
在没有仪器时，一般用手指插入泥浆中，拔出后手指上附有均匀泥皮，不见肉纹，可认为粘度合适。
③含砂率：
新制泥浆含砂率不宜大于4%。
可用1004型含砂率测定器测定，其步骤是把调好的泥浆50ml倒进测定器，然后再倒进清水使总体积为500ml，把测定器塞紧并摇晃均匀后静置3min，3min内沉淀下来的沉淀物体积（由测定器上的刻度读出）乘以2，就是含砂率。
④胶体率：
新制泥浆胶体率不应小于96%。
可将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24小时后，观察量杯上部澄清液的体积。
如为5ml，则胶体率为100-5=95即95%。
⑤PH值：
为了防止侵蚀混凝土，要求PH值大于8~10。
（3）泥浆的拌制
①每立方米泥浆所需干粘土G1（t）和水G2（t）的用量可按下式计算：
G1=V·γ1=（γ2-γ3）·γ1/（γ1-γ3）=（γ2-1）·γ1/（γ1-γ2）
G2=γ2-G1
式中V—每立方米泥浆需用的粘土体积（m3）；
γ1—粘土比重；
γ2—要求的泥浆比重γ2=V·γ1+（1-V）·γ3；
γ3—水比重。
γ3=1t/m3。
②粘土的备料数量
一个钻孔需要的总粘土量，应考虑泥浆充满钻孔和泥浆槽、沉淀池，还应考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，以及泥浆经过多次使用后其性能指标降低，须加更换等情况。
一般按井孔体积（考虑扩径数量）
计算粘土量，再加6%左右。
（7）成孔检查
在成孔前应用测孔仪对孔倾斜度（≤1%孔深）、孔径（≮设计桩径）、孔深（摩擦桩不小于设计孔深，支撑桩比设计深度不小于50㎜）、孔位中心（≤50mm）进行检查，检查合格后方可拆除钻头，测孔仪由专人负责，并做好记录。
（8）达到设计标高后，及时上报监理工程师，停钻，准备清孔。
停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
3.5、清孔
经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔时应通知现场监理确认。
终孔后应立即进行清孔，防止泥浆沉淀过多，造成清孔困难。
清孔一般分两次进行，第一次指终孔后的清孔，第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，具体方法为：
第一次清孔：
停止进尺后，将钻头提起10~20cm，并保持泥浆的正常循环，将孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定状态。
清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，以加快清孔的速度。
首次清孔泥浆指标为：
相对密度1.03~1.1；粘度17~20Pa.s；含砂率：
<2%，胶体率：
>98%。
第二次清孔：
灌注水下砼前进行（具体操作见“3.8、灌注水下砼”部分）。
有关要求：
（1）清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。
（2）清孔应认真操作，不得用加深孔深来代替清孔。
（3）沉淀厚度用检测锤检测，保证沉淀满足设计要求。
检测锤特别制作而成，其形状为锥形锤球，重量不小于4Kg，用直径3mm的钢丝绳吊入。
（4）灌注混凝土前，应检测泥浆指标，当泥浆指标（相对密度1.03~1.1；粘度17~20Pa.s；含砂率：
<2%，胶体率：
>98%）达不到要求时，应进行二次清孔，只至满足要求后方可灌注。
3.6、钢筋笼加工及安装
（1）钢筋笼由钢筋加工场集中制作，炮车运输到桩基附近，利用吊车安装。
钢筋笼运输过程中，采用50钢管将钢筋笼固定在炮车上，防止钢筋笼摆动变形。
炮车由钢管和型钢制作，刚度大，能保证钢筋笼运输过程不变形。
钢筋搭接采用电弧焊，焊条必须采用J502以上的碱性焊条。
钢筋的弯曲均应在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。
不同的钢筋弯曲时应注意确定钢筋的扳柱位置和扳距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。
（2）起吊时，采用双吊点，吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处。
（3）钢筋笼吊装前首先应自检，并做好自检记录，自检合格后，报现场监理工程师检验。
（4）吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍塌。
（5）钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊接时采用两台BX1-400型焊机施工，并要使上下节轴线在同一直线上。
钢筋笼孔口焊接应拍照留证，拍照时应写明节数。
（6）钢筋笼入孔后，要牢固定位，定位标高允许误差为±2cm，骨架中心平面位置20mm，骨架底面高程±50mm。
（7）保护层
在钢筋笼上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为12mm。
3.7、导管的安装
为满足现场桩基的施工,全标段计划配置导管共10套,另外为每套配备20%以上的预备节备用。
（1）安装前的准备工作
导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。
（2）导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度，漏斗底至孔口距离应大于2m。
（3）导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。
对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆的应处理干净。
导管最大水压力计算：
1.3倍的水压力：
1.3*44*10/1000=0.572MPa
1.3倍的焊缝压力：
1.3*（24*45-10.3*44）/1000=0.815MPa
导管水密试验压力为0.815MPa；
（4）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。
（5）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。
使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。
（6）灌注水下砼前，导管下端距孔底0.4m为宜。
3.8、灌筑水下砼
灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉渣厚度满足设计要求时再浇注水下砼。
（1）施工工艺
①灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。
②最小砼初存量
漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m，其最小的初存量可按下式计算：
首盘混凝土计算（以本标段最长桩计算）：
取D=1.8,d=0.3,H1=0.4,H2=1,HW=49（砼灌注前孔内泥浆或水的高度）,RW=1.1（灌注前泥浆比重）,RC=24（砼比重）。
则V=3.14*1.8*1.8/4*（0.4+1）+3.14*0.3*0.3/4*49*11/24=5.15方
为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼泵车上料平台，保证泵车将砼正常的输送到漏斗当中。
砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。
水下砼的坍落度以18~22cm为宜，并宜有一定的流动度，保持坍落度降至15cm的时间，一般不宜小于1.0h。
③砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：
根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，注意吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。
④首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。
灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考泵车输送量），始终保持导管的埋置深度在2~6m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深（＞6米）。
导管提拔过程中幅度不得过大,一次拆卸导管的长度一般为２米（即一节管长）,严禁将导管拔出砼面。
如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导管适当担起一段距离,保持较小的埋深,并经常窜动，任何中断不得超过30分钟。
测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。
测量工作中一定要谨慎,要求有熟练操作的人员进行,以防测量中对砼面估计误差过大,造成导管埋置过深或过浅。
⑤根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管,当砼面升入钢筋笼2~3m时,可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。
⑥导管在提升过程中,尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。
在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。
⑦为确保成桩桩顶砼质量,在砼灌注达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼，以便清除浮浆和消除测量误差；另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度,技术人员计算剩余砼数量,然后通知拌和站需要的砼数量,以免造成浪费。
为减少凿除桩头砼工作量,在灌注结束后砼初凝前,利用人工将多余的浮浆舀出,标高至设计桩位0.5m处，为下步施工提供方便。
（2）要求：
桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。
3.9施工注意事项
钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，渣样捞取后装入渣样袋内，并放入渣样盒内，注明渣样的深度、性质，并拍照留证。
当进入设计桩底标高时，应及时通知现场技术员和监理工程师，对桩底地质进行判定。
四、钻孔事故的预防及处理
（一）坍孔
孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需要仔细观察现象，如孔内水位突然下降；孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。
1、坍孔原因
（1）泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。
（2）施工场地夯填土质量不良。
（3）钻机和钻架未支承好，支承面受力过大。
（4）护筒埋置太浅。
（5）埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。
（6）开孔时，护筒脚下2~3m范围内未作好造壁处理。
（7）护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头碰撞护筒。
（8）孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。
（9）护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。
（10）在松软的砂层中进尺太快。
（11）提住钻头钻进时，旋转速度太快，空转时间太长。
（12）遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。
（13）清孔方法不当。
（14）补水时水流冲塌孔壁。
（15）钻头或钢筋笼碰撞孔壁。
（16）补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。
（17）从终孔至灌注水下砼，延误时间过久等。
2、坍孔的预防和处理
（1）在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）。
（2）如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m。
（3）孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。
较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1~2m，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
（二）钻孔漏浆
在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。
漏浆的主要原因是：
护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高；护筒内有掉落物等。
补救的办法是：
加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。
（三）弯孔
在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。
1、弯孔原因
（1）钻机座落在软硬不同的土层上，钻进中发生位移和偏沉。
（2）钻杆弯曲或钻杆接头不直，钻头摆动偏向一边。
（3）钻孔时遇到较大的孤石、探头石或倾斜的岩层。
（4）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。
2、预防方法
（1）安装钻机时要使转盘、座底平正。
起重滑车缘与固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一根竖直线上，并经常检查校正。
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