马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书.docx

1、马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书马鞍山长江公路大桥接线路基工程钻孔灌注施工计划书一、工程概况马鞍山长江公路大桥接线工程MQ-12标设计为全桥方案，桥梁名称为K18+502规划区高架桥，桥梁全长3.266km，共112跨。起点桩号K16+869，接马鞍山南互通主线桥后穿越马鞍山经济开发区，依次与规划的西湖路、现状路湖西路、规划的乌溪路、中心路、湖东路、银塘路、小山路、江东大道交叉，终点桩号K20+135，接马鞍山东互通立交，标段里程长3.266km。全桥共有桩基15664延米，460根，其中1.8米桩径的15304延米/448根，1.2米桩径360延米/12根。根据安徽省交通规划

2、设计研究院提供的地质资料，本项目所在区域为丘陵平原区，地势东北高西南低。长江南岸以东为马鞍山丘陵区，分为山麓前冲洪积平原、低岗缓丘及风化剥蚀低丘残体、低山等三种不同地貌单元，地形起伏大，冲沟发育。本项目地层区划为扬子地层分为芜湖安庆地层小区，发育三叠纪至第四纪地层。桥位区揭露地层覆盖层为第四系全新统和上更新统，下伏基岩为燕山期侵入的闪长岩。全新统分布于长江冲击平原的漫滩，揭露层厚1545米，出露于地表，上部岩性主要为粉质粘土、粉土、粉砂及软土，下部岩性主要为细砂及粉质粘土；上更新统分布于一级阶地，揭露层厚20米左右，出露于地表，局部被全新统覆盖，岩性为粉质粘土和粘土。二、施工部署、施工组织机构

3、我公司项目经理部人员已按合同文件要求进入施工现场，积极开展各项施工准备工作。本工程施工组织机构如下：施工组织安排项目部配备了足够的人员投入钻孔桩施工中，专门成立了钻孔桩施工领导小组。桩基施工由四个桩基队完成，共计32台钻机。 钻孔桩计划2010年4月10日开工，10月底结束。 主要材料质量控制及机具设备准备情况(1)材料质量控制施工中将严格自购材料的质量控制，制定自购材料质量保证措施，把好材料采购关，强化材料检验；材料进入施工现场前，将进行严格的自检工作，具体做法如下：检测过程中，我们将配备足够的技术人员和仪器设备，与监理工程师一起把好自购材料的质量关自购材料质量检验程序见下图3-1：图3-1

4、：以上检验、检测均由质量监察部门、项目试验室、施工队三级检验检测人员负责进行。(2)机具设备准备情况根据本桥工程数量及施工进度计划安排，配备技术先进、种类齐全的施工机械设备，做到配套合理、满足工程进度和质量标准的要求。并考虑设备完好率和雨季、夜间施工等不利因素影响而需增加的设备数量。设备进场情况详见表主要机械设备表。主要机械设备表序号名 称规格型号数量作用现状正循环回旋钻机SPJ-3009良好反循环回旋钻机YX2001良好冲击钻机SZ-822良好泥 浆 泵22KW32供排泥浆用良好电 焊 机BX1-40016上海出产良好气割设备乙炔切割6江苏出产良好三、施工工艺根据本合同段钻孔灌注桩位处的地层

5、和桩长情况，桩基施工采用10台回旋钻机配合22台冲击钻机进行成孔作业，砼按水下砼埋设导管法进行施工。（一）工艺流程图(见下页)（二）施工步骤1、利用全站仪定出桩中心位置，采用“十”字法设置护桩，并做好保护。桩位附近埋设混凝土基准桩，作为钻孔深度控制桩。冲击钻成孔过程中，每天复核桩位情况，并经监理认可。2、护筒埋设（1）护筒制作：采用5mm厚钢板卷成两个半圆拼成，每节长2米，两端用厚10mm钢板焊成法兰盘以备连接。护筒顶端留有高400mm、宽200mm的出浆口，底节护筒下端设刃脚，内径为1.4、2.0米两种。钻孔桩施工工艺流程图钻至岩层更换钻机钻至设计标高钻 进准备工作泥浆备料设置泥浆泵泥浆池供

6、水泥浆循环钻孔注浆制作护筒钻机就位开挖埋设护筒 不符合要求二次清孔检测泥浆指标、沉渣泥浆等合格（2）护筒埋设：埋设护筒时，其中心轴线应对正测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的垂直度。护筒顶宜高出施工水位或地下水位2.0m，并高出施工地面0.3m。在旱地埋设护筒在粘性土中，埋深宜为1m左右；在砂性土中，埋深2m，若护筒底土层不是粘土，底端处易渗透坍塌，应挖至筒底50cm深后，改换粘性土，并分层夯填密实。护筒四周亦回填粘土，并分层夯实。护筒埋设允许偏差：顶面中心与设计桩位偏差不超过5cm，斜度为1%。3、钻孔桩钻进工艺3.1正循环回旋钻机施工（1）开始钻进时保持低档慢速进行，使泥浆起到护壁的作用；

7、刚开始时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔1520分钟检测泥浆指标并及时进行调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重至最大，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔、涌砂现象。钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。（2）当一节钻杆钻完后，应停止进尺，然后停泵加接钻杆钻头，此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，防止漏气、漏水，钻进过程中要经常用水平尺检查钻机的平整度，以保证钻杆垂直。（3）钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，以防塌孔。钻进过程中钻渣应置于承台桩位以下位置，严禁污染未施工的作业

8、面，另外循环槽的位置以不影响一根桩灌注时罐车靠近桩位为原则布置。（4）正循环钻结构及布置图3.2反回旋钻施工（1）、桩位放样、护筒埋设同正回旋钻。（2）、为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提高距孔底约2030，将真空泵加足清水（为便于真空启动，不得用脏水），关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察窗看到泥石泵充满水时关闭真空泵，把管路中的泥水混合物物排到沉淀池，形成反循环后，启动钻机慢速开始钻进。打开出水控制阀后，若压力减到0.2MPa以下时，可关闭出水控制阀，减少排量，或者在操作中反复启闭控

9、制阀门以提高泵内压力。（3）当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1min3min），然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫35厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。(4)在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。本桩位处上部主要为粘土、粉质粘土，且地下水丰富，宜用低档慢速钻进，减少钻锥对粉质土的扰动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。（5）反回旋钻结构及泥浆循环体系布置图反循环回旋钻工作原理反循环回旋钻泥浆池

10、及沉淀池位置示意图布置图3.3冲击钻钻进钻机就位前，需重新进行桩位放样，并经监理复核合格。利用吊车将钻机大致就位，然后用千斤顶将机架顶起，准确定位，使起重滑轮钻头和护筒中心在同一垂直线上，以保证钻孔的垂直度。钻机位置偏差不得大于5cm，对准桩位后，保持钻机平稳，用20cm20cm方木或枕木垫平，并用四根缆风绳对称栓牢拉紧。1）更换成冲击钻后，应及时调整泥浆比重，具体泥浆比重要求见3.3泥浆的指标及检测方法。2）如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽渣换浆。开孔时，为了使钻渣泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽渣。待冲砸至护筒下34m时（钻头顶在护筒下超过1m时）

11、，方可加高冲程正常冲进。45m后，方勤抽渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。3）钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判别孔底情况。要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，过于松少了犹如落空锤，损坏机具。4）冲击过程中，要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。5）在不同地层，采取不同的冲程：风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程，钻机冲程12m。基岩、坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，钻机冲程35m，最高不得超过6m。砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程。岩石面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平

12、台后，方可采用较高冲程。停钻后再钻时，钻机应由低冲程逐渐加高到正常冲程。6）钻头直径磨耗应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。7）采取孔口放细筛子或承渣盘等办法，使过筛后的泥浆流回孔内。8）更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，应及时采取补救措施。9）为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投

13、碎粘土。冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4左右为宜。抽渣后，应测探一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每隔34h，将钻头在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。 3.4泥浆的指标及检测方法钻孔方式地质情况泥浆性能指标相对密度粘 度（s）含砂率（%）胶体率（%）静切力（Pa）正循环一般地层易塌地层1.1.1.1.96961.02.5反循环一般地层易塌地层卵石层1. 1.1. 1.1.1.44959595.冲击易塌地层1.1.22495比重：可用1002型比重计测定。粘度：入孔泥浆的粘度，可用1006型野外标准粘度计测定，即以500ml泥浆通过5mm的漏斗孔所需的时间（S

14、）来表示。在没有仪器时，一般用手指插入泥浆中，拔出后手指上附有均匀泥皮，不见肉纹，可认为粘度合适。含砂率：新制泥浆含砂率不宜大于4%。可用1004型含砂率测定器测定，其步骤是把调好的泥浆50ml倒进测定器，然后再倒进清水使总体积为500ml，把测定器塞紧并摇晃均匀后静置3min，3min内沉淀下来的沉淀物体积（由测定器上的刻度读出）乘以2，就是含砂率。胶体率：新制泥浆胶体率不应小于96%。可将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24小时后，观察量杯上部澄清液的体积。如为5ml，则胶体率为100-5=95即95%。PH值：为了防止侵蚀混凝土，要求PH值大于810。（3）泥浆的拌

15、制每立方米泥浆所需干粘土G1（t）和水G2（t）的用量可按下式计算：G1=V1=（2-3）1/（1-3）=（2-1）1/（1-2）G2=2-G1式中 V每立方米泥浆需用的粘土体积（m3）；1粘土比重；2要求的泥浆比重2=V1+（1-V）3；3水比重。3=1t/m3。粘土的备料数量一个钻孔需要的总粘土量，应考虑泥浆充满钻孔和泥浆槽、沉淀池，还应考虑钻孔的孔径扩大，井孔壁、泥浆槽等处的渗漏，以及泥浆经过多次使用后其性能指标降低，须加更换等情况。一般按井孔体积（考虑扩径数量）计算粘土量，再加6%左右。（7）成孔检查在成孔前应用测孔仪对孔倾斜度（1%孔深）、孔径（设计桩径）、孔深（摩擦桩不小于设计孔深

16、，支撑桩比设计深度不小于50）、孔位中心（50mm）进行检查，检查合格后方可拆除钻头，测孔仪由专人负责，并做好记录。（8）达到设计标高后，及时上报监理工程师，停钻，准备清孔。停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。3.5、清孔经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔时应通知现场监理确认。终孔后应立即进行清孔，防止泥浆沉淀过多，造成清孔困难。清孔一般分两次进行，第一次指终孔后的清孔，第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，具体方法为：第一次清孔：停止进尺后，将钻头提起1020cm，并保持泥浆的正常循环，将孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，直至稳定

17、状态。清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，以加快清孔的速度。首次清孔泥浆指标为：相对密度1.031.1；粘度1720Pa.s；含砂率：98%。第二次清孔：灌注水下砼前进行（具体操作见“3.8、灌注水下砼”部分）。有关要求：（1） 清孔过程中必须保持孔内原有水头高度。（2）清孔应认真操作，不得用加深孔深来代替清孔。（3）沉淀厚度用检测锤检测，保证沉淀满足设计要求。检测锤特别制作而成，其形状为锥形锤球，重量不小于4Kg，用直径3mm的钢丝绳吊入。（4）灌注混凝土前，应检测泥浆指标，当泥浆指标（相对密度1.031.1；粘度1720Pa.s；含砂率：98%

18、）达不到要求时，应进行二次清孔， 只至满足要求后方可灌注。3.6、钢筋笼加工及安装（1）钢筋笼由钢筋加工场集中制作，炮车运输到桩基附近，利用吊车安装。钢筋笼运输过程中，采用50钢管将钢筋笼固定在炮车上，防止钢筋笼摆动变形。炮车由钢管和型钢制作，刚度大，能保证钢筋笼运输过程不变形。钢筋搭接采用电弧焊，焊条必须采用J502以上的碱性焊条。钢筋的弯曲均应在操作平台和弯筋机上进行，对所下的钢筋料在弯起点和平台上划线标志，也可在平台两端各设置卡盘，手工操作。不同的钢筋弯曲时应注意确定钢筋的扳柱位置和扳距，先从中部做起，将末端弯钩作为最后一个程序。（2）起吊时，采用双吊点，吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋

19、处。（3）钢筋笼吊装前首先应自检，并做好自检记录，自检合格后，报现场监理工程师检验。（4）吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍塌。（5）钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊接时采用两台BX1-400型焊机施工，并要使上下节轴线在同一直线上。钢筋笼孔口焊接应拍照留证，拍照时应写明节数。（6）钢筋笼入孔后，要牢固定位，定位标高允许误差为2cm，骨架中心平面位置20mm，骨架底面高程50mm。（7）保护层在钢筋笼上下端及中部每隔2m于同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，耳环

20、钢筋直径为12mm。3.7、导管的安装为满足现场桩基的施工,全标段计划配置导管共10套,另外为每套配备20%以上的预备节备用。（1）安装前的准备工作导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。（2）导管规格要求根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度，漏斗底至孔口距离应大于2m。（3）导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15

21、分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆的应处理干净。导管最大水压力计算：1.3倍的水压力：1.3*44*10/1000=0.572MPa1.3倍的焊缝压力：1.3*（24*45-10.3*44）/1000=0.815 MPa导管水密试验压力为0.815 MPa；（4）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。（5）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两

22、节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。（6）灌注水下砼前，导管下端距孔底0.4m为宜。3.8、灌筑水下砼灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉渣厚度满足设计要求时再浇注水下砼。（1）施工工艺灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。最小砼初存量漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m，其最小

23、的初存量可按下式计算： 首盘混凝土计算（以本标段最长桩计算）：取D=1.8,d=0.3,H1=0.4,H2=1,HW=49(砼灌注前孔内泥浆或水的高度),RW=1.1(灌注前泥浆比重),RC=24(砼比重)。则V=3.14*1.8*1.8/4*(0.4+1)+3.14*0.3*0.3/4*49*11/24=5.15方为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼泵车上料平台，保证泵车将砼正常的输送到漏斗当中。砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。水下砼的坍落度以1822cm为宜，并宜有一定的流动度，保持坍落度降至15cm的时间，一般不宜小

24、于1.0h。砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，注意吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考泵车输送量），始终保持导管的埋置深度在26m为宜，严禁导管的埋置深度小于2米及过深（6米）。导管提拔过程中幅度不得过大,一次拆卸导管的长度一般为米（即一节管长）,严禁将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时,应将导

25、管适当担起一段距离,保持较小的埋深,并经常窜动，任何中断不得超过30分钟。测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤,同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量工作中一定要谨慎,要求有熟练操作的人员进行,以防测量中对砼面估计误差过大,造成导管埋置过深或过浅。根据测量计算值,当砼面接近钢筋笼底端时,为防止钢筋笼被砼顶托上浮,将砼的灌注速度减慢,且保持较深的埋管,当砼面升入钢筋笼23m时,可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。导管在提升过程中,尽量靠在钢筋笼中心位置,防止导管撞击钢筋笼及检测管。在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。为确保成桩桩顶砼质量,在砼灌注

26、达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼，以便清除浮浆和消除测量误差；另外当砼灌注到接近设计标高时,根据测量深度,技术人员计算剩余砼数量,然后通知拌和站需要的砼数量,以免造成浪费。为减少凿除桩头砼工作量,在灌注结束后砼初凝前,利用人工将多余的浮浆舀出,标高至设计桩位0.5m处，为下步施工提供方便。（2）要求：桩基自开钻始至砼浇注完毕，现场技术负责人要指定专人填写相应的施工表格及施工日志，及各种原始记录和自检记录，及时签字，整理归档。3.9施工注意事项钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地

27、层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对，渣样捞取后装入渣样袋内，并放入渣样盒内，注明渣样的深度、性质，并拍照留证。当进入设计桩底标高时，应及时通知现场技术员和监理工程师，对桩底地质进行判定。四、钻孔事故的预防及处理（一）坍孔孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需要仔细观察现象，如孔内水位突然下降；孔口水面冒细密的水泡；出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小；孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深；钻机负荷显著增加等，均表明孔内已有坍塌。1、坍孔原因（1） 泥浆比重或粘度太小，未形成坚实的护壁。（2） 施工场地夯填土质量不良。（3） 钻机和钻架未支承好，支承面受力过大。（4）

28、护筒埋置太浅。（5）埋置护筒不符合要求，护筒周围或底部未用优质粘土分层夯实填筑。（6）开孔时，护筒脚下23m范围内未作好造壁处理。（7）护筒直径过小或护筒埋置不够平正垂直，开孔时钻头左右晃动冲击护筒，钻进中钻头碰撞护筒。（8）孔内规定的水位高度不够或未保持好规定的水位。（9）护筒高度不够，孔内涌出承压水，降低水的静压力。 （10）在松软的砂层中进尺太快。 （11）提住钻头钻进时，旋转速度太快，空转时间太长。（12）遇易坍孔的流砂层，未及时采取措施。（13）清孔方法不当。（14）补水时水流冲塌孔壁。（15）钻头或钢筋笼碰撞孔壁。（16）补水量过大，经常溢出孔口，浸泡孔口土壤，以致松软坍塌。（17

29、）从终孔至灌注水下砼，延误时间过久等。2、坍孔的预防和处理（1）在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）。（2）如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m。（3）孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上12m，甚至全部回填再钻。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。（二）钻孔漏浆在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，一般有护筒底漏浆和护筒接缝漏浆两种，严重漏浆为坍孔的先兆，应及时处理。漏浆的主要原因是：护筒埋设太

30、浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高；护筒内有掉落物等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。（三）弯孔在钻孔时，由于钻孔方向偏斜产生弯孔，严重者影响钢筋笼的安装和桩的质量。1、弯孔原因（1）钻机座落在软硬不同的土层上，钻进中发生位移和偏沉。（2） 钻杆弯曲或钻杆接头不直，钻头摆动偏向一边。（3） 钻孔时遇到较大的孤石、探头石或倾斜的岩层。（4）在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。2、预防方法（1）安装钻机时要使转盘、座底平正。起重滑车缘与固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一根竖直线上，并经常检查校正。