110kV钢管杆技术规范书.docx
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110kV钢管杆技术规范书
110kV线路工程
钢管杆招标技术规范书
（审定版）
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审核：
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编写：
1.概述2
2.钢管杆制造技术条件4
2.1技术要求4
2.2产品质量合格证18
2.3标识、包装、运输、贮存18
2.4有关试验及检查验收方法19
2.5资料交付22
2.6售后服务23
2.7钢管杆加工统一说明23
附表钢管杆招标数量24
1.概述
本技术规范书适用于110kV横县～六景线路新建工程。
本工程线路器材，除满足本技术条件书外，尚应满足现行有关标准及规范，当出现不统一情况或采用其它标准时，需提交设计认可。
钢管杆制造时除应满足现行有关标准和规程外，尚应满足本条件书。
钢管杆包括ZG1F直线杆、JGG1F转角杆、JGG2F转角杆、JGG3F转角杆，共4种钢管杆。
1.1工艺质量
所采购的钢材及加工工艺应符合技术文件和施工图要求，采用国内最先进的制造工艺。
投标厂家提供的所有钢管杆应是全新的，是根据业主批准的施工图、有关技术文件和计划工期加工的。
不能因施工图和技术文件的遗漏、疏忽和不明确而解脱中标方提供最高等级钢管杆和工作质量的责任。
倘若发现不正确之处，中标方必须通知招标单位，在差异问题未纠正之前仍进行的任何工作，应由中标方负责。
产品质量至少应达到SDZ025-87《输电线路铁塔质量分等标准》中一等品等级要求外，还应符合《110～500kV架空电力线路工程施工质量检验及评定标准》等考核标准。
1.2遵循的标准和规范
中标方在生产制造中除按施工图指定的规范之外，还必须遵照以下标准的最新版本：
序号
标准号
标准名称
1
DL/T646-2006
输变电钢管结构制造技术条件
2
GB/T2694-2003
输电线路铁塔制造技术条件
3
GB50205-2001
钢结构工程施工质量验收规范
4
GB/T3098.1-2000
紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱
5
GB709-2006
热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
6
GB/T3098.2-2000
紧固件机械性能螺母、粗牙螺纹
7
GB/T5780-2000
六角头螺栓C级
8
GB/T41-2000
六角螺母C级
9
GB805-2006
扣紧螺母
10
GB700-2006
碳素结构钢（Q235）
11
GB/T1591-2008
低合金高强度结构钢（Q345）
121
GB/T470-2008
锌锭
131
SDZ025-87
输电线路铁塔质量分等标准
141
GB/T5117-1995
碳钢焊条
151
GB5118-1995
低合金钢焊条
16
GB3323-87
钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
17
GB11345-89
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
18
GB/T9793-1997
金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金
191
GB/T13912-2002
金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法
201
GB50233-2005
110～500KV架空送电线路施工及验收规范
211
DLGJ136-1997
送电线路铁塔制图和构造规定
1.3计量单位
在施工图和技术文件中使用的计量单位采用公制单位，温度采用摄氏度。
1.4投标厂家应提供的文件
1.4.1钢管杆制造所遵守的技术规范和工艺标准
1.4.2生产进度表
中标方应在中标后10天内向招标方提交1份详细的生产进度表。
生产进度表应以图表形式说明，应包括物资采购、审图放样、钢管杆加工及试组装、批量生产、质量检验及包装发运等项目。
1.4.3图纸
招标方按杆型向中标方提供4套钢管杆加工图。
本工程竣工图由设计统一编制，中标方应将加工过程中的所有变更通过监理传递。
1.5检验和监造
1.5.1监造
招标方将委托监造单位在钢管杆加工制造过程中，派人到制造厂参加中标方所进行的有关试验和生产过程中的质量监造，中标方应予以配合，但并不减轻中标方对试验结果和生产质量所承担的责任。
1.5.2检验
按照《钢管杆抽样检验验收方法》进行，详见2.4。
2.钢管杆制造技术条件
2.1 技术要求
2.1.1基本要求
2.1.1.1钢管杆制造应符合现行标准及按规定程序批准的技术要求进行。
2.1.1.2钢材应符合设计文件，并应符合现行标准规定的技术要求；其尺寸、外形、重量及允许偏差应符合相应标准规定，并附有质量证明书。
2.1.1.3钢材在剪切和冲孔、冷矫正和冷弯曲时，其工作地点温度按下表2-1规定。
表2-1
项目
剪切和冲孔
冷矫正
冷弯曲
钢的牌号
Q235
工作地点温度不低于
-20℃
-16℃
-6℃
Q345
-15℃
-12℃
0℃
2.1.1.4作为钢管杆的板材厚度需符合下表2-2规定。
表2-2钢板的厚度允许偏差单位：
mm
公称厚度
下列公称宽度的厚度允许偏差
1500
15002500
25004000
40004800
3.005.00
+0.55
-0.35
+0.70
-0.40
+0.85
-0.45
-
5.008.00
+0.65
-0.35
+0.75
-0.45
+0.95
-0.55
-
8.0015.0
+0.70
-0.40
+0.85
-0.45
+1.05
-0.55
+1.20
-0.60
15.025.0
+0.85
-0.45
+1.00
-0.50
+1.15
-0.65
+1.50
-0.70
25.040.0
+0.90
-0.50
+1.05
-0.55
+1.30
-0.70
+1.60
-0.80
40.060.0
+1.05
-0.55
+1.20
-0.60
+1.45
-0.75
+1.70
-0.90
60.0100.0
+1.20
-0.60
+1.50
-0.70
+1.75
-0.85
+2.00
-1.00
2.1.1.5制造和检验用的量具、量仪均应具有相同的精度，并应有国家计量部门检定的质量证书。
2.1.2切断技术要求
2.1.2.1钢材的切断（机械剪切和火焰切割的统称），应优先采用机械剪切，其次应采用自动、半自动和手工火焰切割；切断后，其零件应按工程代号、塔型、零件号三个部分的顺序，以钢字模压印进行标记。
各部分之间应留一字空位。
印记深度和位置应为镀锌后清楚易见；压印处的钢材表面不得产生凹面或凸面。
需以焊接连接组装的零件，应避免组装、焊接后印记被覆盖。
2.1.2.2钢材切断后，其断口处不得有裂纹和大于1.0ｍｍ的缺棱，并应清除剪切的毛刺或切割的溶瘤、飞溅物等。
切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于2.0mm。
2.1.2.3钢材的切断允许偏差按下表2-3规定。
表2-3切断的允许偏差单位:
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
长度L或宽度B
±2.0
2
切断面垂直度P
≤t/8
且不大于3.0
3
角钢端部垂直度P
≤3b/100）
且不大于3.0
4
钢管端面垂直度P
D/100
且≤5.0
注：
上表系按独立原则给出的允许偏差，当被测要素具有相关，即角钢或平面形状为矩形的钢板在同一平面的两端，或角钢在同一端的两个平面，各自的垂直度偏差数值虽未超过上表规定，但按相关原则尚需符合下列要求：
对在同一平面的两端上的偏差符号应相反；在同一端的两个平面上的偏差符号应相同。
2.1.3制弯技术要求
2.1.3.1零件的制弯，应根据设计文件和施工图规定采用冷弯（宜在室温下）或热弯（加热温度为1000—1100℃）；但不得以氧—乙炔割炬、割咀烘烤制弯。
2.1.3.2零件制弯后，钢材的边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5mm。
2.1.3.3制管允许偏差按下表2-4规定。
表2-4制管允许偏差表单位:
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
钢板制管直径D
对接接头
D≤500
±1.0
D＞500
±2.0
插接接头
±D/100且不大于±5.0
法兰连接
±5.0
2
钢板制管圆度
对接接头
D≤500
1.0
D＞500
2.0
插接接头
D/100且不大于5.0
法兰连接
5.0
3
棱边宽度b
±2.0
多边形钢管制弯角度α
＜1°
4
同一截面上的对边尺寸D
对接接头
D≤500
±1.0
D＞500
±2.0
插接接头
±D/100且不大于±5.0
且不大于±5.0
其他处
±5.0
5
管身表面局部凸起或凹陷
≤3.0
示意图见《输变电钢管结构制造技术条件》（DL/T646-2006）中表5
6
单节杆段上下两截面轴向扭转α
α＜4°
2.1.3.4零件制弯的允许偏差按下表2-5规定。
表2-5制弯的允许偏差单位:
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
曲点（线）位移S
2.0
2
制
弯
f
钢板
5L/1000
接头角钢不论肢宽大小
1.5L/1000
非接头角钢
b≤50
7L/1000
50＜b≤100
5L/1000
100＜b≤200
3L/1000
注1：
零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70％。
注2：
b为角钢肢宽。
2.1.4制孔技术要求
2.1.4.1除非设计文件和图纸注明孔的制作方法或厚度ｈ≥16mm时，为钻制外，制造时宜按下列规定优先采用冲制:
ａ、对Q235的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径；
ｂ、对Q345的钢材，其冲件厚度不得超过孔的公称直径减去1.5mm。
2.1.4.2孔壁与零件表面的边界交接处，不得有大于0.5mm的缺棱或塌角；冲件表面不得有外观可以看出的凹面。
大于0.3mm的毛刺须清除。
2.1.4.3螺栓及螺栓孔的直径按下表2-6规定；螺栓孔制孔的允许偏差按表2-7规定。
表2-6螺栓及螺栓孔直径单位:
mm
项目
螺纹规格Md
示意图
M16
M20
M24
螺栓
公称直径d
16
20
24
无螺纹
杆部直
径ds
镀前
max
16.2
20.3
24.3
min
15.5
19.46
23.46
镀后
max
16.32
20.42
24.42
min
15.62
19.58
23.58
螺栓孔
公称直径D
17.5
21.5
25.5
公差
+0.5
+0.5
+0.8
表2-7制孔的允许偏差单位:
mm
项次
偏差名称
允许偏差值
示意图
1
孔形
公称直径
d
镀锌前
+0.5
-0.1
镀锌后
+0.5
-0.3
2
圆度d
1.5
3
冲孔上下面直径差d1-d
t≤4
0.6
4＜t≤8
1.0
8＜t≤12
1.5
4
孔中心垂直度e
0.03t
且≤2.0
5
孔位
同一组内任意两孔间距离
L
±0.7
相邻两组的端孔间距离L1
±1.5
同一组孔总距离Lm
±1.0
6
法兰孔间距离L
±0.5
法兰孔中心直径D
±1.0
注：
第1、2项不应同时存在。
2.1.5清根、铲背和开坡口技术要求
清根、铲背和开坡口的允许偏差按下表2-8规定。
表2-8角钢清根、铲背和开坡口的允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
清根
t≤10
10＜t≤16
t＞16
2
铲
背
长度L1
±2.0
圆孤半径R1
+2.0
0
3
开
坡
口
开角α
±5°
钝边C
±1.0
2.1.6焊接件组装技术要求
2.1.6.1组装前，连接表面及沿焊缝每边30～50mm铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。
2.1.6.2定位点焊用的焊条的型号应与正式焊接要求相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2／3。
2.1.6.3焊接件组装的允许偏差，按下表2-9规定。
表2-9焊接件组装的允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
重心Z0
主材
±2.0
腹材
±2.5
3
端距Sd
±3.0
4
无孔接点板位移e
±3.0
5
跨焊缝的相邻两孔间距S
±1.0
6
搭接构件同心孔中心相对偏差K
1.0
7
搭接间隙m
b≤50
1.0
b>50
2.0
8
T接板倾斜距离f
有孔
±2.0
无孔
±5.0
T接板位移S
有孔
±1.0
无孔
±5.0
2.1.7焊接技术要求
2.1.7.1焊缝连接的结构，应按设计图纸中注明所要求的焊缝质量级别，其技术要求和检验质量标准，应符合现行《钢结构工程施工质量验收规范》（GBJ50205-2001）“焊接”部分的有关规定和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002J218-2002）的要求。
2.1.7.2设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345或GB3323的规定。
2.1.7.3一级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表2-10的规定。
表2-10焊缝质量等级缺陷分级单位：
mm
项目
允许偏差
焊缝质量等级
一级
二级
三级
缺陷类型
未焊满（指不
足设计要求）
不允许
≤0.2＋0.02t且≤1.0
≤0.2＋0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0
根部收缩
不允许
≤0.2＋0.02t且≤1.0
≤0.2＋0.04t且≤2.0
长度不限
咬边
不允许
≤0.05t且≤0.5;连续长度≤100.0且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05t且≤0.5
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1000.0焊缝不得超过1处
焊瘤
不允许
表面夹渣
不允许
深≤0.2t
长≤0.5t且≤20.0
表面气孔
不允许
每50.0焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个;孔距≥6倍孔径
注1：
t为连接处较薄的板厚。
注2：
此表来自GB50205—2001。
2.1.7.4焊缝的外形尺寸
2.1.7.5I形坡口对接焊缝（包括I形带垫板对接焊缝）见图1，其焊缝宽度c=b+2a。
非I形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度C=g+2a。
它们的余高值应符合表2-11的规定。
2.1.7.6焊缝最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值4.0mm，整个焊缝长度范围内偏差值5.0mm。
表2-11焊缝余高mm
焊接方法
焊缝形式
焊缝宽度C
焊缝余高h
Cmin
Cmax
埋弧焊
I形焊缝
b+8
b+28
0～3
非I形焊缝
g+4
g+14
手工电弧焊及气体保护焊
I形焊缝
b+4
b+8
平焊：
0～3
其余：
0～4
非I形焊缝
g+4
g+8
注：
表中b值为符合GB985、GB986标准要求的实际装配值。
2.1.7.7焊缝边缘直线度f，在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度f见图3，其值符合表2-12的规定。
2.1.7.8焊缝表面凹凸，在焊缝任意25mm长度范围内，焊缝余高hmax～hmin的允许偏差值2.0mm，见图4。
表2-12焊缝边缘直线度偏差mm
焊接方法
焊缝边缘直线度偏差值f
埋弧焊
4.0
手工电弧焊及气体保护焊
3.0
2.1.7.9角焊缝的焊角尺寸K值由设计或有关技术文件注明，其焊角尺寸K值的偏差应符合表2-13的规定。
表2-13角焊缝焊角尺寸偏差mm
焊接方法
尺寸偏差
K＜12
K≥12
埋弧焊
+4.0
+5.0
手工电弧焊及气体保护焊
+3.0
+4.0
2.1.7.10局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该焊缝的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不应小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100%探伤检查。
2.1.7.11钢管杆焊缝质量分级（设计无特殊要求时）
一级焊缝：
插接杆外部插接部位纵向焊接长度加100mm。
二级焊缝：
管的环向对接焊缝及钢板的对接焊缝。
三级焊缝：
管的纵向对接焊缝及不属于一、二级的其他焊缝。
2.1.7.12钢管的纵向焊缝的焊缝有效厚度不小于母材厚度60%。
2.1.8构件装配技术要求
所有构件在装配过程中保证制成构件的实际尺寸对设计尺寸的偏差不得超过表2-14的规定。
表2-14装配的允许偏差单位：
mm
项次
偏差名称
允许偏差值
示意图
1
法兰面对轴线倾斜Δ
D＜1000
1.5
1000≤D≤2000
1.5D/1000
D＞2000
3.0
2
连接板位移
e
有孔
1.0
无孔
5.0
3
连接板偏斜
f
有孔
2.0
无孔
5.0
4
棱边宽度b
±1.5
对边尺寸
D
对接端头
±2.0
插接端头
±D/100
其他处
±5.0
5
钢板卷管圆度D
对接端头
±2.0
插接端头
±D/100
其他处
±5.0
6
钢管纵焊缝纵向位移Δ
5.0
7
对口错边Δ
t/10且≤3.0
8
间隙a
1.0
9
高度h
±2.0
10
垂直度Δ
b/100且≤2.0
11
中心偏移e
±2.0
12
箱形截面高度h
±2.0
13
箱形截面高度b
±2.0
14
垂直度Δ
b/200且≤3.0
2.1.9成品矫正技术要求
2.1.9.1矫正后的部件外观不应有明显的凸凹面和损伤，表面划痕深度不宜超过钢材厚度的允许偏差值。
2.1.9.2零部件冷矫正的曲率半径ｒ≥90ｂ；弯曲矢高ｆ≤Ｌ/720ｂ（ｂ为角钢边宽，Ｌ为弯曲弦长）。
2.1.9.3成品矫正允许偏差，按下表2-15规定。
表2-15成品矫正的允许偏差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
示意图
1
角钢顶端直角900
±35’
2
型钢及钢板平面
内挠曲f
b≤80
1.3L/1000
b>80
1.0L/1000
4
焊接构件平面内
挠曲f
接点间
主材
1.3L/1000
腹材
1.5L/1000
整个平面
L/1000
2.1.10构件成品要求
2.1.10.1构件成品应满足施工图纸要求，其允许偏差值应符合表2-16的规定。
表2-16成品构件的偏差mm
项次
偏差名称
允许偏差值
示意图
1
构件直线度f
L/1000
杆件长度L
+2L/1000
0
2
杆体插接长度L
0
-L/10
3
横担、支架对主材中心线垂直度Δ
L/150
4
横担支架在同一平面内偏差Δ
5L/1000
且≤10.0
5
横担座中心偏移Δ
5.0
6
同节横担之间距离h
+10.0
2.1.10.2法兰连接的局部间隙小于或等于3.0mm。
2.1.11构件热浸镀锌要求
2.1.11.1热浸镀锌要求按表2-17规定，镀锌层平均附着量即厚度和面密度，通常以金属涂镀层测厚仪直接测量锌层厚度。
发生争议时，以脱层试验方法测试面密度作为仲裁。
2.1.11.2镀锌层的钝化要求及其方法应按供需双方协议。
表2-17钢材热浸镀锌要求
项目
技术要求
外观—镀锌表面状态
镀锌层表面应具有实用性光滑、连续完整的镀层，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷
镀锌层平均附着量
厚度
（μm）
镀件厚度
（mm）
<5
65
≥5
86
面密度
（g/m2）
<5
460
≥5
610
均匀性
镀锌层应均匀，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数应不低于4次
附着性
镀锌层应与金属基体结合牢固，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离。
色泽度
单根构件镀锌后不应出现两种明显的色差，全塔不应出现多于20%的构件与全塔构件色泽不同的明显色差
2.1.12试拼与试装检查技术要求
2.1.12.1零件、部件加工后，应按施工图进行试拼与试装检查。
试拼检查是将束件各层所有的零件合并一起，检查孔的位置正确性；试装检查是将一定单元（整塔或其分段）的零件、部件组装一起，检查其控制尺寸和安装适宜性。
试拼、试装中，当检查束件上孔的位置正确性时，应用量规进行。
采用比螺栓公称直径大0.3或0.4mm（前者适用于镀后检查，后者适用于镀前检查）的量规检查时，束件上所有的孔应全部通过。
2.1.12.2用于试装的零件、部件，应从具有互换性的产品中提取；用于试装的螺栓，其直径尺寸宜从大于公称直径的螺栓中选取。
2.1.12.3钢管杆的试装，要保证每一种杆型都将经过试组装，经检验合格后方可投入批量生产。
钢管杆试组装检验时将有买方的代表及有关单位人员参加。
在试装前应根据杆塔的形状、尺寸、结构特点和试装场地具体情况制订试装方案，试装应能保证实际组装顺利。
2.1.12.4试装时，各零件均应按施工图要求进行就位。
安装不适应查明原因，不得强行组装。
试装时，所使用的螺栓数目应不少于连接杆件端螺栓总数的50％，并应进行紧固。
2.1.12.5钢管杆试组装时，检验包括以下项目：
a.塔型控制尺寸检查；
b.校对零部件材料规格与设计图纸的符合性；
c.抽查零部件拼装偏差；
d.抽查零部件几何尺寸。
2.1.12.6试装中发现的问题应做好记录并应及时处理，损坏的镀锌层应进行补涂或重新镀锌。
对修改的部位在加工后仍需进行试组装。
如是设计问题应及时反馈。
2.1.12.7钢管
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