玻璃钢装置技术操作规程.docx

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玻璃钢装置技术操作规程

岳阳市九源玻璃钢有限公司企业标准

标准号：

JY/QJ-5-6-2006

玻璃钢装置技术操作规程

1、范围

玻璃钢生产工艺是玻璃钢产品形成过程中影响质量的关键环节之一，本操作规程对各种玻璃钢制品的生产工艺实施严格的控制，以提高玻璃钢产品的质量，满足产品标准和用户技术协议要求。

2、引用标准

下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文，在标准出版时，所有标准均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

《纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法》GB3854－83

《纤维缠绕增强塑料贮罐》JC/T587－1995

《玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚树脂》GB8237－87

《玻璃纤维增强冷却塔》GB7190.1～2－1997

《不饱和聚酯树脂粘度测定方法》GB7193.1－87

《不饱和聚酯树脂固体含量测定方法》GB7193.3－87

《不饱和聚酯树脂25℃凝胶时间测定方法》GB7193.6－87

《纤维缠绕增强热固性树脂压力管》JC/T552－94

《容器类产品检验标准》JC/QB-03-01-1999

《管线配件类产品验收标准》JC/QB-03-02-1999

3、定义

3.1固化度：

是指热固性树脂固化反应进行的程度。

3.2巴氏硬度：

有巴柯尔硬度计测定的硬度，它是在弹簧负荷作用下，测量锥形压头压入材料所得的硬度值。

常用来评价复合材料的的固化程度和质量。

3.3固化时间:

是树脂在加入固化剂后到变成不溶不熔的准体型的时候。

3.4凝胶时间:

批树脂从配制好后到开始发热,发粘变稠以至失去流动性能的过程。

4、工艺流程

利用玻璃纤维增强树脂而形成一种复合材料,使其具有树脂的良好的耐腐蚀性,同时具有玻璃纤维的高强度,且有很高的比强度。

5、工艺流程

玻璃钢生产工艺流程图

6、操作规程

6.1封头成型制作规程

6.1.1封头成型制作前的生产准备

6.1.1.1准备好封头制作所需的各种工具,特别是压辊要清除干净,使其转动灵活并将压滚缝内的杂物清除掉,以便在制作时能顺利将气泡赶掉。

6.1.1.2按生产工艺材料消耗表领出所需的各种原材料,并按图纸尺寸下好料。

6.1.1.3将封头模具清理干净,钢模具必须除去表面的铁锈,然后均匀地涂上脱模剂,若使用聚酯薄膜,则应按顺序铺盖好,并注意以下几点。

铺薄膜时必须相互搭接,不能有缝口出现,以防影响正常脱模。

薄膜铺在模具上不能起皱,以防内衬表面不平整光滑,影响内衬质量。

6.1.1.4封头制作前,首先对喷枪各部件进行认真检查,并根据操作时的温度、湿度和制作产品所需的时间调整树脂与固化剂配比,以适宜地控制树脂的固化时间,必要时应先进行小样试验,确认设状况和配方符合工艺要求后方可投用。

6.1.2封头制作

6.1.2.1首先用喷枪在封头模具上均匀地喷上一层内衬树脂,其厚度约在0.2㎜左右,然后均匀地铺一层表面毡,再用压辊压实,赶尽气泡,使树脂完全浸透表面毡,经检查确认质量达到要求后,开始喷纱（表面毡和喷射纱交替铺二层）,喷射时应注意纱与树脂的喷出比例,确保内衬树脂含量在75%以上,内衬厚度约3㎜。

6.1.2.2当喷纱开始后,负责用压辊赶气泡和压实的工作人员,必须及时将喷出的纱中气泡压出来,并将纱压实。

使用压辊时,不能用力过大、过猛,以防将纱带起,造成厚度不均,必须均匀用力地滚压到封头的各个部位。

6.1.2.3在第一层纱喷完,经压实,基本无气泡后,应及时将剪好的玻璃布按尺寸大小顺序铺到喷射纱上,铺玻璃布时要两人产平,并同时放到纱上,然后用手将起皱的玻璃布拉平,然后再用压滚及时赶去气泡。

6.1.2.4待玻璃布完全浸透了树脂后,方可喷下一层纱,这样,纱和布交替铺下,直至达到所需要求的厚度。

值得注意的是:

上一层布的搭接部位不能与下一层布的拱接重叠.否则该局部强度会下降。

另外,在操作过程中,要及时有丙酮清洗压辊,防止压辊上因树脂凝胶而粘度增大,因而在滚压时,造成纱或玻璃布粘起,引起气泡。

若喷枪有故障或树脂不适合喷射时,则用短切毡替代喷射纱,其它照旧。

6.1.3封头脱膜

6.1.3.1当封头固化度大于75后,或巴氏硬度大于35时,即可脱膜。

这时,按图纸所给尺寸切边,再接上压缩风管,开风脱模。

6.1.3.2若遇木模脱模困难,严禁用铁器直接敲打玻璃钢封头。

6.1.3.3封头脱模后,将模具清扫干净说说放好,同时对封头进行必要的检查和修补、放平,以防变形。

6.1.4质量检查要求

6.1.4.1制作的封头内衬必须平整光滑,无穿孔气泡,无不固化的地方。

如有以上问题必须及时打磨修补,决不能将上述问题交给下道工序。

6.1.4.2封头制作的厚度基本达到图纸要求,误差控制在-2～4㎜范围内。

6.1.4.3封头切边时,必须先按图纸要求划线,然后切边,封头边必须齐整,不能造成曲线形的边而造成组装困难。

6.2组装制作工艺操作规程

6.2.1准备工作

6.2.1.1按生产工艺要求准备好内衬组装所需的各种原材料（内衬树脂、加强树脂、短切毡、表面毡、腻子粉等）。

6.2.1.2准备好组装时所需的各种工具（砂轮机、支承环、组装环等）。

6.2.1.3按图纸所给的尺寸下好料,注意下料尺寸一定要准确无误,切割时要保证内衬四边都是直线,并互成90度角,尺寸以封头圆周为准。

6.2.2组装操作

6.2.2.1先将所需接口面打磨,打磨宽度必须在300㎜左右。

6.2.2.2组装内衬筒体时,由内衬板卷成筒体时要用力均匀,慢慢地由大弧逐渐卷成所需要的筒体,弧度不能弯曲得过小,以防内衬折断。

筒体接口内衬缝要严格按生产工艺要求进行施工。

6.2.2.3内衬卷成筒体后,安装支承（或隔板）时,尺寸不能过大,组装时不能用大铁锤直接敲打,以防损坏内衬。

6.2.2.4内衬对接缝不允许超过5㎜,内衬与封头的中心重合,且容器两侧封头对接不能偏差过大,不能错口,以防造成缠绕时找平困难。

6.2.2.5安装缠绕支承环时,其中心应基本与封头的中心重合,且容器两侧封头支撑环应保证同轴,若偏心或不同轴,将导致缠绕时传动轴受力不均匀,容易加快设备损耗甚至造成事故。

裱糊支承环时一定要严格按工艺要求施工,严禁擅自改变铺层工艺,否则有可能因强度不够,缠绕转动时将导致固定支承环的玻璃钢断裂或脱落,使罐体人支承架上坠落,造成重大生产事故。

6.2.3容器组装

6.2.3.1准备好组装时所需的各种原材料（内衬树脂、加强树脂、短切毡、表面毡、腻子粉等）,电钻,开孔器,角磨机,水平尺及图纸上提供的各种配件。

6.2.3.2按图纸划线标识各配件的位置,待质检员检验确认无误后,用开孔器或角磨机开孔,且必须打外坡口,使用角磨机时要用力均匀,千万不能用力过猛,以免造成设备损坏或人员被打伤,然后用磨光机打磨加强区域,其尺寸按技术规范确定。

6.2.3.3配件安装时要认真检查方位、尺寸、水平，然后按工艺技术要求进行内翻边和外补强处理，并修饰规整、美观，涂刷富树脂层保护。

6.2.3.4容器组装完后,组装组内部再进行一次安装质量检查,认为合格后方可交车间和质检科进行检验、验收。

6.2.4组、装质量检查

容器的装配和验收要求按企业标准《容器类产品检验标准》（JC/QB-03-01-1999）执行。

6.2.5安全注意事项

6.2.5.1进入容器内部作业,必须使用36V以下的安全灯,且容器外必须有一人看护,进行工作联系和安全监护,并应配备机力抽内设施,以保证容器内空气流动,减少空气中的粉尘和有毒性的挥发性气体含量。

6.2.5.2对于刺激性气味较大的特殊材料的容器内组装,一般不能超过半小时,到时间必须换人,以防出安全事故。

6.2.5.3容器吊装时,一定要交钢丝绳固定好,经检查确认无问题后方能起吊,且钢丝绳外要套橡皮管可垫较软的东西,以防钢丝绳损坏容器或容器滑落,造成事故。

6.3缠绕操作规程

6.3.1管线缠绕

6.3.1.1准备工作

提前准备好所需用的各种原材料（聚酯薄膜、短切毡、缠绕纱、表面毡、内衬树脂、加强树脂、网格布等）。

按下达的生产计划规格安装模具并清理干净。

如用喷枪供树脂，需先启动空压机，保证压缩空气供给。

打开树脂槽温控开关，将树脂温度控制在30－50℃之间。

检查设备供电电源是否正常，检查设备控制系统是否正常。

6.3.1.2管线缠绕机检查、调试。

根据管线规程按已编好的设计程序编号输入微机。

认真检查微机显示器显示的程序是否有变化。

启动操作主轴控制箱按钮，使主轴系统通电，如果原编号内程序无变化，可进行缠绕操作，如果重新调整了参数，遇需要进行缠绕调试，以达到最佳效果。

6.3.1.3管线缠绕步骤

将清理好的每根管模具均匀地打上滑石粉,端头打上封蜡。

按管线规格均匀缠绕宽度不同的聚酯薄膜，注意薄膜缠绕在管线上松紧一定要适宜，否则将造成脱模困难。

将缠好薄膜的管模具上均匀地刷一层树脂，然后搭接缠绕表面毡，表面毡树脂含量不小于90%，用浸有树脂的辊筒将表面毡压平以使树脂完全浸透。

当表面毡全部浸透好后，用切好的短切毡均匀地搭接缠绕在表面上，同时用浸满树脂的辊筒滚压，当全部滚压好后，树脂含量不得少于70%。

管线内衬做好后，按设计程序进行加强层缠绕，加强层缠绕的层数一定要按工艺铺层要求来进行，不能任意变更缠绕参数。

管线缠绕后待固化度大于80后脱模，应及时将工具清洗干净，地面卫生打扫干净。

检查管线是否固化好，外表硬度达35以上可进行脱模，脱模机开动时，要认真观察管线变化情况，出现问题要及时停机并采取其它措施将管线脱出来。

6.3.2容器内衬制作

6.3.2.1准备工作

将所需用料（喷射纱、树脂、压滚、表面毡、网格布）准备到现场。

清干净φ4000悬臂模，打封蜡，并缠绕好聚酯薄膜，开空压机送风。

检查并试用喷枪，调试好后备用。

6.3.2.2内衬制作操作

首先在模具表面均匀地喷涂一层富树脂层。

用搭接的方式均匀地铺上一层表面毡，并及用压辊赶压出气泡并压平。

（搭接宽度为30—40㎜）

，用喷枪均匀地将喷射纱喷射在表面毡上，喷纱时要掌握角度，防止喷出的纱脱落。

当开始喷纱后，用压辊赶压时，一定要均匀用力，将喷射纱内的气孔及时赶出来并做到表面平整。

当喷射纱有二层时，应及时用网格布将喷射纱压平整。

内衬制作的要求层数一定要严格按设计表的要求来制作。

内衬制作好后，悬臂继续运转，凝胶后停机，待固化后脱模。

清理现场卫生，清洗喷枪及其它设备。

6.3.3容器缠绕

6.3.3.1准备工作

将组装的内衬容器吊装就位，高低不平处需进行打磨找平。

按设计参数将有关数据输入电脑程序。

准备好所使用的缠绕纱和树脂。

先进行好空纱条件下的试车工作，当经过调试并选出最佳参数后，可进行缠绕操作。

6.3.3.2容器缠绕操作要点

必须严格按设计参数要求达到交叉和环向的层数。

中途停车调试，要记清交叉缠绕过的层数。

控制好固化剂的比例。

环向缠绕一定要找平凹凸部位。

缠绕好的容器必须平整光滑，两端回旋角部分必须保持平整。

缠绕好的容器在没有固化前一定不能停止运转，容器运转时要留人值班检查。

如遇停电或设备出故障不能运转，要组织人员进行人工盘车，一定不能停止运转，以防容器内树脂流空，造成容器报废。

容器缠绕后，立即清理工作现场、清洗工具。

6.4配件制作工艺操作规程

6.4.1法兰制作工艺操作规程

6.4.1.1制作准备工作

将所需的法兰模具以及其它所用工具认真清洗干净,模具面必须光滑,压辊上无杂物方以使用。

按设计的材料和尺寸下料，下料前要先检查管线的表面和管线的内衬，无问题方能下料。

准备好制作法兰的各种原材料，调树脂时固化剂加入量要准确。

法兰制作前必须先认真检查管线质量和切口与轴线的垂直度，检查无质量问题后方可开始制作法兰。

6.4.1.2法兰壳制作

将准备好