点检讲义汇编.docx

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点检讲义汇编

设备点检管理

TPM是什么呢

（1）用语的意思，略作为TPM的有以下2个用语：

　　1、TPM=TotalProductiveMaintenance

　　2、TPM=TotalProductiveManagement

　　对于以上提问，决定以第一个TPM（全员参加的设备保障）的意思来回答。

（2）TPM的基本概念

　　1、建立追求生产系统效率化的企业体质。

　　2、以生产系统整体为对象，构筑防患灾害、不良、故障的发生为零的，防患于未然的组织（包括自动化、无人化）。

　　3、以生产部门为主的包括开发、营业、管理等所有的部门的活动。

　　4、从经营到现场第一线作业员全体参加的活动。

　　5、通过小集团活动来达到的损失为零。

TMP是追求极限的生产效率和经营效益，推行TPM能够让企业获得质量、成本和速度的优势，达到强化企业体质、提升企业制造竞争力的目的。

目前，世界上大多数大型制造企业已经引进了TPM系统，无论从生产管理和人员管理上，TPM系统都是一套优秀的管理系统和方法，在逐步实施TPM的条件下，带给企业的不仅是生产效率和品质的提升以及客户满意度的提高，更重要的是企业员工的自我管理意识和企业文化的渗透，以企业为荣的归属感和自发维护企业生产的意识，所以，TPM的推行无疑将带给企业最大的价值。

一、培训目标

让全员深入了解TPM，使得TPM推行小组核心成员对TPM有全方位的认识理解，并能结合本厂实际情况，将TPM方法、工具等自觉运用到生产和管理上，并带动其他推行员的行动。

作为TPM推行小组的核心成员，此培训重点使得他们能在自我理解TPM的基础上更好指导和推行其他推行员的行为。

Ø  明确自我职责，提升管理意识；

Ø  从TPM概念到TPM工具的运用；

Ø  TPM案例到TPM的模拟练习；

Ø  协助建立基层执行推行小组，强化企业制度执行力；

培训内容

第一章现代设备点检管理体系的建设

第二章点检管理的制度保证体系

第三章点检的实施与改善

第四章点检帐票管理

第五章精密点检与设备劣化倾向管理

第六章设备故障诊断技术与点检信息化

第七章设备定修管理

第八章推行点检定修制的步骤与措施

第一章

现代设备点检管理体系的建设

企业是以“经济效益最大化”为最终目标，在现代企业中，设备管理已经成为关系到企业经济效益，关系到企业生存与发展的重要一环。

一、设备管理方式的变革

随着市场经济体制的建立和现代化设备的广泛应用，一切不适应于发展需要的管理方式都在发生着根本的变革。

在现代企业制度下，选择什么样的设备管理方式，已经成为了一个重要的决策问题。

1、现代化设备必须采用现代化的管理模式。

大型化（或微型化）、连续化、自动化、高速化、高精度化、综合化的现代化设备的广泛应用，虽然大幅度地提高了生产效率和经济效益，但同时也对设备管理提出了新的要求，如何管好这些先进的设备，关键就是要确定一个与现代化设备相适应的现代化设备维修管理方式。

2.现代设备管理的概念

现代设备管理是以设备为研究对象，以提高设备综合效率、追求寿命周期费用经济性，实现企业生产经营目标为目的，运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济、管理等方面进行综合研究和管理的一系列活动。

3.实施设备点检是现代企业对设备管理的客观要求

传统的静态的设备管理方式已经不能适应现代化设备管理的要求了，只有现代化设备与现代化管理方式结合起来，相辅相成，协调发展，互相促进，才能充分发挥现代化设备的作用，不断提高生产效率，增加企业效益。

二、设备管理现代化

现代设备管理的基本指导思想是：

在市场经济体制下，设备管理要树立市场观念和效益观念，以提高经济效益为中心，以争取良好的设备投资效益为目标，以追求设备综合效率和寿命周期费用的经济性为目的，对设备实行一生管理。

1.设备管理现代化的含义

设备管理现代化是在传统管理的基础上，吸收现代先进的管理理论和方法，以及现代科学技术的新成就，系统地、综合地应用于设备管理，充分发挥现代设备的技术、经济和社会效益，使之适应生产现代化产品的需要，并取得最佳的设备投资效益。

2.设备管理现代化的基本内容

①管理思想现代化--------灵魂

②管理组织现代化--------保证

③管理方法现代化--------途径

④管理手段现代化--------技术基础

⑤管理人才现代化--------关键

指导设备管理现代化的主要思想观点

树立科技是生产力的观念，依靠技术进步；

树立系统观念，积极推进设备综合管理；

树立防重于治的观念，坚持预防为主的方针；

树立生产经营观念和竞争观念，更好地为经营目标服务；

树立效益观念，不断提高设备的技术、经济与社会效益；

树立全员管理观念，组成多层次、全方位的设备管理网络；

树立信息观念，不断提高设备管理与决策水平；

树立以人为中心的管理观念；

坚持决策科学化、民主化，搞好设备工作决策。

管理人才现代化是实现设备管理现代化的关键

在市场经济条件下，企业之间的激烈竞争：

表层看是产品的竞争；深层次表现为技术的竞争和管理的竞争；关键是人才的竞争。

即，实质上是经营管理者的才能竞争和员工素质的竞争。

实践证明，推行TPM与实行设备点检定修制是企业实现现代

化设备管理的一条成功之路。

三、全员生产维修体系（TPM）

TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写，被译为“全员生产维修”或“全面生产维护”。

TPM的内容：

★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；

★以生产系统的寿命周期（即“生产系统终生管理”）为对象，以现场现物为基础，争取实现：

零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；

★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；

★通过小团队活动推进；

★从最高领导到生产一线员工，全员参加。

TPM是日本的现代维修管理体系，它是以设备为切入点，其基本理念是“三全”，其设备管理的核心体制是点检定修制。

“三全”之间的关系

⑴全员的理念

TPM是全体成员参与的设备维修体制。

①纵向的全员：

从最高领导到一线职工全员参与设备生产维修

②横向的全员：

包括设备维修部门、生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等所有部门共同参与设备生产维修

⑵全系统的内涵

TPM对设备寿命周期实行全过程和全空间的管理。

①时序上的全系统：

对设备实行全过程的管理

②空间上的全系统：

对现场实行全空间的管理

③功能上的全系统：

TPM在管理逻辑上遵循PDCA循环过程

全系统的核心是团队精神，强调的是协作。

在推进点检定修制中，很重要的一项就是提高全体员工的素质（包括个体素质和整体素质）。

⑶全效率的实现

TPM追求生产系统综合效率最大化，而提高设备综合效率（OEE）则是其根本途径。

设备综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用，反映了设备维护和功能发挥的状况。

提高设备综合效率的主要对策是限制和降低“六大损失”。

定点定法定标定期定人

四、设备点检的概念

1.点检的构思

把“按照‘预防医学’（以防为主）的观点，采用‘五定’的方法对婴儿进行健康管理的管理方法”运用到设备管理中来就是点检的基本构思。

2.点检的定义

在全员维修思想的指导下，按照“五定”的方法对设备实施全面的管理。

设备点检是一种科学的设备管理方法，是利用人的感官或仪表、工具，按照“五定”的方法对设备进行检查，找出设备的异状，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。

设备点检的“五定”内容

定点：

设定检查的部位、项目和内容

定法：

确定点检检查方法

定标：

制定维修标准

定期：

设定检查的周期

定人：

确定点检项目的实施人员

3.点检的目的

通过对设备的检查和诊断，尽早发现不良的部位，判断并排除不良的因素，进而确定故障修理的范围、内容，并且编制出精确、合理的备品备件供应计划和设备维修计划，从而做到“防故障于未然”，保持设备性能的高度稳定。

4.点检管理的实质

按“五定”的方法对设备进行检查和测定，掌握设备劣化的程度和发展趋势，进而提出防范措施并及时加以处理，确保设备性能稳定，达到以最经济的维修费用来完成设备维修的目的。

5.点检管理的特点

⑴体现了设备管理思想的更新

（从以“修”为主转为以“防”为主

从只管设备使用维修阶段转为设备一生管理

从只抓设备技术管理转为既抓技术管理又抓经济管理

从以时间为基础的维修转为以技术状态为主的维修）

⑵实行全员管理

⑶专职点检人员按区域分工进行管理

⑷管理职能的重心下移，点检员是管理者

⑸按照严密的规程标准体系进行管理

⑹把传统的静态管理推进到动态管理

6.设备点检的类型

⑴岗位日常点检（是设备点检的基础）

⑵专业定期点检（是设备点检的核心）

⑶精密点检（是设备点检不可缺少的一项内容）

点检的分类及分工

（1）按点检的周期分：

（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。

（b）短周期点检——由专职点检员承担。

（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。

（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。

（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。

（2）按分工划分：

（a）操作点检——由岗位操作工承担。

（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。

（3）按点检方法划分

（a）解体点检。

（b）非解体点检。

五、点检管理的组织保证体系

建立以作业长制为中心、以TPM为重点、以自主管理为基础、

以工序服从为原则，按照PDCA循环方式推进企业全面发展的基层管理组织保证体系。

现代设备点检管理体系，应该能实现对设备的一生管理：

（对设备一生的各个环节进行全面的、全过程的管理）;抓住二项结合：

（技术管理与经济管理相结合）;实行三级点检：

（岗位日常点检、

专职点检和精密点检构成三级点检）;建立四大标准：

（维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准）；构筑五层防护线：

（操作人员的日常点检、专业点检员的专业点检、专业技术人员的精密点检、设备技术诊断、设备维护修理）；降低六大损失：

（设备故障损失、非计划调整损失、空转与短暂停机损失、速度降低损失、产品缺陷损失、初期不良损失）；加强七项重点管理：

（点检管理；定修管理；备件管理；维修费用管理；安全管理；故障管理；设备技术管理）最终实现企业经济效益最大化的目标。

1.设备一生管理

依据设备综合管理的理论，实行以设备的规划工作起直到报废的全过程的管理称设备一生管理。

验收投产

规划研究建设安装使用维修报废更新

前期管理使用期管理

设备一生管理

2.设备技术管理与设备经济管理相结合

技术管理的目的在于保持设备技术状况完好，并不断提高其技术素质，从而获得最好的设备输出效果；

经济管理的目的在于追求设备寿命周期费用的经济性，取得良好的投资效益。

只有技术管理与经济管理相结合，才能获得设备最佳的综合效益。

3.实行三级点检制度

第一级：

岗位日常点检

------设备点检制的基础

第二级：

专职点检　

------设备点检制的核心

第三级：

精密点检

----设备点检不可缺少的一项内容

“三位一体”点检制

岗位操作人员的日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三方面的人员对同一设备进行系统的检查、维护和诊断的点检制度。

4.建立四大标准

四大标准包括维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准，是对设备进行点检、维护、修理、技术管理等标准化作业的基础与重要技术依据。

5.构筑设备的五层防护线

⑴操作人员的日常点检

⑵专业点检员的专业点检

⑶专业技术人员的精密点检

⑷设备技术诊断

⑸设备维护修理

6.降低六大损失

设备综合效率可由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，提高设备综合效率的主要对策就是限制和降低“六大损失”。

（即：

降低设备故障损失、非计划调整损失、空转与短暂停机损失、速度降低损失、产品缺陷损失、初期不良损失）

六大损失与设备综合效率的关系

负荷时间1.设备故障

开动时间停机损失2.非计划调整

净开动时间速度损失3.空转短暂停机

4.速度降低

有价值开动时间废品损失5.产品缺陷

6.初期不良

7.加强七项重点管理

⑴点检管理；　

⑵定修管理；　

⑶备件管理；　

⑷维修费用管理；　

⑸安全管理；　

⑹故障管理；　

⑺设备技术管理。

六、专业点检人员

专业点检人员是设备的直接管理人员，也是设备点检定修的核心，是推行设备点检定修管理关键的一环。

1.专业点检员应具备的基本条件

⑴具有扎实、雄厚的文化基础知识；

⑵有丰富的专业设备维护经验；

⑶熟悉所辖区域设备的结构和性能；

⑷有较好的管理、组织、协调能力；

⑸有较好的文字和计算机操作能力；

⑹勤奋、努力、刻苦、负责任；

⑺肯学习、善学习、能指导；

⑻有强烈的安全意识和责任感。

2.优秀点检员的基本素质

爱岗敬业、遵章守纪、精神振奋、现场能力强、协调能力好、安全意识浓、知识面广、实干。

3.点检员的核心作用

操作、点检、维修三方，点检是管理方，处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。

点检员是设备管理的“四大员”：

设备的基层管理人员；

设备技术状态诊断员；

设备检修质量监督员；

设备维修费用控制员。

4.掌握点检技能

点检员凭籍自己所具有的知识、技术、经验，以及逻辑思维，在生产现场发现设备所存在的问题和切实解决这些问题的能力就称为点检技能。

点检技能由前兆技术和故障的快速处理技术两方面组成。

专业点检员必须掌握一定的技能，这是体现专业点检水平的一个重要方面。

其中提出了对点检员的要求，以下是点检员的六精：

生产上精通；

工作上精巧；

维修上精确；

技术上精密；

管理上精细；

经济上精明；

5.设备点检员的职责

⑴编制所管辖区域设备的设备编码、工时定额等基础资料；

⑵编制设备点检管理四大标准及设备点检计划；

⑶按点检计划认真进行点检作业，并进行实绩记录；

⑷对操作人员进行日常点检业务的指导、监督和检查；

⑸发现设备异常时，将情况记入作业卡中，并及时进行处理；

⑹编制设备修理项目预定表，并列出修理工程计划；

⑺编制设备维修费用的预算计划并合理使用；

⑻编制设备维修资材需用计划及做好领用等准备工作；

设备点检员的职责

⑼收集设备状态情报，进行倾向管理，定量分析和掌握

设备劣化的程度，以及预测设备寿命；

⑽参加设备事故（故障）分析和处理，提出设备修复方

案及事故预防措施和改善设备性能的意见；

⑾负责设备修理工程的管理工作；

⑿负责设备点检资料的收集和保管工作；

⒀提供维修记录，进行有关故障、修理、费用等方面的

实绩分析，提出改善设备的对策和建议；

⒁参与精密点检。

第二章

设备点检管理的制度保证体系

设备点检管理标准体系主要由维修技术标准、点检标准、给油脂标准和维修作业标准等四项标准组成，简称“四大标准”。

是点检管理的制度保证体系。

四大标准的建立和完善，是点检定修活动的科学依据，它将点检工作沿着科学的轨道向前推进。

点检管理的制度保证体系

四大标准的关系

编制和执行四大标准时要注意：

①保证其有效性

②切实执行

③持续完善

（点检标准的制定，直接影响设备安全运行；）

一、维修技术标准

维修技术标准是根据设备设计制造的原始数据制订的维修基准，它是四大标准的基础，也是编制另外三个标准的技术依据。

维修技术标准包括通用标准和专用标准两类。

1.维修技术标准的编制依据

⑴设备使用说明书及有关技术资料、图纸；

⑵同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值；　

⑶实绩经验。

2.维修技术标准的内容

⑴对象设备或装置的简明示意图；

⑵作为管理对象的零部件的技术性能、构造、材质等；

⑶作为管理对象的零部件的维修特性；

⑷设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围或劣化极限容许值，以及使用的标准等；

⑸其他对该零部件所限制的项目内容。

最关键的是维修技术管理值的确定

二、点检标准

在点检标准中，详细规定了点检作业的基本事项，使所有的检查点都做到了“五定”。

点检标准包括通用标准和专用标准两类。

1.点检标准的作用

点检标准是对设备进行预防性检查的依据，是编制点检计划的基础。

2.点检标准的编制依据

⑴维修技术标准；　

⑵设备使用说明书和有关技术资料、图纸；

⑶同类设备的实绩资料；　

⑷实绩经验。

3.点检标准的主要内容

点检标准以表格的形式对点检对象设备进行了“五定”。

其主要内容包括：

定点：

点检部位、点检项目、点检内容；

定法：

点检方法、设备点检状态；

定标：

点检结果的判断基准；

定期：

点检周期；

定人：

点检分工。

⑴点检部位与项目　

设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方。

其大分类为“部位”，小分类为“项目”。

⑵点检内容

点检内容主要包括以下十大要素

机械设备的点检十大要素：

压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。

电气设备的点检十大要素：

温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、电压。

⑶点检方法

①用视、听、触、嗅、味觉为基本方法的“五感点检法”；

②借助于简单仪器，工具进行测量；

③用专用仪器进行精密点检测量。

⑷点检状态

①静态点检（设备停止时）

②动态点检（设备运转时）

⑸点检判定基准

①定性基准

②定量基准

⑹点检周期

依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程度、其他同类厂的使用实绩和设备制造厂家的推荐值等先初设一个点检周期值，以后随着生产情况的改变和实绩经验的积累逐步进行修正，以使其逐渐趋向合理。

⑺点检分工

①操作点检

②运行（或维护）点检

③专业点检

三、给油脂标准

给油脂标准以表格的形式规定了润滑作业的基本事项，包括了“润滑五定”（定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。

给油脂标准是设备润滑工作的依据。

1.给油脂标准的编制依据

⑴维修技术标准；　

⑵设备使用说明书和有关技术资料、图纸；

⑶同类设备的实绩资料；　

⑷实绩经验。

2.给油脂标准的主要内容

⑴给油脂部位

⑵给油脂方式

⑶油脂品种牌号

⑷给油脂点数

⑸给油脂量与周期

⑹油脂更换量及周期

⑺给油脂作业的分工

四、维修作业标准

维修作业标准是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。

1.编制维修作业标准的目的

⑴提高检修作业质量和缩短检修作业时间；

⑵避免或减少检修作业事故的发生；

⑶提高检修作业管理水平。

2.编制维修作业标准的条件

⑴明确检修作业目的

⑵掌握检修项目内容和作业工序

⑶熟悉设备结构和作业环境

⑷具有施工实践经验

3.维修作业标准的主要内容

维修作业标准用表格和网络图规定了修理项目的作业区域、设备名称、作业名称、作业标准、作业条件、作业工时、作业人员、使用工器具、保护用具、备件材料的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业要素（项目）、作业内容、技术要点、安全要点、维修程序图等。

4.编制维修作业标准的难点和关键是“作业网络图的绘制”。

编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目，围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。

工序工时表制定程序

1、必须清楚有多少道工序；

2、每道工序的检修用时；（更好的控制检修用时）

3、每道工序的前后顺序；

4、做检修计划挑选出主工序（检修用时最长的工序）；

5、根据工序不同，排列出检修表，尽力缩短检修时间；

6、编制好安全要点，保证检修安全；

第三章

点检的实施与改善

1.划分点检区域

2.确定点检对象设备

3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”

4.制订点检计划

5.编制点检路线图

6.编制点检检查表用符号将点检结果记录在

点检检查表的状态栏内，

作为编制维修计划的依据。

一、点检作业实施前的基础工作

-------点检的准备

1、划分点检区域；

2、确定点检对象设备；

3、对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”；

4、制订点检计划；

5、制订点检路线图；

6、编制点检检查表；（用符号将点检结果记录在点检检查表的状态栏内，作为编制维修计划的依据）

二、日常点检

-------点检制的基础

1.日常点检的作用

⑴通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。

⑵通过日常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。

⑶提高生产操作人员爱护设备的热情和关心设备的程度。

2.日常点检活动的基本工作

⑴检查

⑵清扫

⑶给油脂

⑷紧固

⑸调整

⑹整理和整顿

⑺简单维修和更换

3.岗位日常点检的实施要点

⑴关键是严格执行日常点检流程；

⑵依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认；

⑶使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；

⑷专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。

三、专业点检

-------点检制的核心

1.专业点检的主要内容　

⑴设备的非解体定期检查；

⑵设备解体检查；

⑶劣化倾向检查；

⑷设备的精度测试及系统的精度检查、调整；

⑸油品的定期成分分析及更换、添加；

⑹零部件更换及劣化部位的修复。

2.点检工作的七事一贯制

①点检实施；

②设备状况情报收集整理及问题分析；

③修理计划的编制；

④维修备件材料计划的制定及准备；

⑤修理工程委托及管理；

⑥工程验收及试运转；

⑦点检及定修的数据汇总和实绩分析。

3.点检工作的七步工作法

调查现状1发现问题2制订计划3措施保证4

闭环控制

巩固提高7实绩分析6实施管理5

4.点检的目标及工作体系

效果好

⑴目标

费用少

设备管理

⑵工作体系

点检实施

5.点检管理的业务内容

①维修四大标准的编制与修改；　

②点检计划的编制及实施；　

③维修计划的编制以及实施全过程的协调、管理；

④维修备品备件、资材计划的编制，购入和管理，组织维修用备品备件、资材调到施工现场；

⑤点检作业区的设备维修费用的预算编制，费用的掌握和控制；　

⑥参加事故、故障的抢修和分析、研讨及检修处理，并做好故障管理；　

⑦设备劣化倾向管理的组织、实施，切实掌握设备的状态；　

⑧设备改善的研讨、方案确定、计划制定，直至计划实施，效果确认等工作；　

⑨设备信息提供、状态情报的提供；　

⑩点检实绩管理与分析、点检业务的改善。

6.抓住五大要素

⑴紧固；　

⑵清扫；　

⑶给油脂；　

⑷备品备件管理；　

⑸按计划修理。

四、现场设备点检管理

1.点检管理的现场五大任务

⑴保证设备“四保持”（①保持设备的外观整洁性；

②保持设备的结构完整性；

③保持设备的性能和精度；

④保持设备的自动化程度。

⑵按计划修理，保证设备正常运转；

⑶降低设备故障率和降低设备维修费用；

⑷创建文明班组，创造良好的现场工作环境和氛围；

⑸确保安全第一，实现设备事故为零。

2.现场“6S”活动的开展

6S是指对生产现场