高速公路收费站大棚工程施工组织设计.docx

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高速公路收费站大棚工程施工组织设计

OPＱ-60省界主线收费站大棚

钢结构工程施工方案

编制:

审核：

批准:

ＸXXXXXXXＸXX股份有限公司

二○○二年四月十六日

1、编制说明

本施工方案是我公司针对ＯPＱ－60省界主线收费站大棚钢结构的制作、安装工程而编制的,是指导施工和对施工过程的质量、进度、安全进行控制和管理的主要文件。

其编制依据为以下资料:

（1）OPQ－６０省界主线收费站大棚工程的图纸;

（2）与本工程施工相关的国家标准和技术规范;

（3）如有工程设计变更，我们将以工程设计变更洽商的形式报业主、设计单位及监理审批。

2、施工依据

2.1施工依据

用于本工程制作、安装施工的依据是经业主组织会审认可的施工图纸、由设计单位出具的并经业主和监理签证后的设计变更、材料代用和其他技术文件。

2.2施工引用标准

（1）《建筑荷载规范》　　　　　　　　　　　ＧBＪ9-8７

（２）《钢结构设计规范》　　　　　GBJ１7-88

（3）《钢结构工程施工及验收规范》　　　　　　　　　ＧB50２05－95

（４）《建筑钢结构焊接规程》　　　　　ＪGJ81-９１

（5）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》　GB8923－88

（6）《建筑地基基础设计规范》　　　　　　GＢＪ７-８９

（7）《低合金钢焊条》　　　　　　GＢ5118-8５

（８）《焊接用钢丝》　　　　　　　GB130０-7７

３、工程概况

OPQ-6０省界主线收费站大棚工程结构位于苏鲁主线上的。

钢柱在

轴~轴（13ｍ）与轴~轴（130．6m）区域间,面积约16９7.8m2，钢架在

轴-1700mm~

轴+1７00ｍm（计16.４ｍ）与

轴-5950mｍ~轴+５９5０ｍm（142.5ｍ）区域间,面积约２33７ｍ2，总重约150t，由钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架等结构组成,其钢柱底标高-1.７0m,钢架下端标高+６．５0m,钢管斜柱顶标高+1８.00m。

结构所用材料的材质均为Q2３5。

其中，钢管直柱为Φ3５1×16的钢管柱；钢管斜柱由Φ1８0×1２无缝钢管、Φ10０×12无缝钢管及Φ102×10无缝钢管组焊而成;钢管桁架由□100×１00×８的方管、□80×8０×３的方管与□８0×80×5的方管组焊而成。

钢管桁架间用Φ15２×8钢管及Φ80×3钢管水平连接。

钢架结构与钢柱顶板连接，连接部分的连接方式为围焊（焊角高为8ｍｍ）,钢管桁架与钢管桁架间采用Ｍ30精制B级螺栓连接。

本工程的具体工作内容为：

材料采购、构件预制、除锈、涂装、构件的运输与安装等。

４、施工方案

４.1总体安排简述

（１）该工程由于属于交通要口,不便封闭，安装工作量大，工期短，在安装过程中,需紧密配合。

为减少现场的施工用地、散拼和焊接的工作量、现场高空作业量、及恶劣天气对施工的影响，故决定,在工厂内进行下料和制作钢管斜柱、钢管柱、钢架,现场进行安装。

钢管斜柱、钢管柱、钢架结构的安装工作应随着脚手架的搭设，在地面用50t汽车吊进行钢管斜柱、用8t汽车吊进行钢管柱结构的安装。

为确保施工工期的进度，钢管斜柱、钢管柱按图纸尺寸进行制作。

（２）脚手架搭设：

钢管斜柱、钢管柱、钢架结构安装时需搭设临时操作脚手架,以便于校正,临时固定。

用于钢管斜柱、钢管柱安装的临时操作脚手架需按安装顺序、逐区域进行搭设。

将根据现场的施工进度、场地安排及搭设要求，编制临时操作脚手架搭设方案。

（3）采用５0ｔ汽车吊完成钢管斜柱的整体吊装。

安装时将厂内分段制作的钢管斜柱按要求运至安装区域，将膜安装在钢管斜柱上，然后在连接钢管斜柱,最后将斜柱整体吊装。

50t汽车吊吊装、就位示意参见附图一。

（４）采用8ｔ汽车吊完成现场的构件吊装。

安装时，以

轴线为基准,安装分成两个作业面,从

轴逐段向

轴、向

轴方向进行安装,确保公路交通的畅通。

在安装钢管柱的同时进行钢管桁架的安装。

4.２钢构件的制作

4.２.1钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架制作安装工艺流程

（1）钢管柱采用厂内制作,现场安装,其制作长度为8.2m，安装高度从承台面-１．7０ｍ至＋６.50ｍ处。

（钢管柱示意参见下图）

（2）钢管斜柱采用厂内分成两段（从AO’~A’O’、HO’~Ｈ’O’）制作，现场组对拼装、安装,其制作高度为19.7m,安装高度从承台面－1.70ｍ至+1８.00m处。

（3）根据图纸尺寸加工,在厂内将J4、Ｊ5加工成单片桁架,J1、J2、J3、J６加工成框体桁架，现场根据安装的顺序逐个进行安装。

（4）钢管斜柱分片、分段原则：

分片：

钢管斜柱体A轴两根斜杆为一预制单片，B轴两根斜杆为另一预制单片。

分段:

钢管斜柱体按高度分为两个分段,即由柱下端-１．70m至顶棚膜面与斜柱交汇点上方约0.5m处（标高约8m）为下部分段,此标高处至斜柱顶为上部分段。

4.２．2制作工艺流程

（１）钢管柱制作工艺流程:

施工图→原材料复检→矫正→放线→精密气割→钢管组对→环缝焊接→附件焊接→构件出厂。

（2）钢管斜柱制作工艺流程是:

施工图→原材料复检→矫正→放线→精密气割→钢管组对→环缝焊接→胎模架组拼→焊接→验收→构件出厂。

（3）钢桁架构件制作工艺流程：

施工图→原材料复检→钢材表面处理→矫正→放样→号料→断料→制孔→拼装→点焊→焊接→喷砂或抛丸除锈→涂装→半成品、成品预检→复检→验收

4.2．3钢材表面处理

（1）钢材表面有明显锈蚀的，使用前（或下料后）应进行喷砂或抛丸除锈。

（2）进行防锈涂装前,必须对钢材产生的锈蚀及其余污物进行清理,干净后方可施工。

4.2.4矫正

（1）在下料前、后及拼焊前的超标变形构件应进行矫正处理。

（２）大型杆件宜采用调直机进行矫正，小型杆件宜采用手工矫正。

（３）型钢矫正后，表面不应有明显的凹坑和损伤。

（4）钢材、杆和板件矫正后的弯曲矢高为ｌ／１000,且小于5．0ｍｍ。

4．2.5放样、号料

（1）在平整的地坪上按施工图纸放１:

１足尺大样。

（2）钢管斜柱在厂内地坪上整体制作，按安装高度进行分段。

（３）放样时应考虑焊接收缩余量，并按节间分布（约8mm）。

（４）号料应采用样板（或样杆）,并在其板、杆件上注明图号、名称等内容。

（５）放样、样板和样杆的允许偏差为±1．0ｍｍ。

（6）号料的允许偏差为±2.０ｍm。

４.2．6断料、边缘加工

（１）型钢用手工气割或冲剪，板材厚度12ｍｍ以下用剪板机下料,厚度12mm以上采用自动切割机下料。

（2）切断后形成的熔渣、飞溅物、飞边、毛刺应打磨干净。

（3）下料的允许偏差为±2.0mｍ。

（4）下料后应按照规格和尺寸分类堆放。

４.2．7坡口

（１）钢管柱环缝坡口采用切割机成型。

（2）焊缝坡口形式采用方法：

CＯ2保护焊打底,手工电弧焊盖面的坡口采用双边V型坡口:

坡口角度为60°±5°。

4.２.8管端部的加工

（1）钢管柱管端部的加工采用机械动力头进行。

（2）管端顶紧部不平度允许偏差0．３mm,其余管端不平度允许偏差1．0mm。

4.2．9制孔

（1）采用钻床制孔，并用相应的钻模定位后制孔。

组内孔中心距允差为±1.5mm，组间孔中心距允差为±３.0ｍｍ。

（2）制孔后的飞边、毛刺应打磨干净。

（３）将制孔后的板、杆件标注相应的图号或型号。

4.2.10预拼装

（1）杆件接长:

杆件接长必须采用施工图规定接头方式,先焊接接头,后进行矫正。

采用型钢接头时,为保证型钢接头与杆件型钢紧贴,应按规定将型钢接头去棱角。

（2）构件应在胎模上进行定位、紧固，施焊时以保证形位尺寸,防止焊接产生变形。

焊后的构件应须进行复校。

胎模示意如下图:

４.２.１1钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架焊接

（1）钢管柱、钢管斜柱、钢管桁架的环缝用ＣO2或手工焊打底，清根后，手工电弧焊盖面。

（2）焊接前,焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合焊接规范，应进行修整处理合格后方可焊接，焊工焊接完毕后，应清除焊接残余物及溶渣、金属飞溅物。

（3）焊接质量：

焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和溶合性飞溅，咬边深度不得超过０.5mm，累计长度不得超过焊缝总长度的20％，连续出现不得大于10０ｍm。

钢管柱管、管对接焊缝应达到二级焊缝要求,将焊接好的部位进行打磨,对焊缝的质量进行超声波检测,超声波检测依据《钢结构工程施工和验收规范》ＧB5０2０５-95。

（4）焊缝余高为0．5~２.５mm,错边不得大于2mｍ，缺陷部分手工电弧焊进行补焊,焊后需进行打磨平整。

4．3钢构件安装

4．3.１测量与放线

在施工的各个阶段,根据土建提供的基准轴线、标高,在地坪上测量并且弹放出各部位埋件定位轴线、标高线,并在

轴线和轴线的两端留下永久标记,便于测量和验收；在地坪上测量并弹放出钢柱双向定位轴线及标高线；在钢管柱上测量并弹放出侧壁水平杆件定位轴线及标高线;在钢管柱顶端测量并弹放出钢架主、次梁定位轴线及标高线。

4．３.2埋件安装

（1）埋件安装流程：

施工图→确认基准轴线、基准标高→弹放各部分埋件轴线、标高线→安放埋件、校正→与钢筋主体连接。

（２）各部位埋件安装与土建相关部位钢筋工程同步进行。

（3）埋件应与钢筋结构牢固联接,必要时增设水平及横向定位钢筋,防止浇砼时跑位。

4.3．3钢管柱安装

（1）钢管柱安装流程：

施工图→弹放各柱定位轴线、标高线→钢管柱就位→初校、临时固定→复校、与埋件施焊连接

（2）钢管柱垂直度用经纬仪和钢管柱底板下的可调螺母进行校正,标高用水平仪进行测量。

可调螺母示意参见下图：

（3）钢管柱中心与定位轴线允差:

５.0mm；柱基准点标高允差:

+5，-8mｍ；柱垂直度允差:

H/１00０,且≤2５mm。

4．3．４钢管斜柱安装

（1）钢管斜柱采用整体吊装法进行施工，将厂内分段、分片制作的构件在现场进行拼装，并预穿顶膜拉索,然后用5０t汽车吊进行整体吊装。

（2）钢管斜柱安装工艺流程:

施工图→钢管斜柱整体卧式拼装预就位→穿膜、拉索→钢管斜柱管体对接焊→整体吊装就位→校正、紧固

整体吊装示意图参见附图二。

整体拼装示意图参见下图。

4．３．5钢管桁架安装

（1）钢管桁架的安装根据现场钢管柱安装的进度进行，轴线的钢管柱安装的同时安装两柱间的J２，在安装

轴线钢管柱的同时依然安装J２钢管桁架，然后安装

轴至

轴间的J4和钢管柱外侧的J１及两个J1间的J３钢管桁架，其余的依此顺序进行安装。

（2）钢管桁架安装工艺流程：

施工图→安装⑤轴上的Ｊ２→安装④轴上的J2→连接④轴和⑤轴间的J4→安装④轴和⑤轴钢管柱外侧的J1→连接④轴和⑤轴J1间的J3→其余依次进行→安装①轴上钢管柱外侧的J1、J3→安装①轴外侧的J6→连接J6与①轴间的J5钢管桁架。

（3）⑤轴至⑨轴的安装步骤与⑤轴至①轴的安装步骤相同。

（４）在安装①轴线的钢管柱钢管桁架的同时,安装J6钢管桁架，将J６与J3连接成型后,再安装J5钢管桁架。

4.4焊接施工

４．4.1焊前准备

焊工须持在有效期内的合格证方可上岗,所安排的焊接工作应与合格证上的技术水平相对应。

施焊前应将焊接区域内的铁锈、毛刺、油污清理干净。

4.４.2焊接工艺

（１）焊条为E4303,使用前按规定进行烘焙,烘焙温度为1５0℃,保温1h后使用，并及时填写焊条烘焙记录。

阴雨天应少量、多次领用,确保焊条干燥。

（2）施焊前必须熟悉图纸，明确各焊道的焊缝尺寸。

必须根据不同的焊角（h＝5～10）,选用适当的焊条和焊接电流（焊条为φ４~φ5，焊接电流为18０~25０A）。

（3）钢构件必须找平、垫实后方可进行焊接。

（4）在角焊缝的转角处，焊缝宜采用连续绕角焊接。

（５）起、落弧点距焊缝端部宜大于１０mｍ，采用回焊法。

（6）焊缝焊完后须清渣,焊工自检合格后方可进行下道焊缝的焊接。

（7）焊渣必须及时清理,便于焊缝质量的检查。

４.4．3焊接注意事项

为减少焊接变形，对长焊缝采用反向逆焊法和对称施焊法。

严禁在焊缝区域外的母材上打火引弧。

凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板,施焊后将引弧板割掉。

4.4.4焊接质量通病防治法

（1）焊缝尺寸偏差大：

严格控制焊接部位的相对位置及间隙。

精心操作,勤查看。

（2）咬边：

选用合适的电流，避免电流过大,电弧拉的过长。

控制好焊条施焊的角度和运弧方法。

（3）夹渣:

多层施焊时应将层间的焊渣清除干净。

操作中应注意熔渣的流动方向,使熔渣留在熔池后方。

（4）气孔:

按规定的温度和时间对焊条进行烘焙。

焊接区域应清理干净,并可以适当加大电流,降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

4.5除锈、涂装

施工流程：

施工图→断料→去熔渣、毛刺→机械除锈→检查合格→涂防锈漆→检查合格→转下道工序

4.5．１除锈施工技术措施

（1）杆、板件在下料后应进行喷砂（或抛丸）除锈，除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB８923－88中的2级标准。

（2）钢材表面应无可见的油脂和污垢,并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等物。

底材显露部分的表面应具有金属光泽。

4.５.２涂装施工技术措施

（1）钢管柱的涂装应在钢管柱焊接、验收合格后进行。

（2）对规定的工厂内涂漆的表面,用喷砂或抛丸的方法彻底清除浮锈和浮物。

（3）钢材经除锈处理后应涂防锈底漆两道,底漆面漆的种类由甲方定，涂层干漆总厚度为１20μｍ。

（4）涂刷防锈漆，涂装应均匀，附着性能良好,不得漏涂、误涂，表面不应有起泡、脱皮和返锈，并应无明显皱皮、流坠等缺陷。

涂刷时注意控制好前、后道涂料涂刷施工的合理间隔时间。

（5）前一涂层干燥后方可涂下一道涂层，当漆膜局部损伤时,应清理损伤的漆膜,按原涂装工艺进行补涂。

（6）涂漆时,凡螺栓连接范围内不允许涂刷油漆或有油污。

现场焊接部位两侧各50mｍ范围内暂不涂刷油漆，待现场焊接完成后按规定补涂。

（7）厂内涂装完毕后,应在构件上标注构件的原编号。

（8）桁架外侧所有水平管和竖管均涂刷成天蓝色，其余同内部桁架。

4.6成品保护与运输

（1）对施工中的半成品及交付前的产品进行有效的保护，以保证提交给业主符合合同规定和设计要求的产品。

（2）项目部应根据工程实际，制定有针对性的成品保护措施，以减少成品损坏的可能性,防止和避免后继工序对已完成工序的污染和损坏。

（3）加强中间交验制度,明确工序间的成品保护责任，严格执行由施工员组织，工长、班组长参加的上下工序交接检查制度。

（4）明确成品保护责任,体现“谁损坏谁负责”原则，责任落实到人或班组。

（５）项目部材料员负责物资搬运及验收发放的指挥工作。

（6）运输过程中要根据构件的特征，由运输部门采用特殊的装卸方法实行捆绑、码放等措施，确保运输中构件处于完好状态,减少不必要的损耗。

4.7防雨措施

（1）雨天停止吊装工作,待雨停止后及时进行清扫作业面，在确保安全的前提下可进行施工。

（2）在现场拼装场地搭设移动雨棚，以便雨天施工。

（3）雨天不得在露天进行焊接,应搭设临时雨棚。

焊接区域须清除干净，保持干燥。

焊条必须按规定集中烘焙后放置在保温筒中。

气温在-５℃以下不得进行焊接。

5、施工部署

5．1组织管理机构安排

　　由具有一级项目资质、高级职称的同志担任本项工程的项目经理。

项目部由具有丰富施工经验的各专业人员组成，厂内、现场实行分工负责,统一管理。

5.2劳动力安排

为确保按期、优质完成该工程，我公司将选派精干、高效的施工队伍投入施工,并根据施工进度及时调整作业人员。

厂内主要工种、劳动力安排表

序号

工　　　种

人　　数

1

管理人员（技术干部）

5

2

冷作工

12

3

电焊工

10

４

电　　　工

１

5

辅助工

1０

6

油　漆　工

6

　现场主要工种、劳动力安排表

序号

工　种

人　数

1

管理人员（技术干部）

6

2

冷作　工

１0

3

电焊工

１4

4

起重工

6

5

电　　　工

1

6

辅　助工

1０

7

油漆工

4

５.3技术准备

（1）依据施工图和有关施工及验收规范,并根据现场实际施工状况,分别针对制作、吊装施工的特点进行分级技术交底。

（2）与土建单位做好基准轴线、标高、埋件位置的交接验收。

５.４施工设备准备

（1）主要制作设备

①

自动切割机

CG-1500

2台

②

剪板机

Ｑ11-1３×2５00

１台

③

电焊机

BX－5０0

　1０台

④

调直机

100t

1台

⑤

摇臂钻床

Z3050

１台

⑥

机械除锈机

4台

⑦

角向磨光机

150mm

１0台

（2）主要检测仪器

①

水平仪

S２

２台

②

经纬仪

ＪO2

2台

③

超声波探伤仪

CTS-22

1台

④

焊检器

2件

⑤

长度检测量具

若干

（3）主要运输、安装设备

①

半挂汽车

１0t

１辆

②

汽车吊

8t

1台

③

汽车吊

50t

1台

④

电焊机

BＸ500

6台

6、工程项目管理目标

6.１工程进度目标及措施

6．1．１工程进度目标

　该工程钢构件厂内制作部分自签定合同后开始制作（不占用现场工期），现场安装部分32天内完成。

（安装工期表参见附图三）

６.１.２措施

（1）在厂内实行全天候作业，并与业主、监理协调好方方面面的关系,服从指挥与安排，做到多工种、多工序立体交叉施工。

（2）选派精干、高效的人员投入施工，并根据工程进展情况及时调整作业人员。

（其组织机构见附图四）

6.２质量管理目标与措施

6.2.1质量目标

该工程质量目标：

等级为优良。

6.2.2措施

（１）建立以项目经理为首的工程质量保证体系,以保证施工生产与质量保证的同步运行。

（质量保证体系见附图五）

（2）项目部将质量体系要素落实到个人。

（3）实行过程控制，各工序实行“自检、互检、专检”三检制,上道工序没经检验合格不得转入下道工序。

6.2.3主要质量控制要点及保证措施

（1）钢材：

所用钢材必须有质保书并对其外观及规格进行检查，并按要求进行理化复检,其指标符合标准方可使用。

（2）焊接材料:

焊材必须有质保书或合格证并经外观核查合格方可使用,施焊前必须按照规定进行烘焙。

（3）焊接

①焊工必须持证上岗，并严格按照焊接工艺所规定的焊材、电流参数、顺序和方法进行施焊，防止焊接变形。

②所有焊缝施工班组须进行自检并记录，以保证其可追溯性。

③焊缝的外观质量、外形尺寸允差必须符合验收规定。

④风力超过四级时,施焊须采取防风措施,雨天不得进行露天作业。

（４）构件制作

①接到施工图后应编制相应的施工方案，并经业主、监理审核后进行加工。

②施工前须分级进行技术交底，按图纸及工艺卡进行加工。

③构件必须经首检合格后，方可投入批量生产。

④上道工序完工后经验收后方可转入下道工序。

⑤构件成品须经逐项检查合格，并分类标识后开具出厂证明及相关附件方可出厂。

（5）运输

　必须根据构件形状、尺寸、重量选用合适的运输车辆，吊运中选择合适的吊具、保护衬垫，防止碰撞，避免构件变形。

（６）现场安装

①须按设计、施工图的要求和施工方案，并经业主、监理核定后方可进行施工。

②对进场的构件须按图纸对其各项尺寸、焊缝等进行检查复核,变形的构件必须复矫或更换，上述检查合格后方可使用。

③对现场使用的拼装台架、工装、机具、检测仪器、量具必须验证后方可使用。

④构件安装时应对其轴线位置、标高、垂直度、弯曲等参数用技术文件中规定的方法进行定位、测量、调矫、固定连接，其最终检测结果必须符合验收规范的要求。

⑤安装施工多在高空，须选派责任心强,技术精、身体好的人员操作。

6．3现场管理目标及措施

6．3.1目标：

文明现场，标化工地。

6.3.2措施

　全面贯彻ISO-９０02质量标准，认真执行公司质量方针，严格遵照施工图及国家、地方的施工规范，达到质量目标，保证施工技术资料真实、完整、规范、及时、准确。

６.４工程安全目标及措施

６.4．1目标：

无重大伤亡事故，安全事故率控制在0.4‰以内。

６.4.2措施

（１）切实贯彻安全第一、预防为主的原则，认真执行国家、地方有关安全规定、安全操作规程，施工现场安全工作由项目经理主管,负责日常安全监督。

（2）在施工前要做好安全交底，明确安全责任制。

（3）对施工现场要采取相应不同的安全措施：

洞孔封堵、高空设脚手架、设围栏、拉安全带和安全绳、摆放警示牌等。

（４）吊装作业要充分做好准备，有专人指挥操作,遵守吊运安全规定。

（５）施工现场焊接或切割等动火操作时,要事先注意周围上下环境有无危险性，以防失火。

（6）各工种人员要持证上岗,遵守本工程的安全操作规范,在安装中不要抱侥幸心理,而忽视安全规定。

（7）钢结构之间接头连接和安装就位等高空连接工作，应搭设稳固可靠的临时工作平台。

（8）起吊用工具和钢丝绳，必须有足够的安全系数，一般不得小于5～6倍。

（９）施工用电设施应专人维护,定期保养，严格遵循用电规程,保证安全用电，节约用电。

（10）严格遵守施工工地有关防火的规定，加强防火设施,杜绝火灾事故。

7、工程验收、质量评定标准

７.1验收

该工程的验收依据为《钢结构工程施工及验收规范》ＧB5０2０5-9５。

7.2评定

该工程质量评定依据为《钢结构质量检验评定标准》ＧB5０2２1-95。

8、附图

附图一　50t汽车吊安装、就位示意图（钢管斜柱整体吊装示意图）

附图二　钢管斜柱整体吊装示意图

附图三　钢结构施工工期表　

序号

　绝对工期

项目

２

４

６

8

1０

12

1４

１6

1８

20

２2

24

２6

２8

３０

3２

34

３6

38

1

工厂制作

2

埋件安装

３

钢管斜柱组拼

4

钢管斜柱安装

5

钢管柱安装

6

钢管桁架安装

7

天沟安装

8

脚手架搭临

9

交工验收

项目经理：

ＡAA

技术负责人:

BBB

项目副经理:

CC