设备检修标准一.docx

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设备检修标准一

采掘设备检修标准

一、通用件

1、紧固件

（1）、螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。

螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。

螺孔乱扣、秃扣时，在不影响机体强度的前进下，允许扩孔，增大螺栓直径。

（2）、螺母必须拧紧。

螺栓的螺纹应露出螺母1~3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。

（3）、螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。

（4）、同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求。

主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其他防松装置。

（5）、螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两个螺距。

沉并没有螺栓拧紧后，沉并没有部分不得凸出连接件的表面。

（6）、使用花螺母时，开口销应符合要求；使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接并没有应向内弯曲。

（7）、弹簧垫圈应有足够的弹性（自由状态开口重叠部分，不得大于垫圈厚度的一半）。

（8）、螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。

如该处为斜面时，应加相同斜度的斜垫。

2、键和键槽

（1）、键的表面应光洁平整，四角倒棱，材质的抗拉强度不低于45号钢的强度。

（2）、键和键槽之间不得加垫。

键槽磨损后，允许加宽原键槽的5%。

轮与轴的键槽宽度必须一致。

（3）、键装入键槽后，其工作面应紧密贴合，接触均匀；非工作面应按规定留有间隙。

（4）、矩形花键及渐开线花键的接触齿数应不少于2/3。

键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%。

3、轴和轴承

（1）、轴

<1>、轴不得有裂纹,严重腐蚀或损伤.直线度应符合技术文件的要求.轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5%.

<2>、轴与轴孔的配合应符合技术文件要求.超差时,允许采用涂镀,电镀或喷涂工艺进行修复.在强度许可条件下,也可采用镶套的办法进行处理.

<3>、轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油,用手转动时轴承应能轻快灵活转动;运行时应无异响和异常振动.

<4>、滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象.同一缚滚针的直径差不得超过0.005MM.滚针直径磨损量不得超过0.02MM.拆卸时不得混套,应原套装在原轴上.

4、齿轮

（1）齿轮不得有断齿,齿面不得有裂纹和剥落等现象.

（2）齿面出现早期点蚀,如不再发展,仍可继续使用.但达到下列情况之一时,必须更换.

<1>点蚀区高度为齿高的100%;

<2>点蚀区高度为齿高的30%,长度为齿长的40%;

<3>点蚀区高度为齿高的70%,长度为齿长的10%.

（3）齿面不得有严重胶合（即胶合区达到齿高的1/3,齿长的1/2）.

（4）齿面出现轻微磨损可继续使用,但不得超过下列规定;

<1>硬齿面齿轮,齿面磨损达硬化层的40%;

<2>软齿面磨损量达齿厚的5%;

<3>开式齿轮齿厚磨损达原齿厚的10%.

（5）圆柱齿轮副啮合时,齿长中心线应对准,偏差不得大于1MM.圆锥齿轮副啮合时,端面偏差不得大于1.5MM.

（6）新更换齿轮副的啮合,接触斑点面积,应符合下列规定:

<1>圆柱齿轮沿齿长不小于50%,沿齿高不小于40%;

<2>圆锥齿轮沿齿高,齿长均不小于50%;

<3>弧齿锥齿轮沿齿高,齿长均不小于30%~50%;

<4>蜗轮沿齿长不小于35%,沿齿高不小于50%.

<5>圆柱齿轮副与蜗轮副的接触斑点的分布位置应趋于齿面的中部,圆锥齿轮应在齿面的中部并接近小端.

5、机壳

（1）机壳不得有裂纹或变形.允许焊补修复,但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复,并应有防止变形和消除内应力的措施.

（2）盖板不得有裂纹或变形,接合面应平整严密,平面度不得超过0.3MM.

（3）减速器轴孔磨损后,允许扩孔镶套修复,但与其对应轴孔的平行度,两锥齿轮的垂直度应符合图纸要求.

（4）减速器箱体直接对口面的平面度不得超0.05MM.接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3,深度不超过0.3~0.5MM.

（5）机壳或减速器的垫应平整,装配时应涂密封胶.

（6）机壳及盖板所有隔爆面,应符合GB3836.2-83《隔爆型电气设备“d”》的规定。

6、圆环链及链轮

（1）圆环链节距伸长量应不大于原节距的2%。

链环直径磨损量不大于1～2MM。

（2）链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：

节距22MM以下不得大于5MM，节距22MM以上（包括22MM）不得大于6MM（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

7、密封件

（1）密封件的拆装必须使用专用工具。

（2）重复使用或新更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件”《Q/XXY-203-78》。

（3）不得使用发粘、变脆或弹性明显下降等老化的密封件。

（4）浮动油封的密封环，不得有裂纹、沟痕，并须成对使用或更换。

（5）“O”形密封圈不得过松或过紧，装在槽内不得扭曲、切边、保持性能良好。

（6）塑料件除有专门规定者外，应符合化工研究院制定“液压支架、支柱。

千斤顶用聚甲醛导向环挡圈，卡箍技术条件”《Q/CG-311-78》的规定。

8、高压胶管与管接头

（1）新的或重复使用的胶管，应符合下列要求：

<1>接头无严重锈蚀\变形\毛刺\,能顺利插入配合件,在无压工况下应可以自由旋转;

<2>检修时必须重新更换”O”形圈和挡圈;

<3>胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处,破损面积每处不大于1平方厘米,破损处距离管接头在200毫米以上,且金属未被破坏;

<4>胶管无折痕,压痕或明显的永久变形.

（2）胶管内部发布严格清洗,不得存有积垢.

（3）严重损坏的胶管,可切去损坏部分,重新扣压接头.

（4）新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进作试验,保持5min,不得有渗漏,鼓包或接头位移等现象.

9、润滑

各部位的润滑用油符合各设备技术文件的规定;无规定时应按（78）煤机综字第53号《综采、普采设备油脂管理办法（草案）》执行。

10、呼吸器

呼吸器组件齐全，无变形，无堵塞。

11、过滤器

（1）过滤器组件无损坏。

（2）精过滤器和烧结过滤器组件应齐全，无变形，不渗漏，其进出口压力差不大于0.2MPa。

12、压力表

（1）直读式压力计精度为1.5级，压力计量程应为试验压力的140～200%。

压力表指计灵活，刻度清晰，并进行定期校验。

（2）使用压力什变化较大时，应有节流元件或选用有阻尼液的压力表。

13、组装

（1）装配前，所有零部件都应彻底清洗干净。

清洗液压元件不得使用棉纱，应使用绸布或泡沫塑料。

所有阀体上的通孔，应使用干燥清洁的压缩空气吹冲。

（2）装配橡胶密封件的通道上应涂一层薄润滑脂，以防擦伤。

组装精密件时，严禁用硬金属直接敲打。

14、涂饰

（1）各种设备的金属外露表面（有镀层者除外）,均应涂以防锈漆.

（2）涂漆前,必须清除毛\氧化皮\粘砂\油污等脏物.

（3）按钮\油嘴\注油孔\油塞\防爆标志等部件的外表面应涂红色油漆,以引起注意.

（4）电动机涂漆颜色应与主机一致.

（5）最后一层面漆应在试运转合格后进行.

二、刮板输送机、转载机

1、机头、机尾

（1）、机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊。

机架两侧对中板的垂直度允差不香大于2MM。

（2）、机头架、机尾架与过渡槽的边接要严密，上下、左右交错不得大于2MM。

（3）、压链器边接牢固，磨损不得超过6MM。

超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。

（4）、半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1~3MM范围内。

（5）、机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。

2、链轮、护板、分链器

（1）、链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮随手水平圆环链的平面的最大磨损：

节距≤64MM时，不得超过5MM；节距≥86MM时，不得越过6MM（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

（2）、链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5MM。

链轮不得有轴向窜动。

（3）、护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象，抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20%。

（4）、剪切销的材质与尺寸均应符合技术文件的规定。

（5）、防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。

3、机身

（1）、刮板、链条

〈1〉刮板弯曲变形不得大于5MM。

中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10MM。

〈2〉圆环链伸长变形不得超过设计长度2%。

链环直径磨损不得大于2～3MM。

〈3〉组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。

（2）、溜槽

〈1〉溜槽平面变形不得大于4MM。

〈2〉焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）

〈3〉溜槽糕过渡槽糕的连接，上下错口不得超过2MM，左右错口不得超过4MM。

〈4〉溜槽搭接部分无卷边。

〈5〉溜槽连接件不得开焊、断裂。

连接也磨损不大于原设计的10%。

〈6〉溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5MM。

（3）、机身的附件

〈1〉铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。

〈2〉导向管沿轴向弯曲变形不得大于4MM，磨损不得大于原导向管直径的20%。

〈3〉挡煤板元开焊，无明显变形。

电缆槽糕无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。

4、附属设备

（1）、紧链机构部件齐全，操作灵活，安全可靠。

（2）、各种保护装置齐全，动作灵敏，安全可行。

三、采煤机

（一）、牵引部

⑴、各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

⑵、伺服机构调零必须准确。

⑶、试验前应按规定注入经过滤的油液，并排净管路系统内的空气。

⑷、各种安全保护装置必须齐全、灵敏、可靠，并按规定值调定，不得甩掉任何一种保护装置。

（二）、切割部

⑴、机壳镗孔修复后，其轴孔中心距、各孔的平行度、两孔的同轴度，均应符合技术文件的要求。

⑵、各零部件要认真清洗，机壳内清洁无污物。

⑶、滚筒离合手柄、调速手柄应灵活可靠。

⑷、按规定注入润滑油。

（三）、附属装置

⑴、滚筒各主要部分应符合下列要求：

①、不得有裂纹或开焊，不得损坏喷嘴螺纹。

②、滚筒端面齿座、径向齿座完整无缺，其孔磨损不得超过1MM，补焊齿座角度应符合技术文件要求；

③、滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm；

④、内、外喷雾装置齐全，水路畅通，无漏水现象。

⑤、底托架、挡煤板无裂纹、严重变形或开焊现象，底托架的平面度不得大于5mm。

⑥、滑靴磨损量不得超过10mm，销轴磨损量不得超过1mm。

⑦、电动机、牵引部、切割部的冷却系统不得有变形和渗漏。

⑧、导链器不得变形，不得有卡阻现象。

⑨、牵引链张紧装置应齐全可靠。

⑩、防滑装置应可靠，制动力矩符合技术文件夹要求。

（四）、整机试验

1、操作试验：

操纵各操作手把、控制按钮，动作应灵活、准确、可靠，仪表显示正确。

2、整机空运转试验：

牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合手把，进行2h原地整机空运转试验。

其中：

滚筒调至最高位置，牵引部正向牵引运转1h；滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1h。

并应符合下列要求：

（1）、动作正常，无异常噪音和振动，无异常温升，并测定滚筒转速和最大牵引速度；

（2）、所有管路系统和各结合面密封处无渗漏现象，紧固件不松动；

（3）、测定空载电机功率和液压系统压力。

3、调高系统：

操作调高手把使摇臂升降，要求速度平稳，测量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的时间和液压系统压力。

其最大采高和卧底量，应符合设计要求。

最后将摇臂停在水平位置，持续16h，下降量不得大于25mm。

四、掘进机

（一）、切割部

1、切割滚筒应转动灵活，并符合采煤机三、1、

（1）和三、1、

（2）条的规定。

2、可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求；

（二）、回转部

1、上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、重皮或剥落现象。

2、回转千斤顶座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。

3、切割臂座的轴套不得有裂纹，铜套间隙不得大于0.3mm，塑料套间隙不得大于0.5mm。

（三）、装载部

1、耙装式装载部应符合下列规定：

（1）、装煤爪不得弯曲变形，与联杆连接的孔应符合原设计要求；

（2）、装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2~5.5mm。

（3）、铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。

2、刮板式转载部应符合下列规定：

（1）、刮板弯曲不得超过5mm；

（2）、刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm，刮板链磨损后的伸长量不得大于5‰；

（3）、刮板链的松紧程度应保持其松驰度为30~50mm；

（4）、链道磨损厚度不得超过3mm；

（5）、驱动链轮与导链轮不得有裂纹，齿部磨损不是超过原齿厚的20%。

（三）、行走部

（1）、履带板无裂纹或断裂。

（2）、履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。

（3）、销子套不得有裂纹，最大磨损不得超过0.55mm。

（4）、支承轮直径磨损不得大于5mm。

（5）、驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。

（6）、导向链轮铜套磨损后最大顶隙不得超过0.5mm。

（7）、耐磨铁的磨损，不得超过表面硬化层厚度的50%，且必须保持履带不得碰及其他装置。

（8）、履带松紧适宜。

（四）、机架

机架不得有裂纹，左、右两侧不得弯曲。

（五）、液压部分

1、所有液压部分必须密封良好，不得渗漏。

2、各种千斤顶、杆应符合液压支架中千斤顶缸、杆的各项规定。

3、各种阀类应符合支架中阀类的检修规定。

4、各种密封件应符合密封件的各项规定。

5、高压胶管与接头应符合胶管的各项规定。

6、油泵、马达的检修应符合采煤机的规定。

7、蓄压器的充氮压力应符合原设计的要求。

（七）、其他

1、各种机械、电气安全保护装置应符合技术文件夹的要求。

2、各安全保护罩应齐全紧固。

3、计量表齐全，表针动作灵活，指示正确。

4、喷雾、吸尘装置应符合技术文件的要求。

5、前后照明灯、蜂鸣器齐全可靠。

6、各种电气设备的隔爆部分应符合通用部分的规定。

（八）、整机空载试运

1、整机试运前按规定注油润滑。

2、操纵系统应符合下列要求。

A、各手反、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；

B、各指示灯显示无误；

C、警铃、安全装置的动作应正确无误；

D、转载机和装运机构的启、停顺序符合要求‘

E、各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

F、开动喷雾冷却泵后，高度系统和液压阀的动作性能。

3、操纵阀放在中间位置应符合操作批示牌的要求。

4、切割臂在水平位置、上极限位置、下极限位置，各运转不少于半小时，如有变速，各档均按此试验方法进行。

悬臂在水平位置时反向运转不少于10min。

5、履带行走向前、向后行驶距离各不中于25mm，跑偏量不大于5%；左右转向各三次；转向角度不少于90°。

6、装载、回转和输送分别在中间左侧和右侧极限位置。

同时进行试运，每个位置持续时间不少于5min。

各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。

7、各部密封不漏油，悬臂位于水平位置、铲煤板位于正中上极限位置，转载机置水平位置，特续16h油缸不应有下沉。