门机MQ600安装技术措施129.docx
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门机MQ600安装技术措施129
MQ600/30t圆筒式高架门机安装技术措施
一、门机吊装的一般规定-4-
二、门机部件转运-5-
1.行走机构运输-5-
2.门腿运输-6-
3.塔柱Ⅱ运输-6-
4.主机台运输-6-
5.臂架运输-6-
6.人字架运输-7-
三、轨道安装-7-
四、安装程序及技术要求-7-
1.支腿安装-7-
2.水平梁安装-8-
3.塔柱Ⅰ和门腿安装-9-
4.塔身安装-10-
5.中心导电装置和电缆布置-11-
6.机台安装-11-
7.吊装起重、变幅卷扬机和回转驱动装置-13-
8.吊装人字架-13-
9.机房内电气布置、拼装机房和安装驾驶室-14-
10.第一次平衡配重吊装-14-
11.起重臂架安装-15-
12.穿起重、变幅钢丝绳-15-
13.第二次平衡重吊装-16-
14.安装电气设备及辅助设施-16-
15.扳起臂架-16-
五、安装部件重量-16-
六、试运行-17-
1.总则-17-
2.试运行分下列四个部分-18-
1.一般技术检查-18-
3.空负荷试验-18-
4.静负荷试验-18-
5.动负荷试验-19-
6.设备投入使用-19-
七、施工进度计划-19-
1.1#门机安装施工进度-19-
2.2#门机安装施工进度-21-
八、组织机构-23-
九、设备及主要工器具配置-24-
50T-24-
MQ600/30圆筒式高架门机29
安装技术措施29
MQ600/30t圆筒式高架门机安装技术措施
为满足厂坝段进水口、溢流坝段部分闸墩混凝土浇筑，钢筋、模板等材料吊装作业的水平和垂直运输需要，决定在南欧江5级项目大坝施工区域安装2台门机，完成20万m3混凝土施工，以及钢筋、模板、永久设施等吊装工作。
其中1#MQ600/30t圆筒式高架门机布置在坝上游轴线（坝横0－17.00），门机轨道范围坝纵0+87.5~坝纵0+182.5,轨道基础高程EL.382.6m，门机计划于2014年3月15日开始安装，4月11日安装完成。
另2#MQ600/30t圆筒式高架门机布置在坝上游轴线（坝横0+36.3），门机轨道范围坝纵0+41.6坝纵0+153.0,轨道基础高程EL.399.7m，门机计划于2014年4月15日开始安装，5月9日安装完成。
详细布置情况详见门机布置措施。
图一
一、门机吊装的一般规定
1.安装前，应做好各结构件和设备的清点工作。
发现有运输损坏件应及时做好检修工作．并按厂家图纸要求制作平衡重块。
2.安装前，起重、安装人员应熟悉汽车起重机的起重性能以及起重手势和哨音。
在进行吊装作业时，一切人员必须听从起重工指挥；在起重吊车回转范围内不得有障碍物和人员。
当风速超过17米/秒时，不得进行吊装作业。
杜绝“三违”作业（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）．
3.在起重设备起吊能力许可时，尽量扩大地面的拼装工作，以便加快安装速度，减少高空作业工作量．
4.吊装时必须正确选择吊点吊具，同时注意在有棱角的吊点处，要有钢丝绳的保护措施；对于易变形的的钢结构件，或起吊时起吊受力与其设计受力不同时，应验算杆件强度，或采取可靠的临时加固措施．
5.钢结构的联结螺栓，必须根据厂家图纸要求正确配用；
6.高空作业必须遵照国家安全操作规程进行操作，并配备必要的安全绳、安全带、安全网和安全帽。
为避免高空坠落打击，不得进行空间交叉作业，高空作业的人员必须拴有安全带，扳手必须拴有安全绳，不得穿拖鞋或滑底皮鞋上高架。
同时要求高空作业人员必须选用身体健康、无高血压、无恐高症且适合于高空作业的人员；
7.非现场工作人员不得进入作业区。
8.起升绳在穿绕前应进行”破劲＂处理。
二、门机部件转运
此次门机安装运输的难点有以下部件：
行走机构、门腿、塔柱Ⅱ、主机台、臂架、人字架的运输。
1.行走机构运输
行走机构每台门机有4台，单台外形尺寸（长×宽×高）：
4600×1512×2045mm，单台重量：
8.5t，运输难点在于重量集中，行走机构各部位是活动的，在运输前考虑使用角钢将各部位固定，并制做支撑座，运输前使用钢丝绳捆绑牢固，使用汽车起重机装卸车，随车吊运输。
2.门腿运输
门腿每台门机有4件，单件长：
6900mm，单件重量：
5.86t，运输难度在于门腿外形不规则，置于运输车厢时要辅助加固，运输前使用钢丝绳捆绑牢固，使用汽车起重机装卸车，随车吊运输。
3.塔柱Ⅱ运输
塔柱Ⅱ每台门机有2节，单节外形尺寸（外径×高）：
Φ3370×8230mm，单节重量：
11.05t。
该件运输属于圆形超宽、超高件，该件运输时要制作马镫2件，马镫底部钢板外形尺寸2400×800×20mm，上部使工字钢和钢板制作，与塔柱Ⅱ接触部位制作成内径为Φ3370的1/3内圆弧。
将马镫临时焊接固定在车厢板内，并将塔柱Ⅱ使用汽车起重机吊置于马镫上，运输前使用钢丝绳捆绑牢固，运输车辆使用随车吊，每次运输1节。
4.主机台运输
主机台外形尺寸（长×宽×高）：
10410×3402×1050mm，主机台重量：
16.36t。
该件运输属于超长、超宽件，对现场道路进行检查，扩宽道路，增加道路的转弯半径，使道路满足此次运输的要求。
装车前需焊接吊耳，使用50t汽车起重机装车，并使用钢丝绳捆绑牢固，确认无误后开始启运，并沿途派遣专人员指挥，运输车辆使用拖车。
5.臂架运输
臂架共5节，单件最大外形尺寸（长×宽）：
9600×2922mm，重量：
2.5t，臂架最重运输重量：
2.6t。
臂运输属于超长件，使用50t汽车起重机装车，并使用钢丝绳捆绑牢固，确认无误后开始启运，并沿途派遣专人员指挥，运输车辆使用拖车。
6.人字架运输
人字架共6部分，其中难点在桁架上段和下段（长×宽）：
9601×2922mm，单件最大重量：
3.2t。
该件属于超长、超宽件，使用钢丝绳捆绑牢固，确认无误后开始启运，并沿途派遣专人员指挥，运输车辆使用拖车。
对于其余运输部件按照常规运输要求执行，运输前固定好，需捆绑的必须按照要求捆绑好，不允许进行超常规运输，严禁超载。
三、轨道安装
此次轨道安装采用预埋件间距400mm进行，在轨道接头处，两轨道处采用100mm间距预埋2对预埋件，安装轨道时在预埋件的两侧焊接横向挡块。
门机安装场地的基础应保证最大腿压（196吨）时无沉陷现象，其轨道铺设要求：
轨距7000±3mm.四个安装点轨面标高偏差≤5mm.轨道纵向坡度≤0.001。
（轨道验收应符合附表五的规定）
四、安装程序及技术要求
1.支腿安装
将四组走行机构置于轨道上，并用撑脚加以固定（见图二）。
图二
1.1、每组走行台车中各个走行轮对轨道轴线的最大偏移≤3mm；
1.2、四组走行台车与门架水平下拉杆连接支承面标高差≤3mm
（见图三）；
2.水平梁安装
吊装门架水平下拉杆（见图三）。
吊装水平下拉杆放在行走台车法兰面上，并装上加强螺栓M30×125，并拧紧螺栓。
两根水平下拉杆吊装完成后，用两根工字钢焊接接固定。
图三
3.塔柱Ⅰ和门腿安装
组装及吊装门架，本次组装门架采用部分在地面组装的方式．（见图四）
1-管柱I；2-门腿;3-十字架。
图四
3.1、在地面将塔柱I横放地面，与十字梁长梁对接的两个门腿组装在塔柱I上，在两门腿根部垫枕木使其水平，再组装长十字梁。
3.2、用80T汽车起重机，将门腿由水平位置翻转90°至竖立后，再把已在地面组装好部分，安装于走行台车水平拉杆上，并装上加强螺栓M30×125，并拧紧螺栓。
同时架好便于安装余下门腿的工作平台。
3.3、分别吊装其余的两个门腿，对齐连接口，安装连接板，拧紧精制螺栓。
3.4、吊装剩余的两根十字梁，并组装到位，
3.5、装上门架的附属结构和电缆绞盘。
技术要求：
1、塔柱I与门腿连接板、门腿与水平下拉杆的安装面的板与板之间贴合要紧密，不得有缝隙．
2、四条门腿的安装中心距（轨距和基距）应为7000±2mm,两对角线控制为9899.5±3mm。
③、塔柱I上的法兰面在Φ3250mm全圆周范围内的标高差为9650±1mm;Φ3250mm中心对准基准中心（对角线交点）吊铅垂线的偏移≤5mm。
4.塔身安装
1#门机吊装塔身，首先将塔柱Ⅱ、塔柱Ⅲ（含三排滚子轴承）在地面组装完成，其中塔柱Ⅱ为2节，每节塔柱长8.4m，塔柱Ⅲ为顶部节。
将组装好的塔身吊装到塔柱I上，吊装单元重量为37.452t，最大调高30m，需就位高度12.5m，就位后紧固螺栓（见图五）。
2#门机吊装塔身，首先将塔柱Ⅱ、塔柱Ⅲ（含三排滚子轴承）在地面组装完成，其中塔柱Ⅱ为1节，每节塔柱长8.4m，塔柱Ⅲ为顶部节。
将组装好的塔身吊装到塔柱I上，吊装单元重量为26.402t，最大调高21.6m，需就位高度12.5m，就位后紧固螺栓。
技术要求：
1、塔柱安装时注意安装方位，保证螺旋梯的衔接，注意包装塔柱门梯方向与门腿方向，保证爬梯方向正确；
2、从三排滚子轴承回转中心对基准中心吊铅垂线的偏移≤6mm；
3、塔柱发兰之间的联结螺栓保证双螺母，预紧力为265KN（预紧力矩1900N.m）。
5.中心导电装置和电缆布置
吊装中心导电装置及高压电缆等塔身内部设施。
注意电缆进入中心导电穿线口，不可过小。
6.机台安装
6.1、机台安装作为门机安装的难点，1#门机和2#门机需安装到三排滚子轴承上法兰面上的高度分别为28.8m和21.6m，考虑到工地现有最大吊装设备，1#门机机台安装无法满足直接吊装要求，需形成工作平台，平台需满足80t汽车起重机（自重61.5t）、机台（18.24t）、拖车（25t）的整体和吊装状态承重要求，工作平台距轨道上平面的高度为10m，平台上平面有效尺寸：
13.00×14.00m，80t汽车起重机摆放顺着轨道方向，吊点中心在两轨道中心轴线上，工作幅度8.5m。
2#门机在轨道基础平面上可直接进行吊装。
6.2、在地面将主机台和两侧的侧翼板组装成整体，此时的外形尺寸为6.52×10.41×1.09m，吊装重量为18.24t，在地面焊接吊耳,
先进行试吊后，确定无误后，再安装就位后紧固机台与塔身的联接螺栓。
图五
技术要求：
1、三排滚子轴承与机台连接平面Φ3000mm，圆周的标高差为29070±0.8mm。
2、安装就位后要求，机台架上平面弯曲度应小于1/1500,侧向弯曲度应小于1/1000,机台梁主体上平面对角线交点的不吻合值不大于3mm；
3、塔身三排滚子轴承轴承与机台联结螺栓保证双螺母，预紧力为231KN（预紧力矩1600N.m）。
螺栓拧紧时要对称拧紧，在组装时特别注意三排滚子轴承与机台安装时应避开轴承受力弱点部位。
7.吊装起重、变幅卷扬机和回转驱动装置
吊装起重、变幅绞车和回转驱动装置的布置安装位置详见图六。
1－机房；2-起重绞车；3-变幅绞车；4-电气设备；5-回转驱动装置。
图六
技术要求：
1、起升机构与变幅机构卷筒中心线垂直于起重臂杆纵向轴线，在卷筒卷全长上其偏差≤15mm.
2、回转机构小齿轮与回转支撑齿圈有良好的啮合，传动平稳，齿侧间隙Δ=0.6~0.8mm,齿面接触面积沿齿高方向不少于40％，沿齿长方向不少于50％，小齿轮对大齿圈齿宽方向中心线偏差≤3mm。
8.吊装人字架
人字架组件在地面组装成整体，并水平放置，前支撑与后拉杆头部销轴连接，装上高空爬梯。
吊点在距根部3/4位置处,起吊后将人字架撑开，控制下部轴孔中心距为9146mm，施焊临时支撑（距轴孔中心高度为1.5m），再将人字架立起后。
人字架整体吊装于与机台连接处，在销轴孔处抹好适量黄油，穿好销轴，上好止动板。
安装好后，把上部平台吊装至人字架顶部，并焊好风速仪、航标灯及支架等（见图七）。
图七
9.机房内电气布置、拼装机房和安装驾驶室
布置机房内电气设备，拼装机房墙面及房顶，起吊组装机房和操作室（包括联动操作机台等），要求门机具备回转功能，便于下一步安装。
10.第一次平衡配重吊装
平衡重分两次进行吊装，第一次吊装1#-5#平衡重，共计5块21.7吨，2#、3#配重为侧翼上配重，1#、4#、5#配重为中间配重（见图八）。
1-机房；2-操作室
图八
11.起重臂架安装
在地面进行起重臂架的拼装工作，保证每一个销轴的连接满足要求，使用80t和50t汽车起重机一头一尾部试吊起重臂架，试吊无误后，将起重臂架根部安装到机台座孔内，上好挡板和螺栓固定好销轴，并将臂架头部放置在地面并用枕木垫好，（详见示意图九）。
12.穿起重、变幅钢丝绳
按照《MQ600B/30型门座起重机使用说明书》中方法进行起升和变幅钢丝绳的穿绕。
图九
13.第二次平衡重吊装
调装剩余6-12#配重，按平衡重序号进行。
14.安装电气设备及辅助设施
安装剩余电气设备，以及空调、风速仪等辅助设施。
15.扳起臂架
电气设备、机械设备调试完成后，把臂架用80t汽车起重提至水平位置以上，再用门机自身的变幅机构缓慢提起臂架。
注意事项：
除以上总装技术要求外，安装时还必须符合厂家随机各部件图纸的安装技术要求，安装人员请在安装前认真熟悉图纸。
若本《安装施工组织措施》与厂家提供的资料有出入，以厂家资料为准。
五、安装部件重量
序号
安装部件名称
吊装单元最大重量（吨）
总重量（吨）
吊装高度（米）
备注
高架
低架
1
走行机构
8.5
34
2.5
2
门架（包括塔身管柱I）
8
34
10
3
塔身（含三排滚子轴承）
12
38
30
4
机台
16
18．5
32
5
人字架
11
11
32
6
起升机构
8.5
8.5
32
7
变幅机构
7
7
32
8
回转驱动装置
5
5
32
9
电气设备
1.5
5
32
10
机房及操作室
1.5
7.5
35
11
臂架
16
16
37
12
平衡重
5
50
35
合计（t）：
234
吊装高度指部件的高程，不含挂绳。
六、试运行
1.总则
起重设备在下列情况下投入使用前进行试运行：
1.1、出厂首次安装后；
1.2大修后或改变起重重要性能时；
1.3转移施工地点重新安装后；
1.4、定期检验时。
前两种情况均应进行10吨及30吨吊钩两种钢丝绳绕法的各种试验。
后两种情况可简化试验项目及减少试验时间，或只做起吊重物的试验。
此两次安装属于第1.2所示情况。
2.试运行分下列四个部分
2.1、一般技术检查；
2.2、空负荷试验；
2.3、静负荷试验；
2.4、动负荷试验；
1.一般技术检查
一般技术检查是试运行的一个部分，必须认真对钢结构、各机构电气设备、各种安全装置等进行详细检查，并按照图纸及技术要求验收。
试验时起升、变幅机构应可靠制动，卸载后检查各部结构，不得有永久变形，若有永久变形．必须停止试验，查明原因．
3.空负荷试验
在一般技术检查符合技术要求后，方可进行空负荷试验。
以检验电气设备接线控制动作的正确性，各级构动作的准确性，并调整各安全限位指示装置。
同时注意检查电机温度、各级构声响有无异常。
4.静负荷试验
5.1、空负荷试验及调整完成后，进行静负荷试验，以检验各部钢结构，机构的强度、刚度及制动的可靠性，起重机静态稳定性。
试验项目见（附表一）
5.2、以相应于各幅度的额定符合的125％的试验负荷进行静负荷试验。
必须注意：
这项试验要在静止状态进行，即：
先把额定负荷提升离地面100～200mm,然后无冲击地加上超负荷部分载荷，再进行其它机构的任何操作。
试验项目见（附表二）
5.3、静负荷试验卸载后，检查各部结构，不得有永久变形。
5.动负荷试验
6.1、静负荷试验后，进行动负荷试验，以检验各部运行情况及起重机动态稳定性。
6.2、以相应于各种幅度额定负荷的110％的试验负荷进行动负荷试验，使各机构轮流运转，此时不检验速度及电动机温升。
试验项目见（附表三）
6.3、动负荷试验，先以30吨吊钩钢丝绳绕法进行，完成各单项试验后。
用10吨吊钩钢丝绳穿绕法，起吊10吨，作联合操作试验10分钟。
（附表四）
6.设备投入使用
上述四种试验、整机检验合格，并经指定部门验收后，方可正式投入使用。
七、施工进度计划
1.1#门机安装施工进度
门机主体安装于2014年3月15日开始安装4月10日安装完成，具体进度计划详见大坝施工进度计划。
2014年3月10日至15日，轨道安装完成，并验收合格。
所有工器具准备齐全，做好安装前的准备工作。
2014年3月15日，将行走机构吊装到轨道上，按照相关尺寸定位，安装2根水平梁并临时固定。
具备安装门腿的条件。
2014年3月16日至19日，在地面将2个门腿、长十字梁与塔柱Ⅰ组装成整体后，在地面翻转后安装到水平梁上，同事搭建门腿螺栓的紧固工作平台。
将剩余的2条门腿和2根短十字梁安装到相对应位置，并紧固螺栓，装上门架的附属结构和电缆绞盘。
2014年3月20日至21日，在地面将2节塔柱Ⅱ、塔柱Ⅲ（含三排滚子轴承）在地面组装成整体后安装至已完成安装的塔柱Ⅰ上，同事将中心集电环吊装进塔柱Ⅲ内。
同时将机台转运至工地现场，做好机台安装前的准备工作。
2014年3月22日，在地面组装主机台和2个侧翼成整体，做好吊装前的准备工作。
2014年3月23日至24日，先进行试吊后，将机台吊装到塔柱Ⅲ上，紧固好联接螺栓。
并将起重、变幅卷扬机和回转驱动装置转移至工地现场。
2014年3月25日，安装起重、变幅卷扬机和回转驱动装置，并上好螺栓紧固。
将人字架组件运至组装现场，进行地面组装。
2014年3月26日，将组织好的人字架竖立，焊好临时支撑，进行试吊后，整体调上机台安装到位，并装好所有附件。
2014年3月27日至28日，将所有机台上的电气元件和材料吊装至机台，同时进行墙体和顶棚安装。
电气部分需完成回转机构具备独立运作的功能。
同时将第一次需安装的平衡重运输至安装现场，在臂架安装现场，完成臂架的地面组装工作。
2014年4月29日，进行第一次平衡重的吊装工作，并临时固定，再将已组装好的臂架安装至机台的安装销座处，并穿上销轴并锁定。
2014年3月30日至2014年4月3日，穿好起升和变幅钢丝绳后，将剩余平衡重运至工地现场，并将剩余平衡重吊装至相关位置。
要求电气部分此时具备设备的起升、变幅、行走功能，电气设备、机械设备调试完成。
2014年4月4日，把臂架用80t汽车起重提至水平位置以上，再用门机自身的变幅机构缓慢提起臂架至工作状态。
2014年4月5日至11日，完善各辅助部位，同时进行门机试运行（试验），进行安装验收工作。
2.2#门机安装施工进度
门机主体安装于2014年4月15日开始安装5月9日安装完成，具体进度计划详见大坝施工进度计划。
2014年4月10日至15日，轨道安装完成，并验收合格。
所有工器具准备齐全，做好安装前的准备工作。
2014年4月15日，将行走机构吊装到轨道上，按照相关尺寸定位，安装2根水平梁并临时固定。
具备安装门腿的条件。
2014年4月16日至19日，在地面将2个门腿、长十字梁与塔柱Ⅰ组装成整体后，在地面翻转后安装到水平梁上，同事搭建门腿螺栓的紧固工作平台。
将剩余的2条门腿和2根短十字梁安装到相对应位置，并紧固螺栓，装上门架的附属结构和电缆绞盘。
2014年4月20日至21日，在地面将1节塔柱Ⅱ、塔柱Ⅲ（含三排滚子轴承）在地面组装成整体后安装至已完成安装的塔柱Ⅰ上，同事将中心集电环吊装进塔柱Ⅲ内。
同时将机台转运至工地现场，做好机台安装前的准备工作。
2014年4月22日，在地面组装主机台和2个侧翼成整体，做好吊装前的准备工作。
2014年4月23日至24日，先进行试吊后，将机台吊装到塔柱Ⅲ上，紧固好联接螺栓。
并将起重、变幅卷扬机和回转驱动装置转移至工地现场。
2014年4月25日，安装起重、变幅卷扬机和回转驱动装置，并上好螺栓紧固。
将人字架组件运至组装现场，进行地面组装。
2014年4月26日，将组织好的人字架竖立，焊好临时支撑，进行试吊后，整体调上机台安装到位，并装好所有附件。
2014年4月27日至28日，将所有机台上的电气元件和材料吊装至机台，同时进行墙体和顶棚安装。
电气部分需完成回转机构具备独立运作的功能。
同时将第一次需安装的平衡重运输至安装现场，在臂架安装现场，完成臂架的地面组装工作。
2014年4月29日，进行第一次平衡重的吊装工作，并临时固定，再将已组装好的臂架安装至机台的安装销座处，并穿上销轴并锁定。
2014年3月30日至2014年5月4日，穿好起升和变幅钢丝绳后，将剩余平衡重运至工地现场，并将剩余平衡重吊装至相关位置。
要求电气部分此时具备设备的起升、变幅、行走功能，电气设备、机械设备调试完成。
2014年5月5日，把臂架用80t汽车起重提至水平位置以上，再用门机自身的变幅机构缓慢提起臂架至工作状态。
2014年5月6日至9日，完善各辅助部位，同时进行门机试运行（试验），进行安装验收工作。
八、组织机构
组长：
胡清炎
副组长：
金昌辉
现场负责人：
何荣礼
技术总负责：
曾令敏叶高勇厂家服务电气和机械工程师各1名
现场技术人员：
范伟王建群
安装作业人员：
唐三平田辉张伟项洪波
电气安装人员：
柳斌尹开富刘海逍蔡向国
起吊设备操作人员：
张俊洪明良
起重工：
万强
现场安全负责：
王志杰
现场安全员：
罗涛
安装作业人员配置统计：
起重工：
2人
吊车司机：
1人
汽车司机：
3人（当地雇员）
安装技工：
8人
安装杂工：
8人（具有安装经验的中国民工）
现场守卫值班：
1人
九、设备及主要工器具配置
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
吊车
50T
台
1
2
吊车
80T
台
1
2
吊车
25T
台
1
3
拖车
40T
台
1
4
平板车
12吨加长（随车吊）
台
2
5
钢绳
Φ30，12米
对
2
编制绳头
6
钢绳
Φ20，12米
对
2
编制绳头
7
钢绳
Φ20，8米
对
2
编制绳头
8
钢绳
Φ15，10米
对
2
9
钢绳
Φ15，6米
对
2
10
钢绳
Φ10，6米
对
2
11
钢绳
Φ10，4米
对
2
12
卸扣
8T
支
4
横销螺纹M48
13
卸扣
5T
支
8
横销螺纹M36
14
卸扣
2.7T
支
8
横销螺纹M27
15
卸扣
1.4T
支
8
横销螺纹M20
16
浪风绳
Φ16
米
100
麻绳
17
交流焊机
台
1
18
气割工具
套
1
19
普通套筒
24件套
套
2
20
两用扳手
10件套
套
4
21
活动扳手
200mm
把
4
22
活动扳手
300mm
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